一种羽毛蛋白纤维制备方法

摘要

本发明公开一种羽毛蛋白纤维制备方法，其包括以下步骤：A.羽毛蛋白纺丝液的制备：将羽毛溶解在质量浓度为0.1%-20%的碱性水溶液中搅拌一段时间后，经过滤得到羽毛蛋白溶液；所述碱性水溶液包含有硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙，所述硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1∶0.5-1∶0.3-0.5；B.羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝；C.将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。本发明羽毛蛋白纤维制备方法可以有效地使得羽毛蛋白纺丝液达到均相的程度，从而达到纺丝的目的。

权利要求

1.一种羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述羽毛蛋白纤维采用下述方法制备而成：A、羽毛蛋白纺丝液的制备：将羽毛溶解在质量浓度为0.1％-20％的碱性水溶液中搅拌一段时间后，经过滤得到羽毛蛋白纺丝液；所述碱性水溶液包含有硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙，所述硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1：0.5-1：0.3-0.5；

B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液按10％-60％：40％-90％的质量比进行混合得羽毛蛋白粘胶，将所得羽毛蛋白粘胶进行纺丝得羽毛蛋白粘胶丝；

C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。

2.根据权利要求1所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中羽毛先进行机械破碎和研磨制得羽毛粉，然后再将羽毛粉溶解在碱性水溶液中。

3.根据权利要求2所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中羽毛在压力为200kPa-250kPa，温度为150℃-200℃下进行机械破碎和研磨。

4.根据权利要求3所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中羽毛与碱性水溶液中所含硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1:0.1-1。

5.根据权利要求4所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中碱性水溶液的温度为40℃-80℃。

6.根据权利要求5所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中搅拌时间为30min-6hr。

7.根据权利要求6所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中羽毛蛋白纺丝液还按一定比例加入助剂，所述助剂为硅烷偶联剂。

8.根据权利要求7所述的羽毛蛋白纤维制备方法，其特征在于：所述A步骤中羽毛蛋白纺丝液与助剂的质量比为1:0.0001-0.5。

说明书

一种羽毛蛋白纤维制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种蛋白纤维制备方法，具体涉及一种羽毛蛋白纤维制备方法。

背景技术

[0002] 羽毛、羽绒是禽类表皮细胞衍生的角质化产物，其中，羽绒是一种具有质轻、柔软、吸湿强、保暖性好等优良特性的绿色纤维材料，而羽毛中除了具有少量的柔软羽绒成分外，其余均为硬质性的羽片成分结构。现有被提取过羽绒后剩下的羽片等则经常被当做废弃物处理，或者是用于制作饲料；现有利用羽片制作的饲料虽然从一定程度上解决了其废物利用的问题，但由于羽片中长含有一定量的禽类动物所携带的细菌等，致使其制造的饲料在品质上难以保证。

[0003] 羽片等之所以没有像羽绒那样被广泛的使用，其主要原因就在于构成羽片的蛋白质属于角蛋白的一种，其是一类结构纤维硬蛋白，其不仅具有大量的半胱氨酸残基和大量的二硫键，而且其蛋白质之间是以紧密相连的层状纤维状结构相连接的，这样就使得其质地与柔软的蛋白质如鸭绒、鹅绒、蛹蛋白等相比较硬，其处理过程就较为复杂，导致其在后续利用上明显不足。

[0004] 另外，现有将动物体蛋白质如蛹蛋白等制备成蛋白纤维的方法一般是将蛹蛋白溶于稀碱溶液制备成蛹蛋白纺丝液，然后再将蛹蛋白纺丝液与化学纤维纺丝液进行共混纺丝以及后处理等步骤。上述方法中稀碱虽然对蛹蛋白可以起到很好的溶解作用，但对于羽片等硬质结构蛋白就难于溶解，这样就很难达到共混纺丝的目的。

发明内容

[0005] 有鉴于此，本发明提供一种羽毛蛋白纤维制备方法，其可以有效地使得羽毛蛋白纺丝液达到均相的程度，从而达到纺丝的目的。

[0006] 为解决以上技术问题，本发明的技术方案是采用一种羽毛蛋白纤维制备方法，所述羽毛蛋白纤维采用下述方法制备而成：

[0007] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：将羽毛溶解在质量浓度为0.1%-20%的碱性水溶液中搅拌一定时间后，经过滤得到羽毛蛋白纺丝液；所述碱性水溶液包含有硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙，所述硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1：0.5-1：0.3-0.5；

[0008] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液按10%-60%：40%-90%的质量比进行混合得羽毛蛋白粘胶，将所得羽毛蛋白粘胶进行纺丝得羽毛蛋白粘胶丝；

[0009] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。

[0010] 优选的，所述A步骤中羽毛先进行机械破碎和研磨制得羽毛粉，然后再将羽毛粉溶解在所述碱性水溶液中。

[0011] 优选的，所述A步骤中羽毛在压力为200kPa-250kPa，温度为150℃-200℃下进行机械破碎和研磨。

[0012] 优选的，所述A步骤中羽毛与碱性水溶液中所含硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1:0.1-1。

[0013] 优选的，所述A步骤中碱性水溶液的温度为40℃-80℃。

[0014] 优选的，所述A步骤中搅拌时间为30min-6hr。

[0015] 优选的，所述A步骤中羽毛蛋白纺丝液还按一定比例加入助剂，所述助剂为硅烷偶联剂。

[0016] 优选的，所述A步骤中羽毛蛋白纺丝液与助剂的质量比为1:0.0001-0.5。

[0017] 本发明与现有技术相比，其原理如下：

[0018] 本发明中硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙所配置成的水溶液碱性较强，钠和钾均属于碱金属，而钾相比于钠，其具有更强的碱性。本发明人经过充分的研究发现，如果仅采用现有的稀碱如氢氧化钠水溶液对羽毛进行处理，能够溶解于溶液中的羽毛蛋白较少，达不到纺丝的目的；而如果采用更强的碱性物质如氢氧化钾水溶液则会使得羽毛蛋白结构中的连接键被完全破坏掉，所制备出来的羽毛蛋白纤维产品经不起水洗，其上的羽毛蛋白成分就完全脱落掉，而且上述方法制备出来的羽毛蛋白纤维产品颜色发黄、发暗。鉴于上述原因，本发明人经过充分的研究发现，采用硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙配比的水溶液对羽毛进行处理后，羽毛蛋白能够较好地溶解于该溶液中，且所得羽毛蛋白纤维质量较好。

[0019] 进一步的，本发明中氢氧化钙的加入会提高碱性水溶液的碱性，氢氧化钙微溶于水，而溶解于水中的钙离子就会与硅酸钠或硅酸钾中的硅酸根离子相结合形成硅酸钙成分；这样就会使得水溶液中碱性增强，因此本发明中所述碱性水溶液的浓度为0.1%-20%。

[0020] 进一步的，本发明中氢氧化钙中钙成分可以将羽毛中的某些杂质成分沉淀下来，这样就可以通过后续过滤的步骤将其除掉；碱性溶液中加入氢氧化钙后，所制备的羽毛蛋白纤维成品杂质较少，轻柔性能较好。

[0021] 进一步的，本发明中采用羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液的质量比为10%-60%：40%-90%。当羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液的质量比在本发明中上述区间内时，所得羽毛蛋白纤维可以具有较好的品质。

[0022] 进一步的，本发明制备方法中采用羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液进行共混并纺丝；本发明中未采用天然纤维，而是采用纤维素磺酸酯溶液，这主要是因为纤维素磺酸酯比天然纤维具有更佳的粘度，使得羽毛蛋白更易附着于其表面；同时，利用上述方案制备所得的成品羽毛蛋白纤维的在经过多次的水洗后，其羽毛蛋白的脱落率显著减小。

[0023] 进一步的，本发明制备方法中未采用甲醛，在消除了甲醛带来的环境影响的同时，其所制备的产品也更加环保。

[0024] 进一步的，本发明中优选采用所述A步骤中羽毛先进行机械破碎和研磨制得羽毛粉，然后再将羽毛粉溶解在碱性水溶液中。本发明中优选采用上述实施方式可以使得羽毛中的纤维状蛋白质与碱性水溶液的接触面积增大，进一步的提高其在离碱性水溶液中的溶解度。

[0025] 进一步的，本发明中优选采用所述A步骤中羽毛在压力为200kPa-250kPa，温度为150℃-200℃下进行机械破碎和研磨；本发明优选采用上述实施方式时可以将羽毛的纤维层状蛋白质中的二硫键预先进行物理破坏，使其发生断裂，从而使得纤维状蛋白质转变成短肽，使其在碱性水溶液中的溶解度更高。

[0026] 进一步的，本发明优选采用所述A步骤中助剂为硅烷偶联剂；本发明优选采用上述实施方式可以使得本发明所得羽毛蛋白纤维具有更加良好的品质。硅烷偶联剂是一类含硅原子的有机化合物，其可以增加羽毛蛋白纺丝液的粘度，使得其更易附着于纤维上，不易脱落。

[0027] 进一步的，本发明优选采用所述A步骤中羽毛与碱性水溶液中所含硅酸钠、硅酸钾和氢氧化钙的质量比为1:0.1-1；羽毛与碱性水溶液中所含碱性物质的质量比在1∶1之下时，所采用碱性水溶液的量较多，再往上增加羽毛蛋白的溶解度增加较小。而当羽毛与碱性水溶液中所含碱性物质的质量比在1:0.1之上时，所采用的碱性水溶液的量较少，羽毛在碱性水溶液中的溶解度就较低，起不到充分溶解羽毛中蛋白质的作用。

[0028] 进一步的，本发明优选采用所述A步骤中碱性水溶液的温度为40℃-80℃；当碱性水溶液的温度高于80℃时，羽毛蛋白溶解于碱性水溶液中具有一定的危险性；而当碱性水溶液的温度低于40℃时，羽毛蛋白溶解于碱性水溶液的速度就较慢，影响生产进度。

[0029] 进一步的，本发明优选采用所述A步骤中搅拌时间为30min-6hr；当羽毛在碱性水溶液中的搅拌时间低于30min时，羽毛中蛋白质溶解于碱性水溶液中的量较小；当羽毛在碱性水溶液中的搅拌时间高于6hr时，时间过长就会影响到生产的正常进行。

[0030] 进一步的，本发明优选采用所述A步骤中羽毛蛋白溶液与助剂的质量比为1:0.0001-0.5；当助剂加入量高于羽毛蛋白溶液质量的50%时，助剂的量增加并不能有效的增加其对产品各种性能的改善，从而产生助剂浪费的现象；另外，当助剂加入量低于羽毛蛋白溶液质量的0.01%时，所加助剂的量并不能较好地改善所制备产品的性能。因此，助剂的加入量优选为羽毛蛋白溶液质量的0.01%-50％之间。

具体实施方式

[0031] 为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

[0032] 将同一产地同一批次家禽羽毛按照质量平均分为若干组，每组中羽毛的质量为1kg，先将各组中的羽毛按照以下制备方法分别制备得出羽毛蛋白粘胶纤维，各组所得羽毛蛋白纤维的总质量列于表一中：

[0033] 实施例1:

[0034] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛置于100kg质量浓度为0.1%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.05kg硅酸钠、0.025kg硅酸钾和0.025kg氢氧化钙，羽毛与碱性水溶液中所含前述物质的质量比为1：0.1；将上述碱性水溶液搅拌6hr，经过滤除去不溶杂质制得羽毛蛋白纺丝液。

[0035] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0036] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。

[0037] 实施例2：

[0038] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于100kg质量浓度为0.1%的碱性水溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.05kg硅酸钠、0.025kg硅酸钾和0.025kg氢氧化钙，羽毛与碱性水溶液中所含前述物质的质量比为1：
0.1；将上述碱性水溶液搅拌6hr，经过滤除去不溶杂质制得羽毛蛋白纺丝液。

[0039] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0040] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。

[0041] 实施例2与实施例1的区别在于实施例2先将羽毛经机械破碎后在将其置于碱性水溶液中述行溶解。

[0042] 实施例3：

[0043] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于100kg质量浓度为0.1%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.05kg硅酸钠、0.025kg硅酸钾和0.025kg氢化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：0.1；将上述碱性溶液搅拌6hr，经过滤除去不溶杂质制得羽毛蛋白纺丝液。

[0044] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0045] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得羽毛蛋白纤维。

[0046] 实施例3与实施例2的区别在于实施例3是在压力为250kPa，温度为200℃下对羽毛进行机械破碎。

[0047] 将上述实施例1-3所制得的羽毛蛋白纤维进行称重，所得结果列于表一中：

[0048]

[0049] 由上述实施例所得产品质量结果可知，利用实施例1的方法可以对羽毛中的纤维状蛋白质进行一定程度的溶解；实施例2和3是在实施例1的基础上增加本发明的优选实施方式；实施例2是在实施例1的基础上先将羽毛进行机械破碎和研磨，将其制成羽毛粉后再置于碱性水溶液中进行溶解，所得产品质量有一定的增加；实施例3是在实施例1的基础上将羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下进行机械破碎和研磨，将其制成羽毛粉后再置于碱性水溶液中进行溶解，所得产品质量明显增加。上述实施例1-3的试验数据说明采用本发明的优选实施方式可以增加羽毛中纤维状蛋白在碱性水溶液中的溶解度。

[0050] 下面将以实施例3的最优实施方式来对本发明中各物质比例参数以实施例的方式进说明。

[0051] 实施例4：

[0052] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于10kg质量浓度为10%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0053] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0054] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.2kg羽毛蛋白纤维。

[0055] 实施例5：

[0056] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌30min，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0057] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0058] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.8kg羽毛蛋白纤维。

[0059] 实施例6：

[0060] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0061] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0062] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得9.5kg羽毛蛋白纤维。

[0063] 实施例7：

[0064] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为200kPa，温度为150℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为80℃，其含有0.4kg硅酸钠、0.4kg硅酸钾和0.2kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0065] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0066] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.2kg羽毛蛋白纤维。

[0067] 实施例8：

[0068] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为40℃，其含有0.43kg硅酸钠、0.43kg硅酸钾和0.14kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0069] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0070] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得7.9kg羽毛蛋白纤维。

[0071] 实施例9：

[0072] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为60℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0073] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为10%：90%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0074] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.5kg羽毛蛋白纤维。

[0075] 实施例10：

[0076] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为60℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0077] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为20%：80%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0078] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.6kg羽毛蛋白纤维。

[0079] 实施例11：

[0080] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为60℃，其含有0.5kg硅酸钠、0.25kg硅酸钾和0.25kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：1；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0081] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为40%：60%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0082] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.4kg羽毛蛋白纤维。

[0083] 实施例12：

[0084] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于2.5kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为60℃，其含有0.25kg硅酸钠、0.125kg硅酸钾和0.125kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：0.5；将上述碱性溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0085] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为50%：50%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0086] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.3kg羽毛蛋白纤维。

[0087] 实施例13：

[0088] A、羽毛蛋白纺丝液的制备：1kg羽毛在压力为250kPa，温度为200℃下经过机械破碎和研磨成羽毛粉后再将其置于4kg质量浓度为20%的碱性溶液中，所述碱性水溶液温度为60℃，其含有0.4kg硅酸钠、0.2kg硅酸钾和0.2kg氢氧化钙，羽毛与碱性溶液中所含前述物质的质量比为1：0.8；将上述碱性溶液溶液搅拌3hr，经过滤除去不溶杂质，按所得羽毛蛋白溶液与助剂1:0.5的质量比加入硅烷偶联剂，从而制得羽毛蛋白纺丝液。

[0089] B、羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液共混并纺丝：将羽毛蛋白纺丝液与纤维素磺酸酯溶液分别脱泡后按质量比为60%：40%的比例进行混合得羽毛蛋白粘胶，将羽毛蛋白粘胶纺丝得羽毛蛋白粘胶丝。

[0090] C、将羽毛蛋白粘胶丝先后进行凝固浴处理、酸洗、水洗、烘干得8.0kg羽毛蛋白纤维。

[0091] 将上述实施例9-13所得羽毛蛋白纤维成品分别进行50次水洗，测定各实施例的纤维蛋白质脱落率，所得结果列于表二中：

[0092] 表二

[0093]实施例 纤维蛋白质脱落率
9 0.5%
10 1.5%
11 3%