本发明公开了一种燃油橡胶管，包括胶管本体，胶管本体由内向外依次由内管橡胶层、纤维线增强层和外管橡胶层组成，并且内管橡胶层、纤维线增强层和外管橡胶层经一体胶粘复合挤出构成内管孔为16毫米且具有内外胶层不同性能特点的丁腈橡胶和氯丁橡胶复合式的电喷型橡胶软管结构。其生产工艺包括按组方称取各胶料组分、胶料混炼、胶料快检、挤出内管橡胶层、针织纤维线增强层、挤出外管橡胶层制半成品管胚、管胚切断硫化、胶管洗涤、移印标识和检验包装步骤。本发明内胶耐油符合ATFTL-VW798标准，外胶符合VW2.8.1-G65标准，并具有抗爆强度高、耐臭氧、耐老化的特点，特别适于上海大众绿动版1.4T发动机使用。
1.一种燃油橡胶管的生产工艺，该燃油橡胶管包括胶管本体(1)，其特征是：所述的胶管本体(1)由内向外依次由内管橡胶层(11)、纤维线增强层(12)和外管橡胶层(13)组成，所述的内管橡胶层(11)的胶料组分为含有八种辅助剂料的丁腈橡胶混合而成，所述的外管橡胶层(13)的胶料组分为含有九种辅助剂料的氯丁橡胶混合而成，并且所述的内管橡胶层(11)、纤维线增强层(12)和外管橡胶层(13)经一体胶粘复合挤出构成内管孔(1a)为16毫米且具有内外胶层不同性能特点的丁腈橡胶和氯丁橡胶复合式的电喷型橡胶软管结构；燃油橡胶管的生产工艺包括以下步骤：步骤1、按下列胶料组方分别称取内管橡胶层的内管胶料组分和外管橡胶层的外管胶料组分，所述的内管胶料组分为： 丁腈橡胶 100 重量份 硫磺 2.0 重量份 氧化锌 5.0 重量份 硬脂酸 1.5 重量份 促进剂DM 1.5 重量份 防老剂4010 2.0 重量份 软化剂TP95 15 重量份 碳黑550 45 重量份 碳黑660 25 重量份 合计： 197 重量份所述的外管胶料组分为：
氯丁橡胶 100 重量份硫磺 0.5 重量份氧化锌 5 重量份硬脂酸 1.5 重量份进剂DM 0.5 重量份防老剂RD 1.2 重量份防老剂M 1.6 重量份固马隆 15 重量份碳黑550 40 重量份碳黑660 30 重量份合计： 195.3 重量份；
步骤2、将上述称取的内管胶料组分和外管胶料组分分别送入密炼机混炼；
步骤3、将密炼后的内管胶料和外管胶料进行快检试验，指定指标参数来控制胶料的门尼粘度、焦烧时间，以便于后面工序中的挤出工艺；
步骤4、将快检试验后的内管胶料和外管胶料分别放入90挤出机的两个喂料口，并采用90挤出机的直型机头挤出内管橡胶层，同时使用激光测径仪自动检测挤出的内管橡胶层的尺寸；
步骤5、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出纤维线增强层；
步骤6、采用90挤出机的T型机头直接在织有纤维线增强层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得半成品的管胚；
步骤7、将上述的管胚切断，穿模后送入硫化罐硫化，得到成型的胶管；
步骤8、将上述的胶管洗涤进入移印标识和检验包装得到本产品。
2.根据权利要求1所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的纤维线增强层(12)为在内管橡胶层(11)上针织的聚酯线层。
3.根据权利要求1所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的步骤2中胶料的混炼采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在
15℃～20℃，混炼后的出胶温度为100℃～110℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
4.根据权利要求3所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的步骤4中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、内径为16毫米。
5.根据权利要求4所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的步骤5中针织机的节距为4毫米～6毫米。
6.根据权利要求5所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的步骤6中T型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、外管的外径为23毫米。
7.根据权利要求6所述的一种燃油橡胶管的生产工艺，其特征是：所述的步骤7中硫化罐硫化的硫化时间为30分钟。
一种燃油橡胶管及其生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种橡胶软管的制造技术，特别是一种用于发动机使用的橡胶软管，具体地说是一种燃油橡胶管及其生产工艺。
背景技术
[0002] 随着中国经济的不断发展，国内汽车产销量逐渐上升，据统计近几年我国的汽车产销量每年大约增长10%左右。汽车产销量的增加为汽车零部件市场开拓了更大的空间，各大汽车零部件厂家不断研究开发节能环保产品，不断改进落后的工艺技术，开发出满足客户标准和图纸要求的新产品，以低成本，工艺技术先进，产品质量稳定得到客户认可。例如对于绿色版明锐电动车发动机的一种胶管就有很高的要求，由于发动机的燃油喷射系统的油温和燃烧室内温度相对较高，而且发动机功率不同时油的温度也不同，发动机功率越大，油温越高。当发动机功率超过2.0T时，油温超过200度。若发动机功率是1.4T的冷端油温就达到100度，瞬间可达到120度。由此可出橡胶软管要是耐油性差，不耐高温老化，承受压力小，就很容易在汽车的常年颠簸运行后产生龟裂、老化、破损等现象。龟裂破损的橡胶管燃油易渗漏，如果有轻微渗漏时，汽车在行驶过程中发动机将存在怠速抖动现象，这种情况下必须及时拆卸并更换橡胶管，若被忽视或未被发现，渗漏严重者将导致高温燃油喷射出来，高温燃油喷射易引起火灾并烧至发动机乃至整车，危害人身安全，影响企业声誉。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供管内外层具有不同胶料组分且能更好地满足胶管内外特殊使用环境要求的一种燃油橡胶管及其生产工艺。该胶管生产工艺简单、成本低、效率高，内胶耐燃油性能好，耐温度范围在-30度至100度，其外胶则具有良好的耐臭氧、耐老化性能。
[0004] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种燃油橡胶管，包括胶管本体，胶管本体由内向外依次由内管橡胶层、纤维线增强层和外管橡胶层组成，内管橡胶层的胶料组分为含有八种辅助剂料的丁腈橡胶混合而成，外管橡胶层的胶料组分为含有九种辅助剂料的氯丁橡胶混合而成，并且内管橡胶层、纤维线增强层和外管橡胶层经一体胶粘复合挤出构成内管孔为16毫米且具有内外胶层不同性能特点的丁腈橡胶和氯丁橡胶复合式的电喷型橡胶软管结构。
[0005] 为优化上述技术方案，采取的措施还包括：
[0006] 上述的内管橡胶层的八种辅助剂料为硫磺、氧化锌、硬脂酸、促进剂DM、防老剂4010、软化剂TP95、碳黑550和碳黑660。
[0007] 上述的外管橡胶层的九种辅助剂料为硫磺、氧化锌、硬脂酸、促进剂DM、防老剂RD、防老剂M、固马隆、碳黑550和碳黑660。
[0008] 上述的纤维线增强层为在内管橡胶层上针织的聚酯线层。
[0009] 本发明还提供了一种燃油橡胶管的生产工艺，该工艺包括以下步骤：
[0010] 步骤1、按下列胶料组方分别称取内管橡胶层的内管胶料组分和外管橡胶层的外管胶料组分，其内管胶料组分为：
[0011] 丁腈橡胶 100 重量份
[0012] 硫磺 2.0 重量份
[0013] 氧化锌 5.0 重量份
[0014] 硬脂酸 1.5 重量份
[0015] 促进剂DM 1.5 重量份
[0016] 防老剂4010 2.0 重量份
[0017] 软化剂TP95 15 重量份
[0018] 碳黑550 45 重量份
[0019] 碳黑660 25 重量份
[0020] 合计： 197 重量份
[0021] 其外管胶料组分为：
[0022] 氯丁橡胶 100 重量份
[0023] 硫磺 0.5 重量份
[0024] 氧化锌 5 重量份
[0025] 硬脂酸 1.5 重量份
[0026] 进剂DM 0.5 重量份
[0027] 防老剂RD 1.2 重量份
[0028] 防老剂M 1.6 重量份
[0029] 固马隆 15 重量份
[0030] 碳黑550 40 重量份
[0031] 碳黑660 30 重量份
[0032] 合计： 195.3 重量份
[0033] 步骤2、将上述称取的内管胶料组分和外管胶料组分分别送入密炼机混炼；
[0034] 步骤3、将密炼后的内管胶料和外管胶料进行快检试验，指定指标参数来控制胶料的门尼粘度、焦烧时间，以便于后面工序中的挤出工艺；
[0035] 步骤4、将快检试验后的内管胶料和外管胶料分别放入90挤出机的两个喂料口，并采用90挤出机的直型机头挤出内管橡胶层，同时使用激光测径仪自动检测挤出的内管橡胶层的尺寸；
[0036] 步骤5、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出纤维线增强层；
[0037] 步骤6、采用90挤出机的T型机头直接在织有纤维线增强层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得半成品的管胚；
[0038] 步骤7、将上述的管胚切断，穿模后送入硫化罐硫化，得到成型的胶管；
[0039] 步骤8、将上述的胶管洗涤进入移印标识和检验包装得到本产品。
[0040] 上述的步骤2中胶料的混炼采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在15℃-20℃，混炼后的出胶温度为100℃～110℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
[0041] 上述的步骤4中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、内径为16毫米。
[0042] 上述的步骤5中针织机的节距为4毫米～6毫米。
[0043] 上述的步骤6中T型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、外管的外径为23毫米。
[0044] 上述的步骤7中硫化罐硫化的硫化时间为30分钟。
[0045] 与现有技术相比，本发明的胶管本体内胶采用丁腈橡胶，纤维线增强层采用聚酯线，外胶采用氯丁橡胶，充分利用丁腈橡胶极好的耐油性、较高耐热性和粘接力强以及氯丁橡胶耐油，耐热，耐燃，耐日光，耐臭氧，耐酸碱和耐化学试剂的特点，复合挤出形成具有内外胶层不同性能特点的燃油胶管。该发明的胶管内胶耐油符合ATF TL-VW798标准，外胶符合VW2.8.1-G65标准，胶管内外径尺寸为φ16毫米×φ23毫米，特别适于绿动版发动机使用，并且其制造工艺简单、技术先进具有生产效率高，制作成本低的特点。
附图说明
[0046] 图1是本发明实施例的结构示意图；
[0047] 图2是本发明胶管断面的示意图；
[0048] 图3是本发明生产工艺流程图。
具体实施方式
[0049] 以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
[0050] 图1至图2所示为本发明的结构示意图；图3是本发明生产工艺流程图。
[0051] 其中的附图标记为：胶管本体1、内管孔1a、内管橡胶层11、纤维线增强层12、外管橡胶层13。
[0052] 如图1至图2所示，本发明的一种燃油橡胶管，包括胶管本体1，胶管本体1由内向外依次由内管橡胶层11、纤维线增强层12和外管橡胶层13组成，内管橡胶层11的胶料组分为含有八种辅助剂料的丁腈橡胶混合而成，外管橡胶层13的胶料组分为含有九种辅助剂料的氯丁橡胶混合而成，并且内管橡胶层11、纤维线增强层12和外管橡胶层13经一体胶粘复合挤出构成内管孔1a为16毫米且具有内外胶层不同性能特点的丁腈橡胶和氯丁橡胶复合式的电喷型橡胶软管结构。本发明是为专用于上海大众绿动版1.4T发动机生产的一种电喷形燃油橡胶管，该胶管的内外径为φ16毫米×φ23毫米，为了更好地满足该型发动机使用的技术要求和提高胶管的性能指示，降低材料成本，胶管本体1的内管橡胶层11采用丁腈橡胶，丁腈橡胶具有突出的耐油性和极好的粘合力，而外管橡胶层13则采用耐热，耐燃，耐日光，耐臭氧以及耐酸碱和耐化学试剂都非常优良的氯丁橡胶。内外胶料的配方上内胶考虑到耐油的需要和胶管经长期热油浸泡后不得分离有毒有害物质以及微小颗粒物析出等，因而产品标准要求增加了胶管清洁度要求。外胶是在考虑到两种胶料伸缩率的不同和使用环境不同来选择的。本发明在挤出管坯时外径膨胀率小，长度收缩变化小，产品合格率高。相对现有技术的燃油橡胶管，本发明不易龟裂老化和爆裂，其耐油温度范围-30度-100度，短时间达到120度，爆破压力为0.5MPa，清洁度标准是：杂物量≤1mg，颗粒不大于200μm，因此能完全满足绿动版1.4T发动机的使用要求，同时还具有成本低，工艺简单的特点。
[0053] 实施例中，内管橡胶层11的八种辅助剂料为硫磺、氧化锌、硬脂酸、促进剂DM、防老剂4010、软化剂TP95、碳黑550和碳黑660。
[0054] 实施例中，外管橡胶层13的九种辅助剂料为硫磺、氧化锌、硬脂酸、促进剂DM、防老剂RD、防老剂M、固马隆、碳黑550和碳黑660。
[0055] 实施例中，纤维线增强层12为在内管橡胶层11上针织的聚酯线层。
[0056] 本发明还提供了一种燃油橡胶管的生产工艺，该工艺包括以下步骤：
[0057] 步骤1、按下列胶料组方分别称取内管橡胶层的内管胶料组分和外管橡胶层的外管胶料组分，上述的内管胶料组分为：
[0058] 丁腈橡胶 100 重量份
[0059] 硫磺 2.0 重量份
[0060] 氧化锌 5.0 重量份
[0061] 硬脂酸 1.5 重量份
[0062] 促进剂DM 1.5 重量份
[0063] 防老剂4010 2.0 重量份
[0064] 软化剂TP95 15 重量份
[0065] 碳黑550 45 重量份
[0066] 碳黑660 25 重量份
[0067] 合计： 197 重量份
[0068] 上述的外管胶料组分为：
[0069] 氯丁橡胶 100 重量份
[0070] 硫磺 0.5 重量份
[0071] 氧化锌 5 重量份
[0072] 硬脂酸 1.5 重量份
[0073] 进剂DM 0.5 重量份
[0074] 防老剂RD 1.2 重量份
[0075] 防老剂M 1.6 重量份
[0076] 固马隆 15 重量份
[0077] 碳黑550 40 重量份
[0078] 碳黑660 30 重量份
[0079] 合计： 195.3 重量份
[0080] 步骤2、将上述称取的内管胶料组分和外管胶料组分分别送入密炼机混炼；
[0081] 步骤3、将密炼后的内管胶料和外管胶料进行快检试验，指定指标参数来控制胶料的门尼粘度、焦烧时间，以便于后面工序中的挤出工艺；
[0082] 步骤4、将快检试验后的内管胶料和外管胶料分别放入90挤出机的两个喂料口，并采用90挤出机的直型机头挤出内管橡胶层，同时使用激光测径仪自动检测挤出的内管橡胶层的尺寸；
[0083] 步骤5、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出纤维线增强层；
[0084] 步骤6、采用90挤出机的T型机头直接在织有纤维线增强层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得半成品的管胚；
[0085] 步骤7、将上述的管胚切断，穿模后送入硫化罐硫化，得到成型的胶管；
[0086] 步骤8、将上述的胶管洗涤进入移印标识和检验包装得到本产品。
[0087] 上述的步骤2中胶料的混炼采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在15℃-20℃，混炼后的出胶温度为100℃～110℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
[0088] 上述的步骤4中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、内径为16毫米。
[0089] 上述的步骤5中针织机的节距为4毫米～6毫米。
[0090] 上述的步骤6中T型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为60℃、外管的外径为23毫米。
[0091] 上述的步骤7中硫化罐硫化的硫化时间为30分钟。
[0092] 采用以上述的生产工艺后，本发明的产品与现有技术相比，具有以下优点：
[0093] 1）、生产工艺稳定，密炼工序采用无尘自动控制系统的密炼设备，保证配方中的小料无飞扬，操作现场无粉尘，有利于员工的身体健康。最终产品符合国家法律法规，内胶符合ATF TL-VW798标准，外胶符合VW2.8.1-G65标准，材料要求满足标准的环保型产品。
[0094] 2）、产品的内、外径尺寸稳定，一致性好，与整车上其他分零部件安装后总成其密封性好，产品无渗漏及脱落现象。
[0095] 3）、产品合格率高，生产效率高，成本低，质量稳定，性能可靠。
[0096] 4）、胶料采用逆向混合的方法混合，以防止胶料过热焦烧，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，这样不会造成温度的上升；硫化剂最后加入，是延长混炼时间来获得最佳的混炼效果，这样，密炼后的胶料具有良好的压缩应力释放性能，在多种油液中经过较长时间使用后保持良好的渗透性。
