立式夹层旋流支烧石灰窑，窑体内部中央竖立固定减压锥(3)，窑体外壁(6)和内壁(8)间形成火道(4)，减压锥(3)和内壁(8)间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道(4)的内壁(8)上向煅烧夹层内开透火口(15)，而在煅烧夹层内对应透火口(15)的位置上罩安装支烧架(9)，高温炉(10)由引火口(5)切向接入火道(4)，窑体内减压锥(3)下方有冷却斗(13)。采用环绕窑炉外围设置火道，盘旋向心透烧均匀分散支于煅烧区石料，窑炉内部形成燃烧状况良好、受热均匀、热量辐射和传导充分大环境，同时盘旋上行热气流与下行石料熟化行程逆向交互作用，实现包含热对流的高效能热交换。
1.立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征是：窑体顶部的顶盖(2)安装装料口(1)，窑体内部中央竖立固定减压锥(3)，窑体外壁(6)和内壁(8)间形成火道(4)，减压锥(3)和内壁(8)间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道(4)的内壁(8)上向煅烧夹层内开透火口(15)，而在煅烧夹层内对应透火口(15)的位置上罩安装支烧架(9)，高温炉(10)安装于窑体旁，高温炉(10)由引火口(5)切向接入火道(4)，窑体内减压锥(3)下方有冷却斗(13)，冷却斗(13)底部接出卸料口(12)，顶盖(2)上端接出排烟口。
2.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，减压锥(3)底部固定在中架(11)上方，中架(11)周边局部固定在窑体内壁上，在中架(11)周边有下通孔。
3.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，火道(4)内中部水平方向固定隔板(7)，将火道(4)分成上、下两层，在窑体旁安装均匀分布4部高温炉(10)，每层火道(4)中各有对角位置的2部高温炉(10)经各自引火口(5)切向接入火道(4)，各引火口(5)接入火道(4)后总体形成一致的顺时针方向或逆时针方向旋流。
4.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，冷却斗(13)底部有倾斜的斗底坡(14)。
5.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，经引火口(5)将高温炉(10)中高速燃烧气流从切线方向射入圆形火道(4)内旋转，使火道(4)中的烟火沿火道(4)盘旋，火道(4)中的火温度达到1150-1200℃。
6.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，每层火道(4)对应的煅烧区夹层安装有支烧架(9)有4-12层，上、下相邻层间的支烧架(9)错开安装。
7.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，在煅烧区夹层两侧壁间，以2长条耐火砖开口向下上楞对接上拱成脊两端分别嵌架入内壁(8)和减压锥(3)壁，该2长条耐火砖外端在内壁(8)形成一角向上的三角形孔即为透火口(15)。
8.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，高温烧成后的石料破碎后落入冷却斗(13)中，继续熟化，即热量在料块内部完全均匀传导至料块彻底烧成。
9.如权利要求1所述的立式夹层旋流支烧石灰窑，其特征在于，立式窑炉成圆柱形，窑炉外径即外壁(6)外径300cm，减压锥(3)直径120cm，火道(4)宽40cm，每层火道(4)高250cm，石料在窑内煅烧区停留5小时以上，在冷却斗(13)内停留5小时，然后从卸料口(12)出料的生过烧率低于3％，减压锥(3)和内壁(8)间夹层宽度60cm。
立式夹层旋流支烧石灰窑
技术领域
[0001] 本发明涉及涉及国际专利分类C04B石灰的处理，属于石灰石煅烧技术，尤其是立式夹层旋流支烧石灰窑。
背景技术
[0002] 公知技术中，石灰石是用途较广的重要矿石之一，其加工过程一般需要经过高温煅烧，石灰石化学成分：包括CaO含量≥53.5％；现有技术中，石灰石采用窑体煅烧。石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。煅烧温度1000-1200℃；单位石灰热耗：3673kj/t；石灰石总分解率≥89％；外排气体3
含尘浓度≤30mg/Nm，常用混烧式工艺过程包括，石灰石和燃料装入石灰窑，若气体燃料经管道和燃烧器送入，预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外，即完成生石灰产品的生产。但是，普遍存在的不足包括，能耗较高，窑内煅烧温度不均匀，料块挤压，热辐射不足等。
[0003] 已公开相关技术较少，如专利申请号200910225187一种平行流再生窑，其包括：第一和第二上部轴；第一和第二下部轴；所述上部轴分别连接到所述下部轴上；所述上部轴各具有下部环，所述下部轴各具有上部环；其特征在于：所述下部环和所述上部环通过基本上水平的结构连接在一起，由燃烧产生的气体通过圆形冠顶从所述第一轴流至所述第二轴，其中所述圆形冠顶形成在一区域内，并且由所引入的材料的休止角限定，其中，在所述区域中，所述下部环连接所述上部环。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种立式夹层旋流支烧石灰窑，该技术实现煅烧过程热能利用充分，煅烧效率提高，产品质量得到保证。
[0005] 本发明的发明目的是通过如下技术措施实现的：窑体顶部的顶盖安装装料口，窑体内部中央竖立固定减压锥，窑体外壁和内壁间形成火道，减压锥和内壁间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道的内壁上向煅烧夹层内开透火口，而在煅烧夹层内对应透火口的位置上罩安装支烧架，高温炉安装于窑体旁，高温炉由引火口切向接入火道，窑体内减压锥下方有冷却斗，冷却斗底部接出卸料口，顶盖上端接出排烟口。
[0006] 本发明原理在于，采用环绕窑炉外围设置火道，盘旋向心透烧均匀分散支于煅烧区石料，窑炉内部形成燃烧状况良好、受热均匀、热量辐射和传导充分大环境，同时盘旋上行热气流与下行石料熟化行程逆向交互作用，实现包含热对流的高效能热交换。
[0007] 本发明的有益效果是：围绕煅烧区夹层的火道上向煅烧夹层内开透火口，而在煅烧夹层内对应透火口的位置上罩安装支烧架，煅烧过程中不挤压和损坏石灰块，燃料和石料分离，设备运行平稳、可靠，免经常维护，故障率低，使得上面的石灰块间的气流隙通畅，整个炉内料面下降平稳，保持了料面平整，在煅烧过程中，火道内的高温火头供风温度和流量均匀，大大提高了活性石灰的质量，成品质量和产能高、建造成本低、建成周期短，减少热能消耗，有效减少粉尘排放，具有显著的节能环保作用。
附图说明
[0008] 图1是本发明结构示意图。
[0009] 图2是本发明中的夹层支烧结构示意图。
[0010] 附图标记包括：
[0011] 装料口1，顶盖2，减压锥3，火道4，引火口5，外壁6，隔板7，内壁8，支烧架9，高温炉10，中架11，卸料口12，冷却斗13，斗底坡14，透火口15。
具体实施方式
[0012] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
[0013] 窑体顶部的顶盖2安装装料口1，窑体内部中央竖立固定减压锥3，窑体外壁6和内壁8间形成火道4，减压锥3和内壁8间夹层形成煅烧区，围绕煅烧区夹层的火道4的内壁8上向煅烧夹层内开透火口15，而在煅烧夹层内对应透火口15的位置上罩安装支烧架9，高温炉10安装于窑体旁，高温炉10由引火口5切向接入火道4，窑体内减压锥3下方有冷却斗13，冷却斗13底部接出卸料口12，顶盖2上端接出排烟口，在必要时安装引风机。
[0014] 减压锥3底部固定在中架11上方，中架11周边局部固定在窑体内壁上，在中架11周边有下通孔。在煅烧夹层内烧制的石料经该孔落入冷却斗13。
[0015] 火道4内中部水平方向固定隔板7，将火道4分成上、下两层，在窑体旁安装均匀分布4部高温炉10，每层火道4中各有对角位置的2部高温炉10经各自引火口5切向接入火道4，各引火口5接入火道4后总体形成一致的顺时针方向或逆时针方向旋流。
[0016] 冷却斗13底部有倾斜的斗底坡14。
[0017] 减压锥3、外壁6、隔板7、内壁8和冷却斗13以耐火砖砌筑。
[0018] 本实用新型具有消烟、除尘、旋火、直燃的特征，经引火口5将高温炉10中高速燃烧气流从切线方向射入圆形火道4内旋转，使火道4中的烟火沿火道4盘旋，火道4中的火温度达到1150-1200℃。
[0019] 每层火道4对应的煅烧区夹层安装有支烧架9有4-12层，上、下相邻层间的支烧架9错开安装。将每层的支烧架9错开，使石料顺利而均匀的下沉，而且适当支撑使石料不致密实叠压或直接掉入，火道4最大化增加石料的受热面积，并且下料时，石料可以在支烧架9的顶端两石分开，使料分解得更加均匀。
[0020] 作为支烧架9的一个实施例，在煅烧区夹层两侧壁间，以2长条耐火砖开口向下上楞对接上拱成脊两端分别嵌架入内壁8和减压锥3壁，该2长条耐火砖外端在内壁8形成一角向上的三角形孔即为透火口15。可见，该支烧架9还可以增加内壁8和减压锥3的结构强度，更重要的可以将火道4的火通过三角的透火口15空间将热辐射到煅烧区夹层内石料上。
[0021] 高温烧成后的石料破碎后落入冷却斗13中，继续熟化，即热量在料块内部完全均匀传导至料块彻底烧成。
[0022] 作为实施例，立式窑炉成圆柱形，窑炉外径即外壁6外径300cm，减压锥3直径120cm，火道4宽40cm，每层火道4高250cm，石料在窑内煅烧区停留5小时以上，在冷却斗
13内停留5小时，然后从卸料口12出料的生过烧率低于3％，减压锥3和内壁8间夹层宽度60cm。
[0023] 在以上实施例中，未及叙述的安全，及安装技术，以及涉及实施的其他必要技术等采用现有技术，不再依次列举详述。
