汽车减震器转让专利
申请号 : CN201210059539.5
文献号 : CN102606666B
文献日 : 2014-01-15
发明人 : 陈万里 , 范海峰 , 张良成 , 郑光辉 , 李才明 , 陈万成
申请人 : 浙江戈尔德减振器有限公司
摘要 :
本发明涉及一种汽车减震器，包括内缸、外缸，内缸与外缸之间形成贮油缸，内缸内设有连杆、活塞阀、底阀，连杆对应内缸与外缸顶部设置有导向密封装置，导向密封装置包括导向器与油封座，油封座的一端嵌设在导向器的一端内，导向器与油封座两者的相对面之间设置有进油通道与导油腔，导油腔通过进油通道与通孔相导通，导向器对应导油腔位置设置有导通导油腔与贮油缸的出油通道，导向器的相对面处对应导油腔位置设置有向油封座方向凸起的环状凸块，油封座的相对面处对应导油腔位置设置有向环状凸块方向凸起的环状舌片，环状舌片置于环状凸块对应出油通道一侧。本发明技术方案，具有气密性更高、泡沫化程度降低、无空程的效果。
权利要求 :
1.一种汽车减震器，包括内缸、外缸，内缸与外缸之间形成贮油缸，内缸内设有连杆、活塞阀、底阀，所述的活塞阀套设在连杆上，底阀设置在内缸底部，活塞阀将内缸分成上、下两个工作油缸，所述连杆对应内缸与外缸顶部设置有导向密封装置，所述导向密封装置包括呈同轴设置的导向器与油封座，导向器与油封座两者中部均设置有供连杆穿过的通孔，油封座的一端嵌设在导向器的一端内，导向器与油封座两者的相对面之间设置有进油通道与导油腔，所述导油腔通过进油通道与通孔相导通，所述导向器对应导油腔位置设置有导通导油腔与贮油缸的出油通道，其特征在于：所述导向器的相对面处对应导油腔位置设置有向油封座方向凸起的环状凸块，所述油封座的相对面处对应导油腔位置设置有向环状凸块方向凸起的环状舌片，所述环状舌片置于环状凸块对应出油通道一侧。
2.根据权利要求1所述的汽车减震器，其特征在于：所述环状舌片的顶部厚度小于底部厚度设置，所述进油通道沿导向器与油封座两者的径向方向设置。
3.根据权利要求1或2所述的汽车减震器，其特征在于：所述活塞阀包括有活塞，活塞上设有第一活塞阀孔、第二活塞阀孔，活塞上端面上设有流通阀片以及限位片，流通阀片延伸至第一活塞阀孔上，活塞下端面上设有阀片组，阀片组延伸至第二活塞阀孔上，所述的阀片组由多个直径各不相同的阀片叠加而成，所述的阀片组中阀片的直径由靠近第二活塞阀孔一侧向偏离第二活塞阀孔一侧依次减小设置。
4.根据权利要求3所述的汽车减震器，其特征在于：所述的底阀包括有阀体、螺栓，阀体上设有第一阀体阀孔、第二阀体阀孔，所述的阀体上端设有补偿阀片、限位器，阀体下端设有压缩阀片，螺栓的头部位于阀体下端，杆部穿过阀体延伸至阀体上端，限位器与螺栓杆部螺纹连接，压缩阀片经螺栓头部压设在阀体下端面上，阀体上端还设有弹性碟片，所述的弹性碟片设置在补偿阀片与限位器之间，所述的弹性碟片包括有一上一下设置的内圈面、外圈面以及用于连接外圈面、内圈面的连接面，所述的内圈面与限位器片抵触，外圈面与补偿阀片抵触。
5.根据权利要求4所述的汽车减震器，其特征在于：所述的螺栓头部位于压缩阀片一侧的端面上绕杆部周向设有环形凸台，所述的环形凸台位于压缩阀片一侧的端面为平端面，所述的压缩阀片经环形凸台压设在阀体下端面上。
6.根据权利要求4或5所述的汽车减震器，其特征在于：所述活塞包括呈环状设置的活塞本体，活塞本体外周套设有包胶，所述活塞本体外周设置有若干数量的活塞凹槽，所述活塞凹槽呈环状并以活塞本体周向方向设置在活塞本体外周，所述包胶的内壁上设置有与活塞凹槽相适配的凸环，所述凸环嵌设在所述活塞凹槽内，所述包胶对应限位片一端与活塞本体之间设置有间隙。
7.根据权利要求6所述的汽车减震器，其特征在于：所述限位片呈圆盘状设置，限位片中心位置设置有供连杆穿过的中心孔，中心孔外侧均匀设置有若干数量的圆形通孔，所述限位片相对活塞另一侧的轴向端面的外周上设置有凹槽。
说明书 :
汽车减震器
技术领域
[0001] 本发明涉及一种汽车减震器。
背景技术
[0002] 汽车减震器，通常包括内缸、外缸，内缸与外缸之间形成贮油缸，内缸内设有连杆、活塞阀、底阀，所述的活塞阀套设在连杆上，底阀设置在内缸底部，活塞阀将内缸分成上、下两个工作油缸，所述连杆对应内缸与外缸顶部设置有导向密封装置，所述导向密封装置包括呈同轴设置的导向器与油封座，导向器与油封座两者中部均设置有供连杆穿过的通孔，油封座的一端嵌设在导向器的一端内，导向器与油封座两者的相对面之间设置有进油通道与导油腔，所述导油腔通过进油通道与通孔相导通，所述导向器对应导油腔位置设置有导通导油腔与贮油缸的出油通道。现有的汽车减震器的导向密封装置，当连杆相对底阀相上运动时，由于工作油缸内的油由导向器与连杆之间的间隙进入导油腔内，导油腔内的油压较大，从而导致由出油通道导出的油与贮油缸内的油形成飞溅，以致在贮油缸内出现泡沫化现象。并且，当连杆相对底阀相下运动时，贮油缸内的气体容易由出油通道、导油腔以及进油通道进入减震器的工作油缸内，从而造成减震器的空程现象。
发明内容
[0003] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种气密性更高、泡沫化程度降低、无空程的减震器。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种汽车减震器，包括内缸、外缸，内缸与外缸之间形成贮油缸，内缸内设有连杆、活塞阀、底阀，所述的活塞阀套设在连杆上，底阀设置在内缸底部，活塞阀将内缸分成上、下两个工作油缸，所述连杆对应内缸与外缸顶部设置有导向密封装置，所述导向密封装置包括呈同轴设置的导向器与油封座，导向器与油封座两者中部均设置有供连杆穿过的通孔，油封座的一端嵌设在导向器的一端内，导向器与油封座两者的相对面之间设置有进油通道与导油腔，所述导油腔通过进油通道与通孔相导通，所述导向器对应导油腔位置设置有导通导油腔与贮油缸的出油通道，其特征在于：所述导向器的相对面处对应导油腔位置设置有向油封座方向凸起的环状凸块，所述油封座的相对面处对应导油腔位置设置有向环状凸块方向凸起的环状舌片，所述环状舌片置于环状凸块对应出油通道一侧。
[0005] 通过采用上述技术方案，由于环状凸块与环状舌片的作用，当连杆相对底阀相上运动时，环状凸块与环状舌片对由进油通道进入导油腔的油的流速进行缓和，使得导油腔内的油缓和的由出油通道进入贮油缸，从而使得由出油通道导出的油与贮油缸内的油不易形成飞溅，降低了贮油缸内的泡沫化程度。并且，当连杆相对底阀相下运动时，贮油缸内的气体由出油通道进入导油腔时，气压使得环状舌片与环状凸块相贴，从而阻止了导油腔内的气体由进油通道进入工作油缸，从而避免了减震器的空程现象。
[0006] 本发明进一步设置：所述环状舌片的顶部厚度小于底部厚度设置，所述进油通道沿导向器与油封座两者的径向方向设置。
[0007] 通过采用上述技术方案，使得环状舌片具有更好的弹性作用，从而环状舌片与环状凸块更够更好的相贴合，并且进油通道沿导向器与油封座两者的径向方向设置，使得环状凸块与环状舌片能够对进油通道进入的油起到更好的缓冲作用，更大程度的降低减震器贮油缸的泡沫化程度。
[0008] 本发明进一步设置：所述活塞阀包括有活塞，活塞上设有第一活塞阀孔、第二活塞阀孔，活塞上端面上设有流通阀片以及限位片，流通阀片延伸至第一活塞阀孔上，活塞下端面上设有阀片组，阀片组延伸至第二活塞阀孔上，所述的阀片组由多个直径各不相同的阀片叠加而成，所述的阀片组中阀片的直径由靠近第二活塞阀孔一侧向偏离第二活塞阀孔一侧依次减小设置。
[0009] 由于减震器的活塞阀与底阀的阻尼特性不同，因此，减震器的整体阻尼特性曲线一般都为几段弯折的直线，通过采用上述技术方案，阀片组中阀片的直径由靠近第二阀孔一侧向偏离第二阀孔一侧依次减小设置，因此，油液推开或关闭阀片组时阻尼力变化缓慢，使得减震器的阻尼特性曲线为缓慢变化的弧状，从而减震器的阻尼特性更加稳定，从而使得减震器的减震效果好。
[0010] 本发明进一步设置：所述的底阀包括有阀体、螺栓，阀体上设有第一阀体阀孔、第二阀体阀孔，所述的阀体上端设有补偿阀片、限位器，阀体下端设有压缩阀片，螺栓的头部位于阀体下端，杆部穿过阀体延伸至阀体上端，限位器与螺栓杆部螺纹连接，压缩阀片经螺栓头部压设在阀体下端面上，阀体上端还设有弹性碟片，所述的弹性碟片设置在补偿阀片与限位器之间，所述的弹性碟片包括有一上一下设置的内圈面、外圈面以及用于连接外圈面、内圈面的连接面，所述的内圈面与限位器抵触，外圈面与补偿阀片抵触。 [0011] 通过采用上述技术方案，在补偿阀片与限位器之间设置的弹性碟片，可以在较短时间内将补偿阀片复位，从而使得减震器反应灵敏，能避免油液内泄现象发生。
[0012] 本发明进一步设置：所述的螺栓头部位于压缩阀片一侧的端面上绕杆部周向设有环形凸台，所述的环形凸台位于压缩阀片一侧的端面为平端面，所述的压缩阀片经环形凸台压设在阀体下端面上。
[0013] 通过采用上述技术方案，由于环形凸台的设置，即使螺栓头部位于压缩阀片一侧的周向上会产生毛刺，毛刺的高度也会低于环形凸台的高度，通过环形凸台将压缩阀片压设在阀体下端面上，由于环形凸台位于压缩阀片一侧的端面为平端面，因而能很好地避免油液内泄现象发生。
[0014] 本发明进一步设置：所述活塞包括呈环状设置的活塞本体，活塞本体外周套设有包胶，所述活塞本体外周设置有若干数量的活塞凹槽，所述活塞凹槽呈环状并以活塞本体周向方向设置在活塞本体外周，所述包胶的内壁上设置有与活塞凹槽相适配的凸环，所述凸环嵌设在所述活塞凹槽内，所述包胶对应限位片一端与活塞本体之间设置有间隙。 [0015] 通过采用上述技术方案，在活塞运动时，由于各个凸环与对应凹槽的配合作用，其包胶不易易移位，使得减震器不易造成内泄，并且有效改善了活塞的侧向受力；并且当连杆相对底阀相上运动时，减震液在该间隙处产生一个对该处包胶向外的作用力，使得该处包胶与减震器内缸内壁的密封效果更好，从而进一步防止了减震器的内泄。
[0016] 本发明进一步设置：所述限位片呈圆盘状设置，限位片中心位置设置有供连杆穿过的中心孔，中心孔外侧均匀设置有若干数量的圆形通孔，所述限位片相对活塞另一侧的轴向端面的外周上设置有凹槽。
[0017] 通过采用上述技术方案，由于限位片的一个轴向端面设置有凹槽，使得限位片的两个轴向端面产生区别，限位片加工时，只需保证限位片相对设有凹槽的轴向端面的另一轴向端面的平整度，减震器装配时，将限位片相对设有凹槽的轴向端面的另一轴向端面置于活塞一侧，便能满足减震器的性能要求。并且，凹槽是设置在限位片的一个轴向端面的外周上，从而又不影响该轴向端面内侧与连杆的配合。
[0018] 下面结合附图对本发明作进一步描述。
附图说明
[0019] 图1为本发明减震器实施例结构剖视图；
[0020] 图2为本发明减震器的导向密封装置实施例结构剖视图；
[0021] 图3为图1的A部放大图；
[0022] 图4为图1的B部放大图；
[0023] 图5为本发明减震器的螺栓实施例立体结构图；
[0024] 图6为本发明减震器的活塞实施例结构剖视图；
[0025] 图7为图6的C部放大图；
[0026] 图8为本发明减震器的限位片实施例立体结构图。
具体实施方式
[0027] 参见附图1至附图8，本发明公开的汽车减震器，包括内缸1、外缸2，内缸1与外缸2之间形成贮油缸3，内缸1内设有连杆4、活塞阀5、底阀6，所述的活塞阀5套设在连杆4上，底阀6设置在内缸1底部，活塞阀5将内缸1分成上、下两个工作油缸7，所述连杆4对应内缸1与外缸2顶部设置有导向密封装置8，所述导向密封装置8包括呈同轴设置的导向器81与油封座82，导向器81与油封座82两者中部均设置有供连杆穿过的通孔8101、8201，油封座82的一端嵌设在导向器81的一端内，导向器81与油封座82两者的相对面之间设置有进油通道83与导油腔84，所述导油腔84通过进油通道83与通孔8101、8201相导通，所述导向器81对应导油腔84位置设置有导通导油腔84与贮油缸3的出油通道8102，所述导向器81的相对面处对应导油腔84位置设置有向油封座82方向凸起的环状凸块8103，所述油封座82的相对面处对应导油腔84位置设置有向环状凸块8103方向凸起的环状舌片
8202，所述环状舌片8202置于环状凸块8103对应出油通道8102一侧。如此设置，由于环状凸块8103与环状舌片8202的作用，当连杆4相对底阀6相上运动时，环状凸块8103与环状舌片8202对由进油通道83进入导油腔84的油的流速进行缓和，使得导油腔84内的油缓和的由出油通道8102进入贮油缸3，从而使得由出油通道8102导出的油与贮油缸3内的油不易形成飞溅，降低了贮油缸3内的泡沫化程度。并且，当连杆4相对底阀6相下运动时，贮油缸3内的气体由出油通道8102进入导油腔84时，气压使得环状舌片8202与环状凸块8103相贴，从而阻止了导油腔84内的气体由进油通道83进入工作油缸7，从而避免了减震器的空程现象。
8202，所述环状舌片8202置于环状凸块8103对应出油通道8102一侧。如此设置，由于环状凸块8103与环状舌片8202的作用，当连杆4相对底阀6相上运动时，环状凸块8103与环状舌片8202对由进油通道83进入导油腔84的油的流速进行缓和，使得导油腔84内的油缓和的由出油通道8102进入贮油缸3，从而使得由出油通道8102导出的油与贮油缸3内的油不易形成飞溅，降低了贮油缸3内的泡沫化程度。并且，当连杆4相对底阀6相下运动时，贮油缸3内的气体由出油通道8102进入导油腔84时，气压使得环状舌片8202与环状凸块8103相贴，从而阻止了导油腔84内的气体由进油通道83进入工作油缸7，从而避免了减震器的空程现象。
[0028] 本实施例进一步设置：所述环状舌片8202的顶部厚度小于底部厚度设置，所述进油通道83沿导向器81与油封座82两者的径向方向设置。如此设置，使得环状舌片8202具有更好的弹性作用，从而环状舌片8202与环状凸块8103更够更好的相贴合，并且进油通道83沿导向器81与油封座82两者的径向方向设置，使得环状凸块8103与环状舌片8202能够对进油通道83进入的油起到更好的缓冲作用，更大程度的降低减震器贮油缸3的泡沫化程度。
[0029] 本实施例进一步设置：所述活塞阀5包括有活塞51，活塞51上设有第一活塞阀孔511、第二活塞阀孔512，活塞51上端面上设有流通阀片52以及限位片53，流通阀片52延伸至第一活塞阀孔511上，活塞51下端面上设有阀片组54，阀片组54延伸至第二活塞阀孔
512上，所述的阀片组54由多个直径各不相同的阀片叠加而成，所述的阀片组54中阀片的直径由靠近第二活塞阀孔512一侧向偏离第二活塞阀孔512一侧依次减小设置。由于减震器的活塞阀5与底阀6的阻尼特性不同，因此，减震器的整体阻尼特性曲线一般都为几段弯折的直线，通过采用上述技术方案，阀片组54中阀片的直径由靠近第二阀孔512一侧向偏离第二阀孔512一侧依次减小设置，因此，油液推开或关闭阀片组512时阻尼力变化缓慢，使得减震器的阻尼特性曲线为缓慢变化的弧状，从而减震器的阻尼特性更加稳定，从而使得减震器的减震效果好。
512上，所述的阀片组54由多个直径各不相同的阀片叠加而成，所述的阀片组54中阀片的直径由靠近第二活塞阀孔512一侧向偏离第二活塞阀孔512一侧依次减小设置。由于减震器的活塞阀5与底阀6的阻尼特性不同，因此，减震器的整体阻尼特性曲线一般都为几段弯折的直线，通过采用上述技术方案，阀片组54中阀片的直径由靠近第二阀孔512一侧向偏离第二阀孔512一侧依次减小设置，因此，油液推开或关闭阀片组512时阻尼力变化缓慢，使得减震器的阻尼特性曲线为缓慢变化的弧状，从而减震器的阻尼特性更加稳定，从而使得减震器的减震效果好。
[0030] 本实施例进一步设置：所述的底阀6包括有阀体61、螺栓62，阀体上设有第一阀体阀孔611、第二阀体阀孔612，所述的阀体61上端设有补偿阀片63、限位器64，阀体61下端设有压缩阀片65，螺栓62的头部621位于阀体61下端，杆部622穿过阀体61延伸至阀体61上端，限位器64与螺栓62杆部螺纹连接，压缩阀片65经螺栓62头部621压设在阀体
61下端面上，阀体61上端还设有弹性碟片66，所述的弹性碟片66设置在补偿阀片63与限位器64之间，所述的弹性碟片66包括有一上一下设置的内圈面661、外圈面662以及用于连接外圈面662、内圈面661的连接面663，所述的内圈面661与限位器64抵触，外圈面662与补偿阀片63抵触。如此设置，在补偿阀片63与限位器64之间设置的弹性碟片66，可以在较短时间内将补偿阀片63复位，从而使得减震器反应灵敏，能避免油液内泄现象发生。
61下端面上，阀体61上端还设有弹性碟片66，所述的弹性碟片66设置在补偿阀片63与限位器64之间，所述的弹性碟片66包括有一上一下设置的内圈面661、外圈面662以及用于连接外圈面662、内圈面661的连接面663，所述的内圈面661与限位器64抵触，外圈面662与补偿阀片63抵触。如此设置，在补偿阀片63与限位器64之间设置的弹性碟片66，可以在较短时间内将补偿阀片63复位，从而使得减震器反应灵敏，能避免油液内泄现象发生。
[0031] 本实施例进一步设置：所述的螺栓62头部621位于压缩阀片65一侧的端面上绕杆部622周向设有环形凸台6211，所述的环形凸台位6211于压缩阀片65一侧的端面为平端面，所述的压缩阀片65经环形凸台6211压设在阀体下端面上。如此设置，由于环形凸台6211的设置，即使螺栓62头部621位于压缩阀片一侧的周向上会产生毛刺，毛刺的高度也会低于环形凸台6211的高度，通过环形凸台6211将压缩阀片65压设在阀体下端面上，由于环形凸台6211位于压缩阀片65一侧的端面为平端面，因而能很好地避免油液内泄现象发生。
[0032] 本实施例进一步设置：所述活塞51包括呈环状设置的活塞本体513，活塞本体513外周套设有包胶514，所述活塞本体513外周设置有若干数量的活塞凹槽，所述活塞凹槽呈环状并以活塞本体513周向方向设置在活塞本体513外周，所述包胶514的内壁上设置有与活塞凹槽相适配的凸环5141，所述凸环5141嵌设在所述活塞凹槽内，所述包胶514对应限位片53一端与活塞本体513之间设置有间隙515。如此设置，在活塞运动时，由于各个凸环5141与对应凹槽的配合作用，其包胶514不易易移位，使得减震器不易造成内泄，并且有效改善了活塞的侧向受力；并且当连杆4相对底阀6相上运动时，减震液在该间隙515处产生一个对该处包胶514向外的作用力，使得该处包胶514与减震器内缸1内壁的密封效果更好，从而进一步防止了减震器的内泄。
[0033] 本实施例进一步设置：所述限位片53呈圆盘状设置，限位片53中心位置设置有供连杆4穿过的中心孔531，中心孔531外侧均匀设置有若干数量的圆形通孔532，所述限位片53相对活塞51另一侧的轴向端面的外周上设置有凹槽533。如此设置，由于限位片53的一个轴向端面设置有凹槽533，使得限位片53的两个轴向端面产生区别，限位片53加工时，只需保证限位片53相对设有凹槽533的轴向端面的另一轴向端面的平整度，减震器装配时，将限位片53相对设有凹槽533的轴向端面的另一轴向端面置于活塞51一侧，便能满足减震器的性能要求。并且，凹槽533是设置在限位片53的一个轴向端面的外周上，从而又不影响该轴向端面内侧与连杆4的配合。