支架与盖板的联接结构和起重机

摘要

本发明提供了一种支架与盖板的联接结构，包括盖板、支架与螺栓，所述盖板上设有第一通孔，所述支架上设有第二通孔，所述支架与盖板的联接结构还包括联接件，所述盖板与所述支架、所述联接件自上而下放置，所述联接件包括本体、第一凸起结构和第二凸起结构，所述本体上贯穿设置有第三通孔。本发明还提供了另一种支架与盖板的联接结构和一种起重机。本发明所提供的支架与盖板的联接结构中的联接件，可以作为通用件，方便零件的互换，而且能够解决封闭或半封闭情况下联接时需要现场攻丝的问题，提高安装效率。

权利要求

1.一种支架与盖板的联接结构，包括盖板（01）、支架（02）与螺栓（04），所述盖板（01）上设有第一通孔（011），所述支架（02）上设有第二通孔（021），其特征在于，还包括联接件（03），所述盖板（01）与所述支架（02）、所述联接件（03）自上而下放置，所述联接件（03）包括：本体（031），所述本体（031）上贯穿设置有第三通孔（032），所述螺栓（04）依次穿过所述第一通孔（011）、所述第二通孔（021）与所述第三通孔（032）后与螺母（05）配合，用于将所述盖板（01）与所述支架（02）固定连接；

第一凸起结构（033），所述第一凸起结构（033）自所述本体（031）相对的两端部向下延伸而成，用以限制所述螺母（05）随所述螺栓（04）转动时相对所述本体（031）的转动；

第二凸起结构（034），所述第二凸起结构（034）自所述本体（031）相对的另两端部向上延伸而成，且所述第二凸起结构（034）可伸入所述第二通孔（021）内，用以限制所述联接件（03）随所述螺栓（04）转动；

所述第二通孔（021）为长形孔，所述第二通孔（021）的宽度大于所述联接件（03）的宽度而小于所述联接件（03）的长度，而且所述第二通孔（021）的长度大于所述联接件（03）的长度，使所述联接件（03）可以穿过所述第二通孔（021），但所述联接件（03）旋转后又无法穿回所述第二通孔（021）。

2.根据权利要求1所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述本体（031）、所述第一凸起结构（033）和所述第二凸起结构（034）一体成型。

3.根据权利要求1所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述第一凸起结构（033）相向弯折而成；和/或所述第二凸起结构（034）相向弯折而成。

4.根据权利要求1所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述第一凸起结构（033）关于轴线对称；和/或所述第二凸起结构（034）关于轴线对称。

5.根据权利要求1所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述第一凸起结构（033）的轴线与所述第二凸起结构（034）的轴线垂直。

6.根据权利要求1所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述第一通孔（011）与所述第二通孔（021）均为腰型孔，且穿经所述第一通孔（011）端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔（021）端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

7.根据权利要求6所述的支架（02）与盖板（01）的联接结构，所述夹角为直角。

8.一种支架（02）与盖板（01）的联接结构，包括盖板（01）、支架（02）与螺栓（14），所述盖板（01）上设有第一通孔（011），所述支架（02）上设有第二通孔（021），还包括联接件（13），所述盖板（01）与所述支架（02）、所述联接件（13）自上而下放置，其特征在于，所述联接件（13）包括：本体（131），所述本体（131）上贯穿设置有螺孔（132），所述螺栓（14）依次穿过所述第一通孔（011）、所述第二通孔（021）与所述螺孔（132），用于将所述盖板（01）与所述支架（02）固定连接；

凸起结构（133），所述凸起结构（133）自所述本体（131）相对的两端部向上延伸而成，且所述凸起结构（133）可伸入所述第二通孔（021）内，用以限制所述联接件（13）随所述螺栓（14）转动；

所述第二通孔（021）为长形孔，所述第二通孔（021）的宽度大于所述联接件（13）的宽度而小于所述联接件（13）的长度，而且所述第二通孔（021）的长度大于所述联接件（13）的长度，使所述联接件（13）可以穿过所述第二通孔（021），但所述联接件（13）旋转后又无法穿回所述第二通孔（021）。

9.根据权利要求8所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述本体（131）与所述凸起结构（133）一体成型。

10.根据权利要求8所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述凸起结构（133）相向弯折而成。

11.根据权利要求8所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述凸起结构（133）关于轴线对称。

12.根据权利要求8所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述第一通孔（011）与所述第二通孔（021）均为腰型孔，且穿经所述第一通孔（011）端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔（021）端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

13.根据权利要求12所述的支架与盖板的联接结构，其特征在于，所述夹角为直角。

14.一种起重机，包括机体、与所述机体相连的盖板（01），以及与所述盖板（01）相连的支架（02），其特征在于，所述支架（02）与所述盖板（01）之间通过如权利要求1至权利要求

13中任一项所述的支架与盖板的联接结构联接。

说明书

支架与盖板的联接结构和起重机

技术领域

[0001] 本发明涉及一种联接结构，具体而言，涉及支架与盖板的联接结构和起重机。

背景技术

[0002] 目前，汽车起重机盖板与支架联接后可形成单边封闭结构，使得另一侧的人手或工具无法触及，因此不能采用传统的螺栓螺母联接，而必须在盖板上攻螺纹孔才能有效地将支架和盖板联接在一起。为了保证支架螺纹孔与盖板安装孔中心位置，通常需要在现场配钻攻丝，这样就会对盖板的厚度有一定要求，同时对实际生产带来不便，而且不利于零件的互换。

[0003] 因此，需要一种新的联接件，可以作为通用件，方便零件的互换，而且能够解决封闭或半封闭情况下联接时需要现场攻丝的问题，提高安装效率。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题在于，提供一种新的联接件，可以作为通用件，方便零件的互换，而且能够解决封闭或半封闭情况下联接时需要现场攻丝的问题，提高安装效率。

[0005] 有鉴于此，本发明提供了一种支架与盖板的联接结构，包括盖板、支架与螺栓，所述盖板上设有第一通孔，所述支架上设有第二通孔，所述支架与盖板的联接结构还包括联接件，所述盖板与所述支架、所述联接件自上而下放置，所述联接件包括：本体，所述本体上贯穿设置有第三通孔，所述螺栓依次穿过所述第一通孔、所述第二通孔与所述第三通孔后与螺母配合，用于将所述盖板与所述支架固定连接；第一凸起结构，所述第一凸起结构自所述本体相对的两端部向下延伸而成，用以限制所述螺母随所述螺栓转动时相对所述本体的转动；第二凸起结构，所述第二凸起结构自所述本体相对的另两端部向上延伸而成，且所述第二凸起结构可伸入所述第二通孔内，用以限制所述联接件随所述螺栓转动。

[0006] 在该技术方案中，联接件配合螺栓和螺母即可实现封闭或半封闭情况下盖板和支架之间的联接，而不需现场攻丝，降低了对盖板厚度的要求，降低了生产成本；而且联接件可作为通用件，应用于各种封闭或半封闭的联接中，可以方便不同情况下零件的互换。

[0007] 优选地，所述本体、所述第一凸起结构和所述第二凸起结构一体成型。在该技术方案中，联接件采用一体成型的方式获得，减少了零件的数量，省去了组装的过程，生产方便，提高了生产效率。

[0008] 优选地，所述第一凸起结构相向弯折而成；和/或所述第二凸起结构相向弯折而成。在该技术方案中，第一凸起结构和第二凸起结构可以通过冲压等方式直接获得，容易实现；所述第一凸起结构和所述第二凸起结构可以均采用冲压的方式获得，所以只需对一块板进行冲压处理和打孔即可获得联接件，最大程度的简化了生产流程，提高了生产效率。

[0009] 优选地，所述第一凸起结构关于轴线对称；和/或所述第二凸起结构关于轴线对称。

[0010] 优选地，所述第一凸起结构的轴线与所述第二凸起结构的轴线垂直。

[0011] 优选地，所述第一通孔与所述第二通孔均为腰型孔，且穿经所述第一通孔端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

[0012] 优选地，所述夹角为直角。

[0013] 在该技术方案中，第一通孔和第二通孔均为腰型孔，所以只需将钻头横向移动即可获得，加工方便，而且满足联接件的使用要求；而且采用腰型孔，方便调节螺栓的位置，降低了对所述盖板和所述支架加工时打孔位置的精度要求，降低了生产成本。

[0014] 本发明还提供了另一种支架与盖板的联接结构，包括盖板、支架与螺栓，所述盖板上设有第一通孔，所述支架上设有第二通孔，所述支架与盖板的联接结构还包括联接件，所述盖板与所述支架、所述联接件自上而下放置，所述联接件包括：本体，所述本体上贯穿设置有螺孔，所述螺栓依次穿过所述第一通孔、所述第二通孔与所述螺孔，用于将所述盖板与所述支架固定连接；凸起结构，所述凸起结构自所述本体相对的两端部向上延伸而成，且所述凸起结构可伸入所述第二通孔内，用以限制所述联接件随所述螺栓转动。

[0015] 在该技术方案中，联接件配合螺栓和螺母即可实现封闭或半封闭情况下盖板和支架之间的联接，而不需现场攻丝，降低了对盖板厚度的要求，降低了生产成本；而且联接件可作为通用件，应用于各种封闭或半封闭的联接中，可以方便不同情况下零件的互换。

[0016] 优选地，所述本体与所述凸起结构一体成型。

[0017] 在该技术方案中，联接件采用一体成型的方式获得，减少了零件的数量，省去了组装的过程，生产方便，提高了生产效率。

[0018] 优选地，所述凸起结构相向弯折而成。

[0019] 在该技术方案中，凸起结构可以通过冲压等方式直接获得，容易实现，而且只需对一块板进行冲压处理和打孔即可获得联接件，最大程度的简化了生产流程，提高了生产效率。

[0020] 优选地，所述凸起结构关于轴线对称。

[0021] 优选地，所述第一通孔与所述第二通孔均为腰型孔，且穿经所述第一通孔端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

[0022] 优选地，所述夹角为直角。

[0023] 在该技术方案中，第一通孔和第二通孔均为腰型孔，所以只需将钻头横向移动即可获得，加工方便，而且满足联接件的使用要求；而且采用腰型孔，方便调节螺栓的位置，降低了对所述盖板和所述支架加工时打孔位置的精度要求，降低了生产成本。

[0024] 本发明还提供了一种起重机，包括机体、与所述机体相连的盖板，以及与所述盖板相连的支架，其特征在于，所述支架与所述盖板之间通过上述技术方案中任一项所述的支架与盖板的联接结构联接。

[0025] 在该技术方案中，有效地解决了起重机中盖板和支架联接时产生单边封闭而导致必须进行现场攻丝问题，简化了联接过程，提高了效率，降低了对盖板厚度的要求，降低了盖板的生产成本。

[0026] 还可以将本发明提供的联接件应用于其他的联接结构当中，在此无法穷举，不再赘述，但其应用均应在本发明的保护范围之内。

[0027] 综上所述，本发明所提供的联接件，结构简单，易于实现，可以很好的解决封闭或半封闭情形下无法直接使用螺栓和螺母进行联接的难题，不需要进行现场攻丝，降低了对待联接件厚度的要求，有效地提高了安装效率。

附图说明

[0028] 图1是根据本发明一个实施例的联接件的结构示意图；

[0029] 图2是图1中联接件使用时的爆炸图；

[0030] 图3是根据图2所示实施例的盖板和支架联接后的主视示意图；

[0031] 图4是图3所示实施例的盖板和支架联接后的左视示意图；

[0032] 图5是根据本发明另一个实施例的联接件的结构示意图；

[0033] 图6是图5中联接件使用时的爆炸图；

[0034] 图7是根据图6所示实施例的盖板和支架联接后的主视示意图；

[0035] 图8是图7所示实施例的盖板和支架联接后的左视示意图。

具体实施方式

[0036] 为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。

[0037] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开的具体实施例的限制。

[0038] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0039] 图1是根据本发明一个实施例的联接件的结构示意图；图2是图1中联接件使用时的爆炸图；图3是根据图2所示实施例的盖板和支架联接后的主视示意图；图4是图3所示实施例的盖板和支架联接后的左视示意图。

[0040] 本发明提供了一种支架与盖板的联接结构，包括盖板01、支架02与螺栓04，盖板01上设有第一通孔011，支架02上设有第二通孔021，支架与盖板的联接结构还包括联接件
03，盖板01与支架02、联接件03自上而下放置。

[0041] 联接件03具体包括本体031、第一凸起结构033和第二凸起结构034。其中，[0042] 本体031上贯穿设置有032，螺栓04依次穿过第一通孔011、第二通孔021与第三通孔032后与螺母05配合，用于将盖板01与支架02固定连接；第一凸起结构033自本体031相对的两端部向下延伸而成，用以限制螺母05随螺栓04转动时相对本体031的转动；
第二凸起结构034自本体031相对的另两端部向上延伸而成，且第二凸起结构034可伸入第二通孔021内，用以限制联接件03随螺栓04转动。

[0043] 需要说明的是，本实施例中所述的联接件03显然还可以应用于其它联接结构中，将联接件03应用到其它联接结构中只是本发明的等同置换，应当属于本发明的保护范围之内。

[0044] 当盖板01和支架02联接会形成封闭或半封闭结构而导致盖板01或支架02的一边无法碰到时，便不适合直接用螺栓进行固定。此时可以使用联接件03，联接件03的使用方式例如可以为：

[0045] 在设计盖板01和支架02时，使处于外侧的盖板01的较小，使第一通孔011可以穿过螺栓04的螺杆但不能穿过螺栓04的头部，以便使用螺栓04对盖板01和支架02进行固定；使处于无法碰到的内侧的支架02的第二通孔021为长形孔，第二通孔021的宽度略大于联接件03的宽度而小于联接件03的长度，而且第二通孔021的长度大于联接件03的长度，使联接件03可以穿过第二通孔021，但联接件03旋转后又无法穿回第二通孔021，从而将联接件03卡住，对盖板01和支架02进行固定。

[0046] 另外，第二凸起结构034要可以卡入第二通孔021中，而且第二凸起结构034与第二通孔021内壁的接触面需要是相对较大的平面，这样才可以实现限制本体031的转动；第一凸起结构033则可以容下一个螺母05，与螺母05相配合的螺栓04可以穿过盖板01的第一通孔011，第一凸起结构033的内表面可以卡住螺母05，以限制螺母05相对于联接件03旋转。

[0047] 当需要联接两个盖板01和支架02时，先将螺栓穿过盖板01的第一通孔011，再将螺栓04从联接件03的第二凸起结构034的一侧穿过联接件03上的第三通孔032以及卡在第一凸起结构033中的螺母05，但此时不要穿过螺母05太多，以免影响后面的步骤；将螺栓04带着联接件03和螺母05穿过支架02，然后旋转一定的角度，例如90度，使联接件03无法穿回第二通孔021，而且第二凸起结构034可以卡入第二通孔021内，并限制本体031的旋转；然后，将螺栓04往回缩，使第二凸起结构034卡入第二通孔021内，此时便可以旋转螺栓04，从而实现对盖板01和支架02的联接。

[0048] 其中，第一凸起结构033和第二凸起结构034的具体结构可以有很多种情况，例如都可以是焊接在本体031上的两个条状凸起，或者围成一圈的矩形凸起等，只要能够实现该技术方案中所述的功能即可。

[0049] 在该技术方案中，联接件03配合螺栓04和螺母05即可实现封闭或半封闭情况下盖板01和支架02之间的联接，而不需现场攻丝，降低了对盖板01厚度的要求，降低了生产成本；而且联接件03可作为通用件，应用于各种封闭或半封闭的联接中，可以方便不同情况下零件的互换。

[0050] 优选地，本体031、第一凸起结构033和第二凸起结构034一体成型。在该技术方案中，联接件03采用一体成型的方式获得，减少了零件的数量，省去了组装的过程，生产方便，提高了生产效率。

[0051] 优选地，第一凸起结构033相向弯折而成；和/或第二凸起结构034相向弯折而成。在该技术方案中，第一凸起结构033和第二凸起结构034可以通过冲压等方式直接获得，容易实现；第一凸起结构033和第二凸起结构034可以均采用冲压的方式获得，所以只需对一块板进行冲压处理和打孔即可获得联接件03，最大程度的简化了生产流程，提高了生产效率。

[0052] 优选地，第一凸起结构033关于轴线对称；和/或第二凸起结构034关于轴线对称。

[0053] 在该技术方案中，由于第一凸起结构033和第二凸起结构034只需实现限制本体031相对于支架02的转动以及螺母05相对于本体031的转动，所以不需要复杂的形状，第一凸起结构033和/或第二凸起结构034关于自身的轴线对称，结构简单而且实用。

[0054] 优选地，第一凸起结构033的轴线与第二凸起结构034的轴线垂直。两条轴线相互垂直，使联接件03的结构更加规则，成型更加方便。

[0055] 优选地，第一通孔011与第二通孔021均为腰型孔，且穿经第一通孔011端部弧状结构的轴线与穿经第二通孔021端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

[0056] 优选地，所述夹角为直角，即穿经所述第一通孔011端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔021端部弧状结构的轴线相互垂直。

[0057] 在该技术方案中，第一通孔011和第二通孔021均为腰型孔，所以只需将钻头横向移动即可获得，加工方便，而且满足联接件03的使用要求；而且采用腰型孔，方便调节螺栓的位置，降低了对盖板和支架加工时打孔位置的精度要求，降低了生产成本。

[0058] 图5是根据本发明另一个实施例的联接件的结构示意图；图6是图5中联接件使用时的爆炸图；图7是根据图6所示实施例的盖板和支架联接后的主视示意图；图8是图7所示实施例的盖板和支架联接后的左视示意图。

[0059] 本发明还提供了另一种支架与盖板的联接结构，包括盖板01、支架02、联接件与螺栓14，盖板01上设有第一通孔011，支架02上设有第一第二通孔021，盖板01与支架02、联接件13自上而下放置。

[0060] 联接件13具体包括本体131和凸起结构133。其中，

[0061] 本体131上贯穿设置有螺孔132，螺栓14依次穿过第一通孔011、第二通孔021与螺孔132，用于将盖板01与支架02固定连接，凸起结构133自本体131相对的两端部向上延伸而成，且凸起结构133可伸入第二通孔021内，用以限制联接件13随螺栓14转动。

[0062] 需要说明的是，本实施例中所述的联接件13显然还可以应用于其它联接结构中，将联接件13应用到其它联接结构中只是本发明的等同置换，应当属于本发明的保护范围之内。

[0063] 当盖板01和支架02联接会形成封闭或半封闭结构而导致盖板01或支架02的一边无法碰到时，便不适合直接用螺栓进行固定。此时可以使用联接件13，联接件13的使用方式例如可以为：

[0064] 在设计盖板01和支架02时，使处于外侧的盖板01的较小，使第一通孔011可以穿过螺栓04的螺杆但不能穿过螺栓04的头部，以便使用螺栓04对盖板01和支架02进行固定；使处于无法碰到的内侧的支架02的第二通孔021为长形孔，第二通孔021的宽度略大于联接件13的宽度而小于联接件13的长度，而且第二通孔021的长度大于联接件13的长度，使联接件13可以穿过第二通孔021，但联接件13旋转后又无法穿回第二通孔021，从而将联接件13卡住，对盖板01和支架02进行固定。

[0065] 另外，凸起结构133要可以卡入第二通孔021中，而且凸起结构133与第二通孔021内壁的接触面需要是相对较大的平面，这样才可以实现限制本体131的转动。

[0066] 当需要联接两个盖板01和支架02时，先将螺栓穿过盖板01的第一通孔011，再将螺栓04从联接件13的凸起结构133的一侧穿过联接件13上的螺孔132，但此时不要穿过螺孔032太多，以免影响后面的步骤；将螺栓04带着联接件13穿过支架02，然后旋转一定的角度，例如90度，使联接件13无法穿回第二通孔021，而且凸起结构133可以卡入第二通孔021内，并限制本体131的旋转；然后，将螺栓04往回缩，使凸起结构133卡入第二通孔021内，此时便可以旋转螺栓04，从而实现对盖板01和支架02的联接。

[0067] 其中，凸起结构133的具体结构可以有很多种情况，例如都可以是焊接在本体131上的两个条状凸起，或者围成一圈的矩形凸起等，只要能够实现该技术方案中所述的功能即可。

[0068] 在该技术方案中，联接件03配合螺栓14和螺母15即可实现封闭或半封闭情况下盖板01和支架02之间的联接，而不需现场攻丝，降低了对盖板01厚度的要求，降低了生产成本；而且联接件03可作为通用件，应用于各种封闭或半封闭的联接中，可以方便不同情况下零件的互换。

[0069] 优选地，本体131与凸起结构133一体成型。

[0070] 在该技术方案中，联接件13采用一体成型的方式获得，减少了零件的数量，省去了组装的过程，生产方便，提高了生产效率。

[0071] 优选地，凸起结构133相向弯折而成。

[0072] 在该技术方案中，凸起结构133可以通过冲压等方式直接获得，容易实现，而且只需对一块板进行冲压处理和打孔即可获得联接件13，最大程度的简化了生产流程，提高了生产效率。

[0073] 优选地，凸起结构133关于轴线对称。

[0074] 在该技术方案中，由于凸起结构133只需实现限制本体131相对于支架02的转动，所以不需要复杂的形状，凸起结构133关于自身的轴线对称，结构简单而且实用。

[0075] 优选地，第一通孔011与第二通孔021均为腰型孔，且穿经第一通孔011端部弧状结构的轴线与穿经第二通孔021端部弧状结构的轴线呈夹角布置。

[0076] 优选地，所述夹角为直角，即穿经所述第一通孔011端部弧状结构的轴线与穿经所述第二通孔021端部弧状结构的轴线相互垂直。

[0077] 在该技术方案中，第一通孔011和第二通孔021均为腰型孔，所以只需将钻头横向移动即可获得，加工方便，而且满足联接件13的使用要求；而且采用腰型孔，方便调节螺栓的位置，降低了对盖板和支架加工时打孔位置的精度要求，降低了生产成本。

[0078] 本发明还提供了一种起重机，包括机体、与机体相连的盖板，以及与盖板相连的支架，其特征在于，支架与盖板之间通过上述技术方案中任一项支架与盖板的联接结构联接。

[0079] 在该技术方案中，有效地解决了起重机中盖板和支架联接时产生单边封闭而导致必须进行现场攻丝问题，简化了联接过程，提高了效率，降低了对盖板厚度的要求，降低了盖板的生产成本。

[0080] 还可以将本发明提供的支架与盖板的联接结构中的联接件应用于其他的联接结构当中，在此无法穷举，不再赘述，但其应用均应在本发明的保护范围之内。

[0081] 在本发明中，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

[0082] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0083] 综上，本发明所提供的支架与盖板的联接结构中的联接件，结构简单，易于实现，可以很好的解决封闭或半封闭情形下无法直接使用螺栓和螺母进行联接的难题，不需要进行现场攻丝，降低了对待联接件厚度的要求，有效地提高了安装效率。

[0084] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。