一种含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法

摘要

本发明公开了一种含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，包括以下步骤：将含锌钢铁冶炼中间渣制成含碳球团；将烟煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和锯末粉中的一种或几种混合，制成包壳粉；将含炭球团和包壳粉加上粘接剂后制成包壳粉厚度为0.5-3.0mm的复合含碳球团；复合含碳球团经干燥后，进入链带式焙烧机内进行高温还原焙烧；将链带式焙烧机内的锌蒸汽进行氧化反应，并最终制成ZnO粉末；将干燥后的复合含碳球团进行水淬处理，并经脱壳、磁选、分级处理后，获得半金属化球团。采用本发明将传统高炉冶炼工艺不能直接使用的含锌钢铁冶炼中间渣加工成炼铁优质原料即半金属化球团，同时综合回收废料中的锌制成可作化学添加剂的ZnO粉末，变废为宝。

权利要求

1.一种含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：包括以下步骤： (1)将含锌钢铁冶炼中间渣按0.9-1.3的碳氧比例配成混合原料，所述混合原料中的锌含量≤2.5％，所述混合原料的细度控制在120-200目，然后进入成球盘，制成直径为

8-16mm的含碳球团；

(2)将烟煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和锯末粉中的一种或几种混合，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％； (3)将所述步骤(1)中的含碳球团和所述步骤(2)中的包壳粉按100：(10-50)的质量比放入另一个成球盘或成球筒中，加上粘接剂后继续成球；当所述含碳球团表面覆盖的所述包壳粉厚度达到0.5-3.0mm时，得到复合含碳球团； (4)所述步骤(3)中的复合含碳球团经干燥后，进入链带式焙烧机内进行高温还原焙烧，焙烧温度为1100-1250℃，所述复合含碳球团的料层厚度100mm-500mm，焙烧时间为

25-50分钟；本步骤中，所述复合含碳球团经梭式布料机和筛分机进入所述链带式焙烧机内，所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内呈顺流式还原焙烧，所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内的顺流还原焙烧过程中反应床层从下到上依次经过生球团层、干燥层、挥发份燃烧层和直接还原焙烧层，并随着链带往前运行，逐步完成床层内的全部还原焙烧； (5)将所述链带式焙烧机内由ZnO还原得到的锌蒸汽引入氧化室，在氧化室内与空气发生氧化反应，生成ZnO蒸气，ZnO蒸气经表冷管冷却到低于250℃后经布袋收尘器收集并形成ZnO粉末； (6)将经过所述步骤(4)处理后的复合含碳球团进行水淬处理，并经脱壳、 磁选、分级处理后，获得半金属化球团。

2.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(1)中，所述含锌钢铁冶炼中间渣包括高炉重力除尘灰、布袋除尘灰、转炉污泥和电炉粉尘中的一种或几种。

3.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中，助燃空气从所述链带式焙烧机下部的分区送风室中进入复合含碳球团床层，所述助燃空气的风量通过调整所述链带式焙烧机下部的分区送风室内送风量的大小进行调节，所述送风量的大小以满足复合含碳球团床层的垂直还原焙烧的速度需要为准；送风方式为脉冲式送风或变频式送风。

4.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：

所述步骤(4)中，所述链带式焙烧机内的复合含碳球团焙烧温度在5-10分钟内升高到

1100-1250℃直接还原焙烧激烈进行的温度。

5.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中，对所述复合含碳球团进行干燥处理过程中的烘干温度为150-250℃，干燥后的所述复合含碳球团的含水率≤3％。

6.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(4)中，通过调整所述链带式焙烧机传动装置的转速，将所述链带式焙烧机运行一个焙烧周期的时间控制在25-50分钟内。

7.根据权利要求1所述的含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法，其特征在于：所述步骤(6)中，所述还原焙烧获得半金属化球团的脱壳处理在一个Φ1.5×6.0米的自磨机中完成。

说明书

一种含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种含锌钢铁冶炼中间渣的处理方法，尤其涉及一种将含锌钢铁冶炼中间渣合理利用转变为有用资源的资源化处理方法。

背景技术

[0002] 钢铁企业的钢铁冶炼中间废料主要是指高炉除尘灰、电炉粉尘、转炉污泥等，产生量一般为钢产量的8-12％。美国环保局对电弧炉粉尘进行了毒性浸出试验(TCLP)，铅、锌、砷、镉和铬不能通过环保法标准，因此将该粉尘归类为有害废物。从1988年开始，该粉尘被禁止以传统的方式填埋弃置，必须处理成无害废物后方可填埋。

[0003] 这些粉尘中除含铁外，还含有铅、锌、碳、钙、镁等有效元素。具体化学成分及含量与钢铁冶炼工艺有关。一般碳钢或低合金钢冶炼过程中产出的粉尘主要含铅和锌，不锈钢或特种钢冶炼粉尘主要含铬和镍。从降低废弃量、有效利用资源、节能减排等要求出发，这些资源的回收利用是极其重要的。

[0004] 为此，各国都极为重视对电炉粉尘的处理和综合利用，开展各种研究，希望开发出有效回收有价金属资源且无环境污染的实用技术。而国内对冶金粉尘利用的研究较少，传统方法是简单地将这些粉尘倾倒野外或填埋处理，也有部分返回钢铁厂内循环使用，但锌等元素在高炉内循环富集会造成高炉炉顶煤气上升管等部位结瘤，影响高炉的顺行。这些元素向钢水转移还会降低钢材品质，因此返回钢铁厂内循环使用受限，大量粉尘不得不填埋处理。对于倾倒野外或填埋处理，粉尘中铅、镉、铬等有毒元素会浸出，严重污染水土资源。

[0005] 钢铁厂含锌铅粉尘的处理工艺很多，主要有返回处理法、稳固化处理法、湿法处理法以及火法处理法。其中火法处理工艺应用比较广泛，生产率高，对环境污染小，最适合于含锌铅粉尘的处理及回收。

[0006] 火法工艺投资较大、成本较高。它是将氧化锌在高温还原条件下呈金属蒸气随烟气排出，使得锌与固相分离。在气相中，锌蒸气以氧化物颗粒的形态存在，可与烟尘一起被收集下来。火法工艺目前主要有回转窑工艺、转底炉工艺、循环流化床工艺和冷固结球团法等。其中，以转底炉最具代表性。

[0007] 转底炉工艺，又称Inmeteo法。转底炉直接还原技术自1978年出现以来，已有多个国家实现了工业化生产，如美国、日本等。新日铁于2000年引进美国技术，对因含锌高而无法利用导致填埋处理的含铁粉尘，用转底炉进行脱锌处理的同时生产出金属化球团，加入高炉代替烧结矿使用后，不仅明显降低了高炉燃料比，而且提高了高炉生产效率。

[0008] 转底炉直接还原技术，曾在我国鞍山、舞阳、翼城、巩义等地建有工业试验生产线。山西翼城转底炉生产线是我国目前唯一的一条已投产的转底炉生产线，其主体设备和关键技术全部国产化，球团金属化率可达到85％左右，年产量7万t左右。

[0009] 2007年年底，国家发改委在《关于组织实施循环经济高技术产业重大专项的通知》中，号召在钢铁行业中“开展转底炉直接还原成套工艺产业化示范，建设年产20万t以上转底炉直接还原示范装置，使钢铁厂尘泥(特别是含锌尘泥)全部得到资源化利用”，并对该类项目进行重点扶持。

[0010] 目前国内菜钢、马钢、荣钢、昆钢等拟采用国内自主开发和从国外引进技术等方式建设转底炉处理含锌尘泥生产线，2008年以后陆续投产。

[0011] 其中：莱钢项目由北京科技大学研发，总投资1.5亿元，转底炉达产后，可形成年处理自产尘泥32.9万t，年产金属化球团20万t、锌灰0.2万t的生产能力；马钢转底炉工程投资2.8亿元，设计年处理干量为20万t，其产品为金属化球团，可作为高炉及转炉原料，而转底炉产生的粉尘因含锌较高，可作为化工厂的原料，炉子排出的高温废气经余热锅炉后可产生蒸汽。

[0012] 日本新日铁公司称，世界最大的年产能31万t铁尘回收转底炉已全面在君津厂投产，3号转底炉的投产将进一步强化公司的“零排放”和“节能”战略。这是新日铁安装的第3座转底炉炉，新日铁是转底炉炉回收含铁炉尘技术的世界领先者，其正计划将此技术向海外推广应用，目前已与韩国浦项合作建立了一家合资公司，以推广利用该技术。

[0013] 转底炉工艺要求球团中锌铅尽可能完全挥发，使球团的金属化率尽可能高。此外，抗压强度也应尽量提高，不然无法使脱锌后的金属化球团满足高炉冶炼的要求。

[0014] 目前，转底炉工艺的缺陷在于：转底炉处理后的球团抗压强度普遍较低，该工艺仅局限于处理锌含量较低和全铁含量较高的尘泥；更为关键的是转底炉工艺料层厚度较薄仅30-50mm，因此转底炉单位焙烧面积的设备产能较低，工艺的大型化受到一定的限制，投资较大，处理成本较高。

[0015] 因此，开发一种经济、适用的钢铁冶炼中间渣的资源化处理的工艺方法是目前急需解决的问题。目前还未见相关公开文献或报道或应用。

发明内容

[0016] 本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种将含锌钢铁冶炼中间渣合理利用转变为有用资源的资源化处理方法。

[0017] 为了达到上述目的，本发明采用了以下技术方案：

[0018] 本发明包括以下步骤：

[0019] (1)将含锌钢铁冶炼中间渣按0.9-1.3的碳氧比例配成混合原料，所述混合原料中的锌含量≤2.5％，所述混合原料的细度控制在120-200目，然后进入成球盘，制成直径为8-16mm的含碳球团；

[0020] (2)将烟煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和锯末粉中的一种或几种混合，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％；

[0021] (3)将所述步骤(1)中的含炭球团和所述步骤(2)中的包壳粉按100∶(10-50)的质量比放入另一个成球盘或成球筒中，加上粘接剂后继续成球；当所述含碳球团表面覆盖的所述包壳粉厚度达到0.5-3.0mm时，得到复合含碳球团；

[0022] (4)所述步骤(3)中的复合含碳球团经干燥后，进入链带式焙烧机内进行高温还原焙烧，焙烧温度为1100-1250℃，所述复合含碳球团的料层厚度100mm-500mm，焙烧时间为25-50分钟；

[0023] (5)将所述链带式焙烧机内由ZnO还原得到的锌蒸汽引入氧化室，在氧化室内与空气发生氧化反应，生成ZnO蒸气，ZnO蒸气经表冷管冷却到低于250℃后经布袋收尘器收集并形成ZnO粉末；

[0024] (6)将经过所述步骤(4)处理后的复合含碳球团进行水淬处理，并经脱壳、磁选、分级处理后，获得半金属化球团。

[0025] 具体地，所述步骤(1)中，所述含锌钢铁冶炼中间渣包括高炉重力除尘灰、布袋除尘灰、转炉污泥和电炉粉尘中的一种或几种。

[0026] 作为优选，所述步骤(4)中，所述复合含碳球团经梭式布料机和筛分机进入所述链带式焙烧机内，所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内呈顺流式还原焙烧；所述复合含碳球团在所述链带式焙烧机内的顺流还原焙烧过程中反应床层从下到上依次经过生球团层、干燥层、挥发份燃烧层和直接还原焙烧层，并随着链带往前运行，逐步完成床层内的全部还原焙烧。复合含碳球团在链带式焙烧机内的燃烧反应方式即燃烧反应层排列方式与送风量的大小应刚好配合，这样，已完成还原焙烧的上层半金属化球团的周围气氛是CO2和水蒸汽等相对较弱的氧化性气氛，而非空气的强氧化性气氛，它们和球团外层剩余的煤粉和灰分的共同作用，满足了保护还原的半金属化球团避免再次氧化的需要。

[0027] 所述步骤(4)中，所述步骤(4)中，助燃空气从所述链带式焙烧机下部的分区送风室中进入复合含碳球团床层，所述助燃空气的风量通过调整所述链带式焙烧机下部的分区送风室内送风量的大小进行调节，所述送风量的大小以满足复合含碳球团床层的垂直还原焙烧的速度需要为准；送风方式为脉冲式送风或变频式送风。风量大小决定了复合含碳球团的反应温度水平和气氛条件。风量太大，复合含碳球团温度太高而熔化或者包壳层煤粉消耗太大使复合含碳球团直接暴露在强氧化气氛即空气中而重新氧化。风量太小，复合含碳球团温度太低，反应时间延长或产品金属化水平低。两者皆影响金属化球团的质量。脉冲送风时复合含碳球团中的CO气体有一个重新布置在复合含碳球团周围的时间差，再次送风后，空气中的氧首先与复合含碳球团周围的CO燃烧反应，这样就保护了复合含碳球团面上的煤粉，从而保证了复合含碳球团周围的气氛水平和金属化水平。本发明优选脉冲送风的方式，也可以采用变频送风的方式控制复合含碳球团床层中氧化剂的含量实现复合含碳球团床层温度的控制。

[0028] 所述步骤(4)中，所述链带式焙烧机内的复合含碳球团焙烧温度在5-10分钟内升高到1100-1250℃直接还原焙烧激烈进行的温度。焙烧时必须使复合含碳球团床层第一个反应层即最上层反应层迅速着火，这可以依靠点火器来实现。如果焙烧温度缓慢升高到1100-1250℃，复合含碳球团表面缓慢氧化燃烧，这将降低复合含碳球团的金属化率和球团中锌的挥发率。在1300℃的水平下，复合含碳球团的金属化水平较高。但复合含碳球团在1300℃时容易烧结成块，因此链带式焙烧机内复合含碳球团焙烧的温度水平选择在1100-1250℃。

[0029] 所述步骤(4)中，对所述复合含碳球团进行干燥处理过程中的烘干温度为150-250℃，干燥后的所述复合含碳球团的含水率≤3％。

[0030] 所述步骤(4)中，通过调整所述链带式焙烧机传动装置的转速，将所述链带式焙烧机运行一个焙烧周期的时间控制在25-50分钟内。

[0031] 所述步骤(6)中，所述还原焙烧获得半金属化球团的脱壳处理在一个Φ1.5x6.0米的自磨机中完成。

[0032] 链带式焙烧机是顺流焙烧，在炉拱和点火火焰的共同作用下，料层上部的复合含碳球团的包壳粉中的挥发份首先析出，与来自于链带式焙烧机的链条炉排下部的空气中的氧作用，实现反应床上层复合含碳球团的点火燃烧。

[0033] 在挥发份和复合含碳球团中煤粉的固定碳共同燃烧的作用下，球团被加热到直接还原剧烈反应的温度约1100-1250°时，直接还原反应析出的CO气体继续燃烧，实现复合含碳球团的自热还原。

[0034] 与此同时，第二层、第三层、第四层复合含碳球团中的挥发份相继析出的同时，依次实现上述复合含碳球团的还原焙烧过程，如此直到链带最下层的复合含碳球团。随着链带往前运行，完成焙烧的半金属化球团被运送到炉外经水淬处理后形成高炉优质的金属化炉料。

[0035] 本发明的有益效果在于：

[0036] 1、采用本发明将传统高炉冶炼工艺不能直接使用的含锌钢铁冶炼中间渣加工成炼铁优质原料即半金属化球团，同时综合回收废料中的锌制成可作化学添加剂的ZnO粉末，变废为宝。

[0037] 2、本发明通过选用性能可靠的链带式焙烧机焙烧并采用复合含碳球团还原焙烧工艺，彻底避免由于设备原因给生产造成的影响，设备正常运行率可达98％以上，使钢铁冶炼中间渣资源化利用的规模化成为了可能。

[0038] 3、通过本发明能实现300-500kg/m2.h的产能，是相同焙烧面积转底炉生产效率的3-5倍，单机产量半金属化球团达60万吨/年以上，能够彻底避免由于熔融物料给生产造成的影响。

[0039] 4、采用本发明其产品金属化率为60-80％，区间内可控，比传统转底炉稍低，但由于转底炉采用天然气或者煤制气等高级能源和二级能源，产品能耗成本高，而本发明则采用了复合含碳球团中包壳煤粉直接燃烧加热球团的工艺，因此，单位产品能耗相比转底炉工艺降低1/3-1/2。

[0040] 5、能为大高炉生产提供经济可行的金属化球团。本发明的方法适用于钢铁冶炼中间渣的资源化利用，也适合于目前仍无法有效利用的含铅、锌较高的铁矿资源化利用。

[0041] 6、本发明既可结合磁分工艺，生产全铁含量为60-90％的铁精粉，也可结合熔分工艺，与传统高炉或熔融炉技术实现无缝对接，为其提供高质量的金属化球团。

[0042] 综上，本发明是继传统的转底炉工艺之后又一能成为钢铁工业冶炼中间渣资源综合利用及钢铁工业发展循环经济和建立循环型钢铁工厂的标志性示范工艺，具有重要的意义。

具体实施方式

[0043] 下面结合具体实施例对本发明作进一步具体描述：

[0044] 本发明实施例中采用的主要原材料：高炉除尘灰、转炉污泥、电炉粉尘、烟煤、褐煤、煤矸石、石灰粉、煤泥、腐殖酸钠粘接剂为含锌钢铁冶炼产生的中间废渣或市售产品。

[0045] 本发明实施例所用原料化学成分分析结果如下：

[0046] 煤泥主要化学成分表(％)如下：

[0047]

[0048] 烟煤成份分析表(％)如下：

[0049]

[0050] 石灰化学成分表(％)如下：

[0051]CaO SiO2 MgO 生烧率 粒度 备注
≥90％ ≤2％ ≤1％ ≤10％ 5～30mm合格率＞90％

[0052] 高炉除尘灰(重力除尘灰)主要化学成分表(％)如下：

[0053]

[0054] 转炉污泥主要化学成分表(％)如下：

[0055]

[0056] 电炉粉尘主要化学成分表(％)如下：

[0057]

[0058] 本发明实施例中含碳球团还原剂组分即氧的配加量根据反应理论需要的固定碳量的0.9-1.3倍配入。所述的理论配碳量是根据下列反应式进行计算而得：

[0059] Fe2O3+C＝2Fe+3CO

[0060] Fe3O4+C＝3Fe+4CO

[0061] FeO+C＝Fe+CO

[0062] 本发明实施例中包壳粉层的厚度为0.5-3.0mm，包壳粉中的成分按重量配比如下：烟煤粉40-80％，煤泥或煤矸石10-50％，石灰粉0-10％，腐殖酸钠0.5％-1.5％。

[0063] 本发明实施例中含碳球团混合料的细度在120-200目，包壳料的细度在160-200目。

[0064] 本发明实施例中含碳球团及复合含碳球团是以两个成球盘完成的，干燥前的复合含碳球团的含水量为12-14％左右。

[0065] 本发明实施例中复合含碳球团的烘干是在Φ2.2x6.0米的立式烘干机内完成。烘干温度150-250℃，烘干后的复合含碳球团的水分含量即含水率≤3％。

[0066] 本发明实施例中上层复合含碳球团的点火是通过一个以天然气或其他可燃煤气为主要燃料的燃烧器完成点火功能的。

[0067] 实施例1：

[0068] 按以下步骤操作：

[0069] 1、采用以下重量份原料：重力除尘灰40-60％、转炉污泥40-60％、电炉粉尘10％-40％，混合后经烘干球磨至120-160目左右，经干料螺旋计量秤和雾化水微机控制系统进入预加水成球双轴搅拌机，预湿物料进入圆盘成球机内形成12-16mm的含碳球团。

[0070] 2、采用以下重量份原料：烟煤40-80％、煤矸石10-50％、石灰0-10％，混合并经球磨磨至160-200目后，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％。

[0071] 3、将含碳球团和包壳粉经干料螺旋计量秤和步骤1的干料螺旋计量称组成的微机控制系统按一定的重量比例进入第二个圆盘成球机。粘接剂腐殖酸钠按重量比例0.5-1.5％加入成球用水中。控制含碳球团和包壳粉的重量比例，当含碳球团的表面覆盖的包壳粉平均厚度为0.5mm时，制成复合含碳球团。

[0072] 4、将复合含碳球团经烘干至含水率≤3％后，经梭式布料机、筛分机进入链带式焙烧机，料层厚度为150mm。

[0073] 5、复合含碳球团经点火器点火形成还原焙烧，链带式焙烧机运行一个焙烧周期的速度控制在25-50分钟内。

[0074] 6、复合含碳球团在焙烧中形成的金属Zn蒸气与烟气一起经氧化室、表面冷却器后，进入布袋收尘器，形成次氧化锌粉末产品。

[0075] 7、焙烧出炉后的半金属化球团在鳞板式运料机中缓慢运走，并被水淬极速冷却，它被送到自磨机经脱壳处理后，再进入筛分机、磁选机处理后形成半金属化球团产品和尾渣。

[0076] 8、尾渣根据含碳量的多少可再次进入包壳料循环中，或者送制砖厂体外循环。

[0077] 9、产品各项检测：

[0078] (1)半金属化球团抗压强度：2500N/个。化学成分如表下表(％)所示：

[0079]

[0080] (2)经布袋收集的氧化锌粉末产品中锌含量为68.22％。

[0081] 实施例2：

[0082] 按以下步骤操作：

[0083] 1、采用以下重量份原料：重力除尘灰40-60％、转炉污泥40-60％、电炉粉尘10％-40％，混合后经烘干球磨至120-160目左右，经干料螺旋计量秤和雾化水微机控制系统进入预加水成球双轴搅拌机，预湿物料进入圆盘成球机内形成12-16mm的含碳球团。

[0084] 2、采用以下重量份原料：烟煤40-80％、煤矸石10-50％、石灰0-10％，混合并经球磨磨至160-200目后，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％。

[0085] 3、将含碳球团和包壳粉经干料螺旋计量秤和步骤1的干料螺旋计量称组成的微机控制系统按一定的重量比例进入第二个圆盘成球机。粘接剂腐殖酸钠按重量比例0.5-1.5％加入成球用水中。控制含碳球团和包壳粉的重量比例，当含碳球团的表面覆盖的包壳粉平均厚度为1mm时，制成复合含碳球团。

[0086] 4、将复合含碳球团经烘干至含水率≤3％后，经梭式布料机、筛分机进入链带式焙烧机，料层厚度为300mm。

[0087] 5、复合含碳球团经点火器点火形成还原焙烧，链带式焙烧机运行一个焙烧周期的速度控制在25-50分钟内。

[0088] 6、复合含碳球团在焙烧中形成的金属Zn蒸气与烟气一起经氧化室、表面冷却器后，进入布袋收尘器，形成次氧化锌粉末产品。

[0089] 7、焙烧出炉后的半金属化球团在鳞板式运料机中缓慢运走，并被水淬极速冷却，它被送到自磨机经脱壳处理后，再进入筛分机、磁选机处理后形成半金属化球团产品和尾渣。

[0090] 8、尾渣根据含碳量的多少可再次进入包壳料循环中，或者送制砖厂体外循环。

[0091] 9、产品各项检测：

[0092] (1)半金属化球团抗压强度：2100N/个。化学成分如表下表(％)所示：

[0093]

[0094] (2)经布袋收集的氧化锌粉末产品中锌含量为65.58％。

[0095] 实施例3：

[0096] 按以下步骤操作：

[0097] 1、采用以下重量份原料：重力除尘灰40-60％、转炉污泥40-60％、电炉粉尘10％-40％，混合后经烘干球磨至120-160目左右，经干料螺旋计量秤和雾化水微机控制系统进入预加水成球双轴搅拌机，预湿物料进入圆盘成球机内形成12-16mm的含碳球团。

[0098] 2、采用以下重量份原料：烟煤40-80％、煤矸石10-50％、石灰0-10％，混合并经球磨磨至160-200目后，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％。

[0099] 3、将含碳球团和包壳粉经干料螺旋计量秤和步骤1的干料螺旋计量称组成的微机控制系统按一定的重量比例进入第二个圆盘成球机。粘接剂腐殖酸钠按重量比例0.5-1.5％加入成球用水中。控制含碳球团和包壳粉的重量比例，当含碳球团的表面覆盖的包壳粉平均厚度为2.0mm时，制成复合含碳球团。

[0100] 4、将复合含碳球团经烘干至含水率≤3％后，经梭式布料机、筛分机进入链带式焙烧机，料层厚度为300mm。

[0101] 5、复合含碳球团经点火器点火形成还原焙烧，链带式焙烧机运行一个焙烧周期的速度控制在25-50分钟内。

[0102] 6、复合含碳球团在焙烧中形成的金属Zn蒸气与烟气一起经氧化室、表面冷却器后，进入布袋收尘器，形成次氧化锌粉末产品。

[0103] 7、焙烧出炉后的半金属化球团在鳞板式运料机中缓慢运走，并被水淬极速冷却，它被送到自磨机经脱壳处理后，再进入筛分机、磁选机处理后形成半金属化球团产品和尾渣。

[0104] 8、尾渣根据含碳量的多少可再次进入包壳料循环中，或者送制砖厂体外循环。

[0105] 9、产品各项检测：

[0106] (1)半金属化球团抗压强度：2500N/个。化学成分如表下表(％)所示：

[0107]

[0108] (2)经布袋收集的氧化锌粉末产品中锌含量为70.36％。

[0109] 实施例4：

[0110] 按以下步骤操作：

[0111] 1、采用以下重量份原料：重力除尘灰50-60％、转炉污泥40-60％、电炉粉尘10％-40％，混合后经烘干球磨至120-160目左右，经干料螺旋计量秤和雾化水微机控制系统进入预加水成球双轴搅拌机，预湿物料进入圆盘成球机内形成12-16mm的含碳球团。

[0112] 2、采用以下重量份原料：烟煤40-80％、煤矸石10-50％、石灰0-10％，混合并经球磨磨至160-200目后，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％。

[0113] 3、将含碳球团和包壳粉经干料螺旋计量秤和步骤1的干料螺旋计量称组成的微机控制系统按一定的重量比例进入第二个圆盘成球机。粘接剂腐殖酸钠按重量比例0.5-1.5％加入成球用水中。控制含碳球团和包壳粉的重量比例，当含碳球团的表面覆盖的包壳粉平均厚度为2.0mm时，制成复合含碳球团。

[0114] 4、将复合含碳球团经烘干至含水率≤3％后，经梭式布料机、筛分机进入链带式焙烧机，料层厚度为300mm。

[0115] 5、复合含碳球团经点火器点火形成还原焙烧，链带式焙烧机运行一个焙烧周期的速度控制在25-50分钟内。

[0116] 6、复合含碳球团在焙烧中形成的金属Zn蒸气与烟气一起经氧化室、表面冷却器后，进入布袋收尘器，形成次氧化锌粉末产品。

[0117] 7、焙烧出炉后的半金属化球团在鳞板式运料机中缓慢运走，并被水淬极速冷却，它被送到自磨机经脱壳处理后，再进入筛分机、磁选机处理后形成半金属化球团产品和尾渣。

[0118] 8、尾渣根据含碳量的多少可再次进入包壳料循环中，或者送制砖厂体外循环。

[0119] 9、产品各项检测：

[0120] (1)半金属化球团抗压强度：1100N/个。化学成分如表下表(％)所示：

[0121]

[0122] (2)经布袋收集的氧化锌粉末产品中锌含量为68.33％。

[0123] 实施例5：

[0124] 按以下步骤操作：

[0125] 1、采用以下重量份原料：重力除尘灰50-60％、转炉污泥40-60％、电炉粉尘10％-40％，混合后经烘干球磨至120-160目左右，经干料螺旋计量秤和雾化水微机控制系统进入预加水成球双轴搅拌机，预湿物料进入圆盘成球机内形成12-16mm的含碳球团。

[0126] 2、采用以下重量份原料：烟煤40-80％、煤矸石10-50％、石灰0-10％，混合并经球磨磨至160-200目后，制成160-200目的细粉，得到包壳粉，所述包壳粉中固定碳含量的质量百分比为20-60％、挥发成份含量的质量百分比为20-40％。

[0127] 3、将含碳球团和包壳粉经干料螺旋计量秤和步骤1的干料螺旋计量称组成的微机控制系统按一定的重量比例进入第二个圆盘成球机。粘接剂腐殖酸钠按重量比例0.5-1.5％加入成球用水中。控制含碳球团和包壳粉的重量比例，当含碳球团的表面覆盖的包壳粉平均厚度为1.5mm时，制成复合含碳球团。

[0128] 4、将复合含碳球团经烘干至含水率≤3％后，经梭式布料机、筛分机进入链带式焙烧机，料层厚度为300mm。

[0129] 5、复合含碳球团经点火器点火形成还原焙烧，链带式焙烧机运行一个焙烧周期的速度控制在25-50分钟内。

[0130] 6、复合含碳球团在焙烧中形成的金属Zn蒸气与烟气一起经氧化室、表面冷却器后，进入布袋收尘器，形成次氧化锌粉末产品。

[0131] 7、焙烧出炉后的半金属化球团在鳞板式运料机中缓慢运走，并被水淬极速冷却，它被送到自磨机经脱壳处理后，再进入筛分机、磁选机处理后形成半金属化球团产品和尾渣。

[0132] 8、尾渣根据含碳量的多少可再次进入包壳料循环中，或者送制砖厂体外循环。

[0133] 9、产品各项检测：

[0134] (1)半金属化球团抗压强度：1100N/个。化学成分如表下表(％)所示：

[0135]