中心进料压铸模

摘要

本发明涉及压铸模具领域，目的是提供一种压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废的中心进料压铸模。一种中心进料压铸模，包括定模、动模、流道系统和位于动模处的若干根顶杆；所述的定模和动模合围构成若干个型腔；所述的型腔为环形型腔；所述的流道系统包括料筒、横流道和个数与型腔个数相等的进料流道；所述的进料流道的外侧设有至少两个沿周向均布的进料口；所述的进料流道与型腔同轴，进料口与型腔的内周连通，料筒通过横流道与进料流道连通。该中心进料压铸模使压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废。

权利要求

1.一种中心进料压铸模，包括定模、动模、流道系统和位于动模处的若干根顶杆；所述的定模和动模合围构成若干个型腔；其特征是：所述的型腔为环形型腔；所述的流道系统包括料筒、横流道和个数与型腔个数相等的进料流道；所述的进料流道的外侧设有至少两个沿周向均布的进料口；所述的进料流道与型腔同轴，进料口与型腔的内周连通，料筒通过横流道与进料流道连通；所述的动模包括动模座和个数与型腔个数相等且与动模座固定连接的动模仁；所述的定模包括定模板、个数与动模仁个数相等的定模仁、固定板、盖板、至少一个限位导钉、若干个压簧和个数与压簧个数相等的压板；所述的定模仁位于定模板内并与动模仁相对应，固定板压住定模仁并与定模板螺钉连接；每个定模仁与相对应的一个动模仁合围构成一个型腔；所述的盖板设有个数与压簧个数相等且贯穿两端的通孔；所述的压簧位于通孔内且一端与定模板接触，压板压住压簧的另一端并与盖板的另一端螺钉连接；所述的限位导钉的形状为阶梯轴形；动模座与定模板相对的一端设有直径与限位导钉的大端直径匹配且长度大于限位导钉大端的长度的沉孔，定模板设有贯穿两端且直径与限位导钉的小端直径匹配的导孔；所述的限位导钉位于沉孔内，限位导钉的小端穿过导孔与盖板固定连接；所述的料筒位于盖板内，横流道位于盖板的与定模板相对的一端；所述的进料流道的形状为锥台形，进料流道位于定模仁内，进料流道的小端位于定模仁的与盖板相对的一端，进料口位于进料流道的大端。

2.根据权利要求1所述的中心进料压铸模，其特征是：所述的横流道包括主流道和个数与型腔个数相等的支流道；所述的料筒通过主流道与支流道的一端连通，支流道的另一端与进料流道连通。

3.根据权利要求1所述的中心进料压铸模，其特征是：所述的进料口的总截面积与进料流道的总截面积和横流道的总截面积之比为：1：15：20至1：20：30，料筒的截面积大于横流道的总截面积。

4.根据权利要求1所述的中心进料压铸模，其特征是：所述的动模仁与定模仁相对应成排排列。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的中心进料压铸模，其特征是：所述的动模与定模相对的一端设有若干条与动模的侧边贯通的排气道。

6.根据权利要求5所述的中心进料压铸模，其特征是：所述的排气道并列排列，排气道的两端分别与动模的相对两侧边贯通。

说明书

中心进料压铸模

技术领域

[0001] 本发明涉及压铸模具领域，尤其是一种压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废的中心进料压铸模。

背景技术

[0002] 一些环状且外周形状较复杂的压铸件，如外周分布有若干个散热片且在端面上沿圆周分布有若干个预铸通孔的 LED照明装置散热器，这些铝合金压铸件若采用一般的流道系统进行压铸，压铸件各向的强度会有差异，压铸件容易产生变形甚至产生报废；中国专利公告号CN201776428U的发明公开了一种转子压铸模流道板，包括有板块，板块上有四个模位孔，所述模位孔呈阵列排布，模位孔的一侧有流道注射孔，流道注射孔通过流道分别与四个模位孔相连通，板块的边沿有定位孔。该压铸模的流道注射孔即进料口位于模位孔外周的一侧，用于如LED照明装置散热件的一些环状且外周形状较复杂的压铸件，存在压铸件各向的强度会有差异，压铸件容易产生变形甚至产生报废的不足；因此，设计一种压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废的中心进料压铸模，成为亟待解决的问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的是为了克服目前环状且外周形状较复杂的压铸件的压铸模的进料口位于模位孔的一侧，存在压铸件各向的强度会有差异，压铸件容易产生变形甚至产生报废的不足，提供一种压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废的中心进料压铸模。

[0004] 本发明的具体技术方案是：

[0005] 一种中心进料压铸模，包括定模、动模、流道系统和位于动模处的若干根顶杆；所述的定模和动模合围构成若干个型腔；所述的型腔为环形型腔；所述的流道系统包括料筒、横流道和个数与型腔个数相等的进料流道；所述的进料流道的外侧设有至少两个沿周向均布的进料口；所述的进料流道与型腔同轴，进料口与型腔的内周连通，料筒通过横流道与进料流道连通。该中心进料压铸模使用时，熔融的铝合金材料经料筒、横流道分别进入位于每个型腔的中心且与型腔同轴的进料流道，通过每个进料流道具有的进料口从型腔的内周进入型腔，在压力作用下成型；该中心进料压铸模使压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废。

[0006] 作为优选，所述的横流道包括主流道和个数与型腔个数相等的支流道；所述的料筒通过主流道与支流道的一端连通，支流道的另一端与进料流道连通。结构简单实用。

[0007] 作为优选，所述的进料口的总截面积与进料流道的总截面积和横流道的总截面积之比为：1：15：20至1：20：30，料筒的截面积大于横流道的总截面积。进料口的截面积较小利于挡渣且清理时与压铸件容易分离，横流道和进料流道的截面积较大利于挡渣且热容量较大利于熔融的铝合金材料进入并充满型腔。

[0008] 作为优选，所述的动模包括动模座和个数与型腔个数相等且与动模座固定连接的动模仁；所述的定模包括定模板、个数与动模仁个数相等的定模仁、固定板、盖板、至少一个限位导钉、若干个压簧和个数与压簧个数相等的压板；所述的定模仁位于定模板内并与动模仁相对应，固定板压住定模仁并与定模板固定连接；每个定模仁与相对应的一个动模仁合围构成一个型腔；所述的盖板设有个数与压簧个数相等且贯穿两端的通孔；所述的压簧位于通孔内且一端与定模板接触，压板压住压簧的另一端并与盖板的另一端固定连接；所述的限位导钉的形状为阶梯轴形；动模座与定模板相对的一端设有直径与限位导钉的大端直径匹配且长度大于限位导钉大端的长度的沉孔，定模板设有贯穿两端且直径与限位导钉的小端直径匹配的导孔；所述的限位导钉位于沉孔内，限位导钉的小端穿过导孔与盖板固定连接；所述的料筒位于盖板内，横流道位于盖板的与定模板相对的一端；所述的进料流道的形状为锥台形，进料流道位于定模仁内，进料流道的小端位于定模仁的与盖板相对的一端，进料口位于进料流道的大端。该中心进料压铸模使用时，熔融的铝合金材料进入型腔在压力作用下成型后脱模退料时；动模运动与定模分开，位于盖板的通孔内的压簧释放，在压簧作用下，使定模板与盖板分离，拉断进料流道与横浇道的连接，依靠铸件与型腔间的摩擦力，使压铸件留在动模中；启动顶料系统，推动顶杆顶出压铸件；限位导钉用于限定定模板与盖板的分离距离。该中心进料压铸模的动模和定模结构可以使脱模退料分两步进行，脱模退料方便；动模仁和定模仁有若干个方便单个维修或更换且降低成本。

[0009] 作为优选，所述的动模仁与定模仁相对应成排排列。方便制作。

[0010] 作为优选，所述的动模与定模相对的一端设有若干条与动模的侧边贯通的排气道。利于排气。

[0011] 作为优选，所述的排气道并列排列，排气道的两端分别与动模的相对两侧边贯通。使操作者避开排气道的两端保证安全。

[0012] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：一．该中心进料压铸模使压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废。二．该中心进料压铸模的动模和定模结构可以使脱模退料分两步进行，脱模退料方便；动模仁和定模仁有若干个方便单个维修或更换且降低成本；动模仁与定模仁相对应成排排列方便制作。三．流道系统结构简单实用；进料口的截面积较小利于挡渣且清理时与压铸件容易分离，横流道和进料流道的截面积较大利于挡渣且热容量较大利于熔融的铝合金材料进入并充满型腔。四. 排气道利于排气，排气道并列排列且两端分别与动模的相对两侧边贯通，使操作者避开排气道的两端保证安全。

附图说明

[0013] 图1是本发明的一种结构示意图；

[0014] 图2是图1的俯视图；

[0015] 图3是图1的流道系统示意图；

[0016] 图4是图1的排气道示意图。

[0017] 图中：顶杆-1、型腔-2、动模座-3、沉孔-31、动模仁-4、定模板-5、导孔-51、定模仁-6、盖板-7、通孔-71、固定板-8、限位导钉-9、压簧-10、压板-11、料筒-12、横流道-13、主流道-131、支流道-132、进料流道-14、进料口-15、排气道-16。

具体实施方式

[0018] 下面结合附图所示对本发明进行进一步描述。

[0019] 如附图1、附图2所示：一种中心进料压铸模，包括定模、动模、流道系统和位于动模处的八根顶杆1；所述的定模和动模合围构成四个型腔2；所述的型腔2为环形型腔2。

[0020] 所述的动模包括动模座3和个数与型腔2个数相等且与动模座3螺钉连接的四个动模仁4。

[0021] 所述的定模包括定模板5、个数与动模仁4个数相等的四个定模仁6、盖板7、固定板8、四个限位导钉9、四个压簧10和个数与压簧10个数相等的四个压板11；定模仁6位于定模板5内并与动模仁4相对应，固定板8压住定模仁6并与定模板5螺钉连接；每个定模仁6与相对应的一个动模仁4合围构成一个型腔2；盖板7具有个数与压簧10个数相等且贯穿两端的四个通孔71；压簧10位于通孔71内且一端与定模板5接触，压板11压住压簧10的另一端并与盖板7的另一端螺钉连接；限位导钉9的形状为阶梯轴形；动模座3与定模板5相对的一端具有直径与限位导钉9的大端直径间隙配合且长度大于限位导钉9大端的长度的四个沉孔31，定模板5具有贯穿两端且直径与限位导钉9的小端直径间隙配合的四个导孔51；限位导钉9位于沉孔31内，限位导钉9的小端穿过导孔51与盖板7螺纹连接。

[0022] 参见图三，所述的流道系统包括料筒12、横流道13和个数与型腔2个数相等的四个进料流道14；进料流道14的外侧具有两个沿周向均布的进料口15；料筒12位于盖板7内，横流道13位于盖板7的与定模板5相对的一端；进料流道14的形状为锥台形，进料流道14位于定模仁6内，进料流道14的小端位于定模仁6的与盖板7相对的一端，进料口15位于进料流道14的大端；进料流道14与型腔2同轴，进料口15与型腔2的内周连通，料筒12通过横流道13与进料流道14连通；本实施例中，所述的横流道13包括主流道131和个数与型腔2个数相等的四个支流道132；料筒12通过主流道131与支流道132的一端连通，支流道132的另一端与进料流道14连通。

[0023] 所述的料筒12的截面积大于横流道13的总截面积，进料口15的总截面积与进料流道14的总截面积和横流道13的总截面积之比为：1：15：20至1：20：30；本实施例中，所述的进料口15的总截面积与进料流道14的总截面积和横流道13的总截面积之比为：1：20：25。

[0024] 参见图四，所述的动模与定模相对的一端具有六条与动模的侧边贯通的排气道16；本实施例中，所述的排气道16并列排列，排气道16的两端分别与动模的相对两侧边贯通。

[0025] 该中心进料压铸模使用时，熔融的铝合金材料经料筒12、横流道13分别进入位于每个型腔2的中心且与型腔2同轴的四个进料流道14，通过每个进料流道14具有的两个进料口15从型腔2的内周分别进入四个型腔2，在压力作用下成型；压铸件成型后脱模退料时；动模运动与定模分开，位于盖板7的通孔71内的压簧10释放，在压簧10作用下，使定模板5与盖板7分离，拉断进料流道14与横浇道的连接，依靠铸件与型腔2间的摩擦力，使压铸件留在动模中；启动顶料系统，推动顶杆1顶出压铸件；限位导钉9用于限定定模板5与盖板7的分离距离。

[0026] 本发明的有益效果是：该中心进料压铸模使压铸件各向的强度接近，压铸件不容易产生变形和报废。该中心进料压铸模的动模和定模结构可以使脱模退料分两步进行，脱模退料方便；动模仁和定模仁有若干个方便单个维修或更换且降低成本；动模仁与定模仁相对应成排排列方便制作。流道系统结构简单实用；进料口的截面积较小利于挡渣且清理时与压铸件容易分离，横流道和进料流道的截面积较大利于挡渣且热容量较大利于熔融的铝合金材料进入并充满型腔。排气道利于排气，排气道并列排列且两端分别与动模的相对两侧边贯通，使操作者避开排气道的两端保证安全。

[0027] 本发明可改变为多种方式对本领域的技术人员是显而易见的，这样的改变不认为脱离本发明的范围。所有这样的对所述领域的技术人员显而易见的修改，将包括在本权利要求的范围之内。