节能高效型异形筘片

摘要

本发明主要公开节能高效型异形筘片，包括筘片本体，筘片本体包括上端、下端。筘片本体的正面具有上驼峰、下驼峰，上下驼峰之间形成气流槽。在筘片本体的背面，对准上驼峰至下驼峰的位置处，形成一向外凸起的弧部。本发明具有高强度耐冲击力，稳定性强，耐磨损，大幅度延长了使用寿命，并降节省材料，降低成本。

权利要求

1.节能高效型异形筘片，包括筘片本体，筘片本体包括上端、下端；筘片本体的正面具有上驼峰、下驼峰，上下驼峰之间形成气流槽；其特征在于：在筘片本体的背面，对准上驼峰至下驼峰的位置处，形成一向外凸起的弧部；所述的弧部包括多段线条组成，在气流槽受力最弱中心线上形成一半径为8mm圆弧，该圆弧最外点向外偏离筘片本体背面直线1.5mm，筘片本体背面直线对应上驼峰的起始点做一条圆弧的切线A，筘片本体背面直线对应下驼峰的起始点做一条圆弧的切线B，切线A、圆弧、切线B共同组成所述的弧部。

2.如权利要求1所述的节能高效型异形筘片，其特征在于：所述的气流槽连接上驼峰的上槽壁为水平状态，连接下驼峰的下槽壁与水平线形成12°夹角，使得气流槽为内小外大结构。

3.如权利要求1所述的节能高效型异形筘片，其特征在于：所述的气流槽最内侧的槽径为5.5mm，圆弧的中心点所在的中心线偏离上槽壁3mm。

说明书

节能高效型异形筘片

技术领域

[0001] 本发明涉及纺织机械技术领域，特别与一种节能高效型异形筘片有关。

背景技术

[0002] 异形筘是用辅助喷嘴进行接力引纬的喷气织机钢筘，具有决定经纱排列位置和把纬纱打进织口的功能。

[0003] 原有的异形筘片如图1所示，筘片本体包括上端10、下端20，上端10、下端20连接的筘片本体背部30为平直状，在筘片本体的正面具有上驼峰40和下驼峰50，上驼峰40和下驼峰50之间形成一个气流槽60。引纬时，织机上的主喷气流和辅助气流在异形筘片本体上的气流槽60内与空气流汇交并成一束符合引纬工艺要求的合成气流，纬纱随着气流沿气流槽60前进。打纬时，打纬点在气流槽60的底部。

[0004] 由于喷气织机的车速高，一般为600r/min左右，整个钢筘对纱线往复摩擦和打击为600次/min左右，这无疑给筘片本体造成了严重磨损，抗冲击力薄弱。原有的筘片本体本身强度不高，装于筘板之后，筘板转动打纬，强度不高直接导致钢筘的打纬使用寿命，现有的钢筘只能维持在一个月左右，筘片就需要更换，更换频率极高，严重影响喷气织机工作效率，无形中增加了成本。

[0005] 鉴于此，本发明人设计出一种节能高效型异形筘片，本案由此产生。

发明内容

[0006] 本发明的主要目的是提供一种节能高效型异形筘片，具有高强度耐冲击力，稳定性强，耐磨损，大幅度延长了使用寿命，并降节省材料，降低成本。

[0007] 为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：

[0008] 节能高效型异形筘片，包括筘片本体，筘片本体包括上端、下端；筘片本体的正面具有上驼峰、下驼峰，上下驼峰之间形成气流槽；在筘片本体的背面，对准上驼峰至下驼峰的位置处，形成一向外凸起的弧部。

[0009] 所述的弧部包括多段线条组成，在气流槽受力最弱中心线上形成一半径为8mm圆弧，该圆弧最外点向外偏离筘片本体背面直线1.5mm，筘片本体背面直线对应上驼峰的起始点做一条圆弧的切线A，筘片本体背面直线对应下驼峰的起始点做一条圆弧的切线B，切线A、圆弧、切线B共同组成所述的弧部。

[0010] 所述的气流槽连接上驼峰的上槽壁为水平状态，连接下驼峰的下槽壁与水平线形成12°夹角，使得气流槽为内小外大结构。

[0011] 所述的气流槽最内侧的槽径为5.5mm，圆弧的中心点所在的中心线偏离上槽壁3mm。

[0012] 采用上述方案后，本发明具有诸多有益效果：

[0013] 本发明主要分析了筘片本体上的最薄弱受力点，并在这个基础上在筘片本体背面增设了一弧部，巩固了筘片本体的强度，提高了耐磨性和抗冲击强度，改善钢筘的整体稳定性，延长筘片本体的使用寿命，确保筘片本体使用寿命在6个月以上，至少为原来使用寿命的6倍。由于筘片本体的强度提高，生产异形筘时可以相应减小筘片本体的厚度，筘片本体重量减轻，筘片本体可减少15%～20%的材料，降低了材料成本。由于筘片本体厚度减小，增加了钢筘的空间率，减少经纱与筘片本体之间的磨损，预防断经现象。

附图说明

[0014] 图1为现有技术中筘片本体的结构示意图；

[0015] 图2为本发明较佳实施例的结构示意图。

具体实施方式

[0016] 结合附图，对本发明较佳实施例做进一步详细说明。

[0017] 节能高效型异形筘片，包括筘片本体1，本发明主要关键就是在筘片本体1的形状上进行改进。

[0018] 筘片本体1包括上端2、下端3。上端2、下端3用于装固与筘梁上。筘片本体1的正面具有上驼峰4、下驼峰5，上驼峰4、下驼峰5之间形成一个气流槽6。本实施例中气流槽6包括与上驼峰4连接的上槽壁61和与下驼峰5连接的下槽壁62，上槽壁61为水平状态，下槽壁62与水平线形成12°的夹角，且呈内小外大状态。最内侧的槽径为5.5mm。该气流槽6的结构，是配合辅喷嘴的角度而定，为了达到经纱与纬纱交织的最佳交织点，避免断经、气流不稳定的问题。

[0019] 经过实际筘片本体1的受力分析，在气流槽6内，偏离上槽壁3mm处为最弱受力线H，做一圆弧R，圆心处于该最弱受力线H上，圆弧R的最外点偏离筘片本体1背面直线T为1.5mm，然后在背面直线T对准上驼峰4的起始点处开始做一圆弧R的切线A，同样在背面直线T对准下驼峰5的起始点处开始做一圆弧R的切线B，由切线A、圆弧R和切线B，三者形成的连续封闭线段形成本发明中的弧部8的轮廓线。由于弧部8中的最外部位为圆弧结构，弧部8的手感好，容易加工，经纱不易受到磨损，不断经。

[0020] 本发明的关键点在原有异形筘片本体上分析出其最薄弱的受力线，并对该位置加强其强度，提高打纬时的抗冲击强度。增强耐磨性，使得筘片本体使用寿命大幅度延长，同时可减小筘片本体1的厚度，节省材料。由于筘片本体1厚度减小，这样就提高了钢筘在装配中的空间率，有效防止经纱磨损，预防断经现象，提高喷气织机的工作效率。

[0021] 上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。