沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置

摘要

本发明涉及沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置，提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法，该方法包括以下步骤：（1）调控减粘：沸腾床渣油加氢反应器间歇外排的催化剂经调节存储后连续出料，通过加水调温，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性；（2）旋流脱附分离：利用旋转流场中的流动剪切力，使吸附油从外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中脱附分离；以及（3）油-水-催化剂三相分离及资源化利用：旋流脱附分离过程中产生的油/水/催化剂混合物进行三相分离，实现油的回收、分离所得的水的循环使用、以及分离所得的固体颗粒的全部回收。还提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置。

权利要求

1.一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法，该方法包括以下步骤：

（1）调控减粘：沸腾床渣油加氢反应器间歇外排的催化剂经调节存储后连续出料，通过加水调温，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性；

（2）旋流脱附分离：利用旋转流场中的流动剪切力，使吸附油从外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中脱附分离；以及（3）油-水-催化剂三相分离及资源化利用：旋流脱附分离过程中产生的油/水/催化剂混合物进行三相分离，实现油的回收、分离所得的水的循环使用、以及分离所得的固体颗粒的全部回收。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤（3）中，对旋流脱附分离过程中产生的油/水混合物进行油水分离，实现油的回收；分离所得的水循环使用；旋流脱附分离过程中产生的催化剂颗粒/水混合物经浓缩、干燥两级减量脱水，实现催化剂颗粒的回收，其中减量脱得的水也循环使用。

3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述沸腾床渣油加氢外排催化剂的含油率为20-60重量%，以催化剂的重量计；新鲜载体BJH法测定的比表面积为2

183.071-416.308m/g；孔容为0.22-0.71ml/g。

4.一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置，该装置包括：

搅拌调节罐（1），用于对间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂进行调节存储，并控制连续出料，以保证外排催化剂的处理连续进行；

与搅拌调节罐（1）的出料口连接的搅拌分散罐（2），用于对外排催化剂进行加水调温，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性；

与搅拌分散罐（2）的出料口连接的旋流脱附器（3），用于通过外排催化剂/水混合物在其中形成旋转流场，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的吸附油的旋流脱附分离；

与旋流脱附器（3）的油/水混合物出口连接的循环热水储罐（5），用以完成油水分离；

与循环热水储罐（5）的出水口连接的循环热水泵（6），用于将循环热水泵送至搅拌分散罐（2）循环使用；

与旋流脱附器（3）的催化剂颗粒富集相出口连接的旋流浓缩器（4），用于完成旋流脱附分离后的催化剂/水混合物的浓缩脱水减量；以及与旋流浓缩器（4）的催化剂颗粒浓缩相出口连接的干燥机（7），用于完成催化剂/水混合物的最终烘干脱水，实现催化剂固体颗粒的回收。

5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述搅拌分散罐（2）中外排催化剂和循环水的比例为1∶5至1∶100，以重量计；所述搅拌分散罐（2）的操作温度为50-190℃，操作压力为0-1.3MPa，以表压计，分散时间为1-120分钟。

6.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述旋流脱附器（3）中的剪切速率为-1

3000-10000s ，操作压降不大于0.15MPa，催化剂颗粒的分离效率不低于98%，催化剂颗粒富集相出口的流量为进口流量的5-25%，旋流脱附分离后的外排催化剂在干燥后的含油率下降至13.5重量%以下，以所述外排催化剂的重量计。

7.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述旋流浓缩器（4）的催化剂颗粒分离效率不低于98%，操作压降不大于0.15MPa。

8.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述旋流浓缩器（4）选自水力旋流器，所述循环热水储罐（5）选自油水分离设备，所述热水循环泵（6）选自化工流程泵，所述干燥机（7）选自内返料干燥机。

9.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述搅拌调节罐（1）采用搅拌结构以防止外排催化剂长时间存储而发生沉降板结；所述搅拌分散罐（2）选自搅拌分散设备，通过搅拌分散保证体系温度调控均匀。

10.权利要求4-9中任一项所述的装置在含油固弃物的处理中的应用。

说明书

沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置

技术领域

[0001] 本发明属于石油化工与环保领域，涉及一种含油多孔颗粒的处理方法和装置，以实现从含油多孔颗粒中分别回收油和固体颗粒的目标。具体地说，本发明提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置。

背景技术

[0002] 沸腾床渣油加氢技术是加工高硫、高残炭、高金属重质油的重要技术，对于解决固定床渣油加氢空速低、催化剂失活快、系统压降大、易结焦、装置运行周期短等问题具有明显的优势。

[0003] 为保证沸腾床渣油加氢装置的3-5年的长周期运行，STRONG沸腾床渣油加氢技术实现了催化剂的在线加排。失活后的催化剂在排出反应器的过程中，外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中会吸附大量的石油类污染物（烷烃、芳香烃、胶质和沥青等），石油类污染物进入环境可对人体、动植物、大气水体环境造成极大危害。故针对外排催化剂制订了大量严格的环境保护法律法规。美国环境保护署（EPA）将废催化剂（包括加氢处理、加氢精制、加氢裂化的外排的废催化剂）列为危险废弃物。中国环境保护部2008年将废催化剂列入国家危险废物名录，并将其危险特性列为T级（有毒）。而同时，外排催化剂的含油率往往高达20-60%，对其不合理的处理，也是对石油资源的一种极大浪费。

[0004] 目前，工业现场对于外排催化剂处理的方法主要有：填埋法和焚烧法。但是，填埋法会浪费大量的土地资源，并对土壤环境和水环境造成污染；而焚烧法处理过程中对于石油类污染物的热能没有有效地利用，并且由于外排催化剂中往往还吸附有大量的硫组分、重金属组分等，在焚烧或者是煅烧的过程中，这些组分会由尾气携带进入大气环境，形成二次污染源。

[0005] 中国专利申请CN1557977A中公开了一种将外排催化剂在400-800℃的温度下连续干馏1-2.5小时，对干馏气体冷凝回收油的方法，但是整体工艺存在流程较长、能耗较大的问题。中国专利申请CN101166837A公开了一种以压力达60巴的密相气体对外排催化剂进行搅拌洗涤的方法，但是存在操作设备复杂、设备成本投入大、可操作性差的问题。美国专利US4661265公开了一种反应器外排催化剂中分离油的方法，其具体步骤是采用油冷方法将外排催化剂温度降至油的闪点后，采用螺杆输送机构将外排催化剂从储罐中输送出，在输送的过程中，油在重力的作用下从螺杆缝隙漏下，实现油从外排催化剂中的分离，但是，其脱油的效率不高，处理后的外排催化剂仍然含有大量的油。

[0006] 综上所述，目前外排催化剂的处理往往得不到理想的效果，或脱油效率不够高、或处理能耗过高、甚至是引起二次污染。对外排催化剂的不合理处理而产生的环境和资源问题，严重影响到了加氢工艺的发展。为了解决沸腾床渣油加氢工艺发展的后顾之忧，必须解决沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理问题，所以开发能够有效处理沸腾床渣油加氢外排催化剂的方法和装置是当务之急。

[0007] 1993年，美国环保局（EPA）采用热脱附法处理含油固弃物（石油污泥），通过热碱水溶液反复洗涤，再通过气浮实施固液分离。一般洗涤温度控制在70℃，液固比3∶1，洗涤时间20分钟，能将含油量为30%落地油泥洗至残油率1%以下。而1999年，Michael J.Mann（Full-scale and Pilot-scale Soil Washing(全规模的和实验室规模的土壤洗涤)[J].Journal of Hazardous Materials(危险材料杂志),1999,66:119-136）采用热水清洗法处理石油污染土壤，并建立了土壤洗涤的示范装置，具体实施中采用水力旋流器对污染土壤颗粒进行粒度分级，对分级后的污染土壤颗粒进行了搅拌器中的搅拌洗涤，收到很好的效果，使得热水清洗法成为一种较为有效的处理含油固弃物的方法。而在德国专利DE4232455(A1)中，也涉及到了使用水力旋流器对污染土壤进行水力分级，对分级得到的污染土壤颗粒在射流混合器中进行洗涤，洗涤的介质可以包括热水、蒸汽、含化学添加剂的水。但是以上的方法所针对的处理对象都是天然砂砾或粘土颗粒，其孔容和比表面积较之人造的催化剂载体都要小得多。胡小芳等（土壤透气性及粘土颗粒比表面积与粘土颗粒粒度分布分形维数关系[J].土壤通报,2007,38(2):215~219）对中国华南地区的土壤中粘土2
颗粒的比表面积进行了测定，结果显示一般土壤中的粘土颗粒的BET比表面积为39-151m/kg；而同时，我们也可以看到，以沸腾床渣油加氢工艺过程所用的催化剂载体为例，其BET
2
比表面积高达286109.4m/kg；催化剂颗粒较之粘土颗粒具有如此之大的比表面积，也就意味着相对应的颗粒吸附的石油类污染物也要多得多，其脱附分离的过程也相对困难得多。
传统的热水清洗法，已经很难对沸腾床渣油加氢外排催化剂这个大孔容、大比表面的多孔含油颗粒进行处理，并且存在流程复杂，设备占地大，设备投资大，工艺操作周期长的一系列的问题。

[0008] 因此，本领域迫切需要开发出一种可以较好地解决沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理问题，实现从外排催化剂中回收油的目标的沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置。

发明内容

[0009] 本发明提供了一种新颖的沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法和装置，从而解决了现有技术中存在的问题。

[0010] 本发明所要解决的技术问题是：为了有效解决现有处理外排催化剂的过程中存在的处理成本高、工艺复杂、油回收率低、易造成二次污染源等问题，本发明提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法，其流程简洁，容易实施，解决了沸腾床渣油加氢技术大规模应用的后顾之忧。

[0011] 本发明所要解决的另一个技术问题是：提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置。

[0012] 一方面，本发明提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法，该方法包括以下步骤：

[0013] （1）调控减粘：沸腾床渣油加氢反应器间歇外排的催化剂经调节存储后连续出料，通过加水调温，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性；

[0014] （2）旋流脱附分离：利用旋转流场中的流动剪切力，使吸附油从外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中脱附分离；以及

[0015] （3）油-水-催化剂三相分离及资源化利用：旋流脱附分离过程中产生的油/水/催化剂混合物进行三相分离，实现油的回收、分离所得的水的循环使用、以及分离所得的固体颗粒的全部回收。

[0016] 在一个优选的实施方式中，在所述步骤（3）中，对旋流脱附分离过程中产生的油/水混合物进行油水分离，实现油的回收；分离所得的水循环使用；旋流脱附分离过程中产生的催化剂颗粒/水混合物经浓缩、干燥两级减量脱水，实现催化剂颗粒的回收，其中减量脱得的水也循环使用。

[0017] 在另一个优选的实施方式中，所述沸腾床渣油加氢外排催化剂的含油率为20-60重量%，以催化剂的重量计；新鲜载体BJH（一种测定比表面积的方法）法测定的比表面积为2
183.071-416.308m/g；孔容为0.22-0.71ml/g。

[0018] 另一方面，本发明提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置，该装置包括：

[0019] 搅拌调节罐，用于对间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂进行调节存储，并控制连续出料，以保证外排催化剂的处理连续进行；

[0020] 与所述搅拌调节罐的出料口连接的搅拌分散罐，用于对外排催化剂进行加水调温，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性；

[0021] 与所述搅拌分散罐的出料口连接的旋流脱附器，用于通过外排催化剂/水混合物在其中形成旋转流场，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的吸附油的旋流脱附分离；

[0022] 与所述旋流脱附器的油/水混合物出口连接的循环热水储罐，用以完成油水分离；

[0023] 与所述循环热水储罐的出水口连接的循环热水泵，用于将循环热水泵送至搅拌分散罐循环使用；

[0024] 与所述旋流脱附器的催化剂颗粒富集相出口连接的旋流浓缩器，用于完成旋流脱附分离后的催化剂/水混合物的浓缩脱水减量；以及

[0025] 与所述旋流浓缩器的催化剂颗粒浓缩相出口连接的干燥机，用于完成催化剂/水混合物的最终烘干脱水，实现催化剂固体颗粒的回收。

[0026] 在一个优选的实施方式中，所述搅拌分散罐中外排催化剂和循环水的比例为1∶5至1∶100，以重量计；所述搅拌分散罐的操作温度为50-190℃，操作压力为0-1.3MPa，以表压计，分散时间为1-120分钟。

[0027] 在另一个优选的实施方式中，所述旋流脱附器中的剪切速率为3000-10000s-1，操作压降不大于0.15MPa，催化剂颗粒的分离效率不低于98%，催化剂颗粒富集相出口的流量为进口流量的5-25%，旋流脱附分离后的外排催化剂在干燥后的含油率下降至13.5重量%以下，以所述外排催化剂的重量计。

[0028] 在另一个优选的实施方式中，所述旋流浓缩器的催化剂颗粒分离效率不低于98%，操作压降不大于0.15MPa。

[0029] 在另一个优选的实施方式中，所述旋流浓缩器选自水力旋流器，所述循环热水储罐选自油水分离设备，所述热水循环泵选自化工流程泵，所述干燥机选自内返料干燥机。

[0030] 在另一个优选的实施方式中，所述搅拌调节罐采用搅拌结构以防止外排催化剂长时间存储而发生沉降板结；所述搅拌分散罐选自搅拌分散设备，通过搅拌分散保证体系温度调控均匀。

[0031] 再一方面，本发明涉及上述沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置在含油固弃物的处理中的应用。

附图说明

[0032] 图1是根据本发明的一个实施方式的沸腾床渣油外排催化剂的处理流程图。

具体实施方式

[0033] 本发明的发明人在经过了广泛而深入的研究之后发现，对于沸腾床渣油加氢工艺过程中外排的催化剂的处理，通过加水调控体系温度以改善吸附油在外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的流动性，为吸附油的脱附分离创造了有利条件，进而通过旋转流场中的流动剪切力强化吸附油的脱附分离过程，脱附分离过程中油/水/固三相混合物经分离处理实现油的回收、水的循环及催化剂固体颗粒的回收，从而可以极好地处理沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理问题，实现从外排催化剂中回收油的目标，对于沸腾床渣油加氢工艺的大规模推广具有重大意义，尤其适用于处理沸腾床渣油加氢工艺过程中外排的大孔容、大比表面积的催化剂。基于上述发现，本发明得以完成。

[0034] 在本发明的第一方面，提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理方法，该方法包括调控减粘、旋流脱附分离、油-水-催化剂三相分离及资源化利用。具体包括以下步骤：

[0035] 间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂进入搅拌调节罐存储缓冲，并控制连续出料，以保证外排催化剂的处理连续进行；

[0036] 出料连续可控的外排催化剂进入搅拌分散罐中加循环热水调控体系的温度，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油的流动性；

[0037] 经循环热水调控温度的外排催化剂进入旋流脱附器中，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的吸附油的脱附分离；

[0038] 旋流脱附分离过程中产生的油/水混合物进入循环热水储罐完成油水分离，实现油的回收；热水经循环热水循环泵泵送以循环使用；旋流脱附分离过程中产生的催化剂颗粒/水混合物经过旋流浓缩器浓缩、干燥机烘干两级减量脱水，实现催化剂颗粒的回收，其中减量脱得的水也可回到循环热水储罐得以循环使用。

[0039] 在本发明中，所述沸腾床渣油加氢外排催化剂的含油率为20-60重量%，以所述催2
化剂的重量计，其新鲜载体BJH的比表面积为183.071-416.308m/g，孔容为0.22-0.71ml/g。

[0040] 在本发明中，所述搅拌分散罐中外排催化剂和循环热水的比例为1∶5至1∶100（重量比），操作温度为50-190℃，操作压力为0-1.3MPa（表压），搅拌分散时间为1-120分钟。

[0041] 在本发明中，所述旋流脱附器中的剪切速率为3000-10000s-1，操作压降不大于0.15MPa，固体颗粒的分离效率不低于98%，催化剂颗粒富集相出口流量为进口流量的5-25%；旋流脱附分离后的外排催化剂（烘干）含油率下降至13.5%以下。

[0042] 在本发明中，所述旋流浓缩器的固体颗粒分离效率不低于98%，操作压降不大于0.15MPa。

[0043] 本发明的方法适用于沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理，也适用于油田、炼厂等产生的各种含油固弃物的处理。

[0044] 在本发明的第二方面，提供了一种沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理装置，该装置包括：

[0045] 搅拌调节罐，用于对间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂进行调节存储，并可控连续出料，以保证外排催化剂的处理可连续进行；

[0046] 与所述搅拌调节罐出料口连接的搅拌分散罐，用于对外排催化剂进行加水调控到合适温度，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油的流动性；

[0047] 与所述搅拌分散罐出料口连接的旋流脱附器，用于通过外排催化剂和热水的混合物在旋流脱附器形成稳定的旋转流场，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的吸附油的脱附分离；

[0048] 与所述旋流脱附器的油/水混合物出口连接的循环热水储罐，用于完成油水分离；与所述循环热水储罐的出水口连接的热水循环泵，用于将循环热水泵送至搅拌分散罐循环使用；与所述旋流脱附器的催化剂颗粒富集相出口连接的旋流浓缩器，用于完成旋流脱附分离后的催化剂/水混合物的浓缩脱水；以及与旋流浓缩器的催化剂颗粒浓缩相出口连接的干燥机，用于完成催化剂/水混合物的最终烘干脱水，以回收催化剂固体颗粒。

[0049] 在本发明中，所述搅拌调节罐采用搅拌结构防止外排催化剂长时间存储而发生沉降板结。

[0050] 在本发明中，所述搅拌分散罐选自搅拌分散设备，通过搅拌分散保证体系温度调控均匀。

[0051] 在本发明中，所述旋流脱附器通过外排催化剂/水混合物在其中形成的稳定旋转流场中的流动剪切力完成外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的脱附分离。

[0052] 在本发明中，所述旋流浓缩器选自水力旋流器，所述循环热水储罐选自油水分离设备，所述循环热水泵选自化工流程泵，所述干燥机选自内返料干燥机。

[0053] 本发明的装置适用于沸腾床渣油加氢外排催化剂的处理，也适用于油田、炼厂等产生的各种含油固弃物的处理。

[0054] 以下结合附图对本发明进行如下详细说明，本发明的目的和特征将因此变得更加明显，其中：

[0055] 图1是根据本发明的一个实施方式的沸腾床渣油外排催化剂的处理流程图。如图1所示，外排催化剂由沸腾床渣油加氢反应器间歇外排进入搅拌调节罐1（用气封气气封），经过搅拌调节罐的调节缓冲作用后，连续可控地出料，以保证外排催化剂的处理可以连续进行；连续可控出料的外排催化剂进入搅拌分散罐2（用气封气气封），同时由循环热水泵6从循环热水储罐5泵送循环热水至搅拌分散罐2，通过加循环热水的过程调控体系的温度至合适，以减小外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油的流动性；经循环热水调控温度的外排催化剂进入旋流脱附器3中，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的油的脱附分离；旋流脱附器3中产生的油/水混合物由旋流脱附器3上部的油/水混合物出口进入循环热水储罐5完成油水分离，实现油的回收；旋流脱附器3中产生的催化剂颗粒/水混合物由旋流脱附器3下部的催化剂颗粒富集相出口排入旋流浓缩器4进行旋流浓缩脱水减量；经过旋流浓缩脱水的催化剂颗粒/水混合物由旋流浓缩器4下部的催化剂颗粒浓缩相出口排入干燥机7中烘干脱水，实现催化剂颗粒的回收；旋流浓缩器4减量脱得的水和干燥机7烘干尾气的经冷凝器8冷凝的冷凝水也可回到循环热水储罐5得以循环使用，循环热水储罐5也可补充外来的补充水。

[0056] 本发明的主要优点在于：

[0057] （1）间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂经过调节存储后连续出料，实现了外排催化剂处理的可连续进行；

[0058] （2）外排催化剂通过加水调控到合适温度，以减小外排催化剂表面和内部孔洞中吸附油的粘度，改善吸附油的流动性；而后利用旋转流场的流动剪切力，使吸附油从固体颗粒表面和内部孔洞中脱附分离出来；整个处理过程中均通过机械作用方式实现，具有流程简洁、脱油效率高、运行成本低、可操作性好的优势；并且不使用任何的药剂，不会引起二次污染，不会产生额外的药剂使用费用。

[0059] （3）本发明中的热水可以回收循环使用，固体催化剂颗粒也可以减量回收。

[0060] 实施例

[0061] 下面结合具体的实施例进一步阐述本发明。但是，应该明白，这些实施例仅用于说明本发明而不构成对本发明范围的限制。下列实施例中未注明具体条件的试验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。除非另有说明，所有的百分比和份数按重量计。

[0062] 实施例1：

[0063] 在一个5万吨/年沸腾床渣油加氢装置中，按照本发明方法处理沸腾床渣油加氢外排催化剂，其具体运作过程及效果描述如下：

[0064] 1.外排催化剂性质

[0065] 外排催化剂在线排出过程中，每周外排总量4吨，其中含油2.4吨。

[0066] 催化剂新鲜载体，为微球形颗粒，粒径为0.4-0.5mm，BJH比表面积为416.308m2/g，孔容为0.71ml/g，50%孔径分布在7nm以下。

[0067] 外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中吸附的石油类污染物，主要为柴油馏程，可能带有少量蜡油组分。

[0068] 2.实施过程

[0069] 参照本发明方法实施，具体如下：

[0070] （A）间歇外排的沸腾床渣油加氢催化剂进入搅拌调节罐1存储缓冲（一周累计总量4吨），并控制连续出料量0.024吨/小时，以保证外排催化剂的处理可连续进行；

[0071] （B）出料连续的外排催化剂进入搅拌分散罐2中，按1∶40（外排催化剂∶水）比例加水，调控体系的温度至95℃，其中外排催化剂/热水混合物在搅拌分散罐2中搅拌停留60分钟，以保证调控温度的均匀；

[0072] （C）95℃的外排催化剂/热水混合物以12m/s的切线速度进入旋流脱附器3中，通过旋转流场中的流动剪切力实现外排催化剂颗粒表面和内部孔洞中的吸附油的脱附分离；

[0073] （D）旋流脱附分离过程中产生的含油热水进入循环热水储罐5完成油水分离，实现油的回收；热水经热水循环泵6泵送以循环使用；旋流脱附分离过程中产生的催化剂颗粒/水的混合物经过旋流浓缩器4浓缩、干燥机7烘干两级减量脱水，实现催化剂颗粒的回收，其中减量脱得的水也可回到循环热水储罐5得以循环使用。

[0074] 3.结果分析

[0075] 针对目前沸腾床渣油加氢外排催化剂每周累计量4吨（其中含油2.4吨），经过本发明方法处理后，其含油率下降至13.5%以下，每周可以完成回收油2.12吨，对油的回收效率达到88%。特别值得关注的是，沸腾床渣油加氢外排催化剂载体孔容为0.71ml/g，外排过程中每1吨催化剂（骨架质量）的孔洞中吸附油0.52吨，通过处理后，孔洞中吸附油的75%可以得到回收。

[0076] 回收油品中大部分为柴油馏程，以柴油价格7775元/吨计，年处理外排催化剂192吨（其中含油114吨），共计收油101吨，相当于每年节省油品费79万元；并且为环境保护做出了贡献。

[0077] 在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。