香料颗粒的制造方法

摘要

本发明涉及一种香料颗粒的制造方法，其包括下述循环，并将下述循环重复2次以上，所述循环包括下述工序a)和工序b)：工序a)，边向原料香料粉末鼓吹热风来形成所述原料香料粉末的流动层，边向所述原料香料粉末喷雾水或粘合剂液，直至达到所述原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)；工序b)，在所述工序a)之后，使所述原料香料粉末干燥，直至达到所述原料香料粉末的平衡含水率(Ue)。

权利要求

1.一种香料颗粒的制造方法，其包括下述循环，并将下述循环重复2次以上，所述循环包括下述工序a)和工序b)：工序a)，边向原料香料粉末鼓吹热风来形成所述原料香料粉末的流动层，边向所述原料香料粉末喷雾水或粘合剂液，直至达到所述原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)，工序b)，在所述工序a)之后，使所述原料香料粉末干燥，直至达到所述原料香料粉末的平衡含水率(Ue)。

2.根据权利要求1所述的方法，其包括下述第1循环和/或第2循环，第1循环，在所述工序a)中向所述原料香料粉末喷雾水之后立即进行所述工序b)，第2循环，在所述工序a)中向所述原料香料粉末喷雾粘合剂液之后立即进行所述工序b)。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述原料香料粉末是含有糖质的植物原料来源的香料粉末、或是由植物提取物经喷雾干燥而得到的香料粉末、或糖类粉末或糖类颗粒。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述粘合剂液是含有糖质的植物来源的提取物、或配合有糖质的合成香料溶液或调合香料溶液。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述原料香料粉末的粒径为10~350μm。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述流动层的温度为100~150℃。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述流动层的温度为45~120℃。

3

8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述热风的绝对湿度为10~25g/m。

9.根据权利要求1所述的方法，其在流动造粒干燥机内进行。

说明书

香料颗粒的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及香料颗粒的制造方法，更具体而言，涉及利用流动造粒干燥方法制造香料颗粒的方法。

背景技术

[0002] 将天然物、例如植物来源的原料香料加工成粉末状、并由该原料香料粉末制造香料颗粒的方法为数众多，通常已知的是将原料香料粉末、赋形剂及溶剂混合制成浆料状，再将该浆料喷雾干燥的方法。喷雾干燥并不限于香料制造领域，是在粉末制造领域已被广泛采用的技术，就利用这样的喷雾干燥得到的粉末而言，其赋形剂含有率通常较高，结果导致存在下述问题：利用喷雾干燥制造的香料粉末中，有效的香味成分的含有率降低。

[0003] 然而，在由天然物来源的原料粉末制造香料颗粒时，使用一般的市售原料粉末的情况下，难以利用传统的方法将原料来源的青草臭、刺激臭成分等除去。为了除去这些青草臭、刺激臭成分等不要的成分，特别地，需要使用经过精制的高等级原料，或需要另外进行精制工艺。但是，高等级原料当然价格高昂，而另外实施精制工艺时，需要根据所使用的原料将处理条件最优化，其结果，会成为推高制造成本的主要原因。

[0004] 另一方面，流动造粒干燥工艺是如下的工艺：向原料粉末鼓吹热风来形成流动层，并向该流动层喷雾水、粘合剂液，以生成原料粉末的凝块，由此来连续地制造颗粒状粒子。该工艺已被用于例如配合有药效成分的食品颗粒的制造(日本特开2003-321355号公报)，还适于用来控制制品颗粒的粒径(美国专利申请第2009/0035372号公报)。此外，流动造粒干燥工艺由于使用粉末状原料，因此，例如不易形成浆料，由不适于进行喷雾干燥的原料也能够制造具有任意粒径的颗粒。如上所述，流动造粒干燥工艺在粉末制造领域中已作为应用范围较广的有用的工艺而为公众所知。

[0005] 但正如日本特开2006-158333号公报中记载的那样，由于在流动造粒干燥机中，原料被暴露于高温下，因此存在因热的作用而发生变性的隐患，可能出于这一原因，对于香料而言，倾向于避免使用流动造粒干燥机。

发明内容

[0006] 为了解决上述问题，本发明人等进行了深入研究，结果发现：通过重复实施在流动造粒干燥机中向原料香料粉末的流动层喷雾水或水溶性香料溶液(粘合剂液)直至达到流动临界含水率(Uf)、和对原料香料粉末进行干燥直至达到原料香料粉末的平衡含水率(Ue)这样的喷雾/干燥循环，可使香味成分充分浓缩，并容易地获得刺激臭成分等不要的成分得以除去的香料颗粒。

[0007] 即，本发明的第1方面提供一种香料颗粒的制造方法，该方法包括下述循环，并将该循环重复2次以上，所述循环包括下述工序a)和工序b)：工序a)，边向原料香料粉末鼓吹热风，来形成该原料香料粉末的流动层，边向该原料香料粉末喷雾水或水溶性香料溶液(粘合剂液)，直至达到该原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)；工序b)，在工序a)之后，使该原料香料粉末干燥，直至达到该原料香料粉末的平衡含水率(Ue)。

附图说明

[0008] 图1为坐标图，分别示出了在对原料香料粉末进行水分喷雾后直至该原料香料粉末达到平衡含水率(Ue)为止的循环中观察到的原料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

[0009] 图2为坐标图，分别示出了在重复进行多次图1的循环的情况下观察到的原料香料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

[0010] 图3为坐标图，分别示出了在对原料香料粉末进行水分喷雾后边将该原料香料粉末保持在临界含水率(Ul)以上边进行中间干燥的情况下，原料香料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

[0011] 图4为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了由流动造粒干燥机鼓吹的热风温度(图中系列a)、显示与原料香料粉末的温度基本同等的值的流动层内温度(图中系列b)、排气温度(图中系列c)以及排气相对湿度(图中系列d)随时间的变化关系。

[0012] 图5为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类醇类的残留率相对于时间的变化。

[0013] 图6为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类的残留率相对于时间的变化。

[0014] 图7为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类醛(图中系列-▲-)及吡嗪类(图中系列-○-)的粉末中残留率相对于时间的变化。

[0015] 图8为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了萜类(系列-○-)及酚类醛类(系列-◆-)的残留率相对于时间的变化。

具体实施方式

[0016] 本发明的方法的特征之一在于，采用流动造粒干燥工艺。通常，流动造粒干燥工艺首先从下方向原料香料粉末鼓吹热风，从而形成原料香料粉末的流动层。对于该流动层，从下方、侧方、上方等喷雾由水、水溶液、有机溶剂或其它溶液等构成的微细液滴，从而形成由该喷雾液的液交联（液架橋）、原料粉末之间的湿凝块构成的具有任意粒径的颗粒。停止喷雾液滴后，通过连续鼓吹热风来对颗粒进行干燥。最终，通过在冷风下冷却颗粒而获得所需的颗粒。

[0017] 这里，结合图1对本发明的造粒干燥工艺进行概述(参照：“对粉粒体进行处理的单元操作干燥”(「粉粒体を扱ぅ単位操作干燥」)、《粉体工学便览》、(1998年)、粉体工学会编、日刊工业新闻社发行、365页、图4.9.1)。

[0018] 在本发明中，向原料香料粉末的流动层喷雾水或水溶性香料溶液(粘合剂液)，直至达到原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)。持续进行水或粘合剂液的喷雾期间，原料香料粉末的品温(显热)降低，但在喷雾停止后的一定期间内，由热风供给的热全部用于原料粉末的干燥，因此原料粉末的含水率持续减少，且原料香料粉末的温度从一定温度开始不发生变化(等速干燥)。在等速干燥期间，原料香料粉末中的水分通过从原料香料粉末内部扩散而移动至表面并发生蒸发。持续干燥直至原料香料粉末的含水率达到临界含水率(Ul)时，原料粉末内部的水分移动速度变慢，移动至原料香料粉末表面的水分移动量和从原料香料粉末表面蒸发的水分蒸发量变得不平衡。这样一来，由热风供给的热量用于原料香料粉末的品温(显热)的上升，另一方面，原料香料粉末的含水率递减，达到平衡含水率(Ue)，干燥结束(减速干燥)。

[0019] 然而，当原料香料粉末和/或粘合剂液包含糖质的情况下，在等速干燥结束的时刻，会在原料香料粉末表面形成由浓厚的糖质液形成的被膜，而这在例如喷雾干燥等常规的造粒干燥工艺中也能够观察到。通过该被膜的物质的移动非常慢，水的移动速度大幅减少自不必说，比水大的分子、即大多香味成分基本都无法透过该被膜。其结果，香味成分被封入原料粉末内部。该现象可通过Rulkens等的“选择扩散理论”加以说明(Rulkens,W.H.,Thijssen,H.A.,Journal of Food Technology,(7),186-191(1972))。

[0020] 另外，就天然物、例如植物来源的原料香料粉末而言，通常，除了含有有效的香味成分以外，还含有青草臭、酸臭刺激臭成分等不要的成分。原料香料粉末和/或粘合剂液为天然物来源的情况下，需要将这些不要的成分从最终的香料颗粒中选择性地除去、或对它们的含量加以控制。这里，与香味成分相比，不要的成分的挥发性相对较高的情况下，随着干燥的进行，有效的香味成分通过选择扩散现象而浓缩，而香料颗粒中不要的成分的含有率降低。该倾向通过反复进行下述循环可显著表现出来，所述循环为：在减速干燥结束后再次进行水或粘合剂液的喷雾、干燥。

[0021] 因此，在本发明中，优选连续多次、特别优选连续重复3次以上的上述喷雾/干燥循环。多次的喷雾/干燥循环可以在相同的流动造粒干燥机内进行。这里，重复进行多次上述循环的情况下，原料香料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)如图2所示。另外，重复进行多次上述循环的情况下，将各循环中的喷雾工序定义为“间歇喷雾”，将2个“间歇喷雾”之间的干燥工序定义为“中间干燥”、将“中间干燥”所需要的时间定义为“中间干燥时间”(即，间歇喷雾之间的喷雾停止时间)。在本发明的方法中，在“中间干燥”工序中使原料粉末干燥至达到平衡含水率(Ue)。

[0022] 需要说明的是，在本发明的方法中，由于使原料粉末干燥至超过临界含水量(Ul)，因此在理论上，可以将原料香料粉末加热至用于流动造粒干燥的热风温度程度。

[0023] 另一方面，图3示出了通常进行的间歇喷雾(或中间干燥)的状态。粘合剂喷雾中的流动性不良的情况下，通常使送液暂时停止而进行中间干燥。所述间歇喷雾指的是在进行1分钟喷雾后、停止喷雾2分钟这样的在粘合剂喷雾中重复进行中间干燥的喷雾方法。实际上，是边对流动加以监视边进行喷雾的方法，目的在于将核材造粒。即，其目的在于：为了避免在连续向原料粉末喷雾粘合剂液时流动性显著变差，设置多次干燥时间，并在此时与粘合剂送液速度相配合地来控制等速干燥。即，由于该方法是边将原料粉末的含水率始终保持于临界含水率(Ul)以上边进行干燥的情况，因此无法获得本发明这样的有利的改良效果。

[0024] 需要说明的是，图1~3为概念图，这些图中的粉末含水率是通过采用近红外分光法等对流动层内粉末的水分状态进行直接监视而测定的。但是，这样的监视方法容易产生测定误差，在实际的颗粒制造中，通常由造粒装置的排气湿度来推定装置内的粉末含水率。图4示出了在利用本发明的方法实际制造颗粒时，与鼓吹热风温度(图中系列a)、流动层内温度(图中系列b)、排气温度(图中系列c)以及由流动造粒干燥机产生的排气相对湿度(图中系列d)的关系。这里，图4中的流动临界含水率(Uf)约为18%(排气相对湿度约为42%)、临界含水率(Ul)约为7%(排气相对湿度约为34%)、平衡含水率(Ue)约为5%(排气相对湿度约为31%)。另外可知，图4中的排气相对湿度与流动层内温度的对应关系与图
2中的粉末含水率与粉末温度的对应关系一致。

[0025] 以下，针对本发明的方法进行更为详细的说明。

[0026] 需要说明的是，以下的所述“粉末的含水率”指的是，将由流动造粒干燥机产生的排气相对湿度视为原料香料粉末本身的含水率而测定的值，所述“品温”指的是，将流动造粒干燥机中的流动层内温度视为原料香料粉末本身的品温而测定的值。

[0027] a)首先，在流动造粒干燥机中，向原料香料粉末鼓吹热风以形成原料香料粉末的流动层，对该流动层喷雾水或粘合剂液，直至达到原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)。

[0028] 这里，原料香料粉末是含有糖质的粉末，可使用可可粉、角豆树粉(セントジョ一ンズブレッド粉)、茶粉、麦芽粉、香味料粉(スパィス粉)等植物来源的原料粉末、对植物提取物进行喷雾干燥而得到的香料粉末、或糖类粉末或糖类颗粒，而无需实施特别的前处理。或者，还可以使用通过预先进行喷雾干燥而制造的甘草提取粉等。

[0029] 原料香料粉末的平均粒径为10~350μm，特别是，为了获得植物粉末的良好改良效果，优选将原料香料粉末粉碎至30~70μm。

[0030] 相对于原料香料粉末，向原料香料粉末喷雾水时的喷雾量优选为5~20重量%，特别优选为10~15重量%。

[0031] 粘合剂液含有糖质，可使用角豆树、甘草、可可浆、胡芦巴、欧当归、香草豆或番茄等任意的植物原料提取物、或配合有糖质的蒎烯、柠檬烯等烃、芳樟醇、香叶醇等链状萜类醇、倍半萜、异胡薄荷醇、冰片等环状萜醇、茴香醇、肉桂醇等酚衍生物、乙基麦芽酚、诺卡酮等环状酮等合成香料溶液或植物精油、它们的调合香料溶液。

[0032] 喷雾粘合剂液时，优选预先将粘合剂液的糖度(Brix%)调整至5~70度、特别优选调整至5~35度。

[0033] 达到流动临界含水率(Uf)时，在此之前喷雾的粘合剂干物重量以及附着有粘合剂的原料粉末之间的相互作用(主要为液交联力)将对流动层形成带来影响。粘合剂液的糖度在上述范围内时，向原料香料粉末喷雾粘合剂液的情况下的总喷雾量为5~35重量%左右，特别优选为5~20重量%。

[0034] 热风的温度只要是能够使原料香料粉末或粘合剂液中所含香味成分得到改良的温度即可。改良的具体方式为除去青草臭、酸臭成分等不要的成分、通过热变性实现刺激臭成分的无臭化等。原料香料粉末为植物来源的粉末的情况下，在95~150℃下能够对香味成分产生改良效果。原料香料粉末为糖类粉末的情况下，为了使粘合剂液中所含香味成分得到改良，优选为所使用的糖类粉末发生烧焦的温度以下的温度、具体优选为45~120℃。

[0035] 流动造粒干燥机的热风的绝对湿度优选为10~25g/m3、特别优选为17~19g/m3。

[0036] 热风的鼓吹速度优选为0.4~1.2m/min、特别优选为0.6~1.0m/min。

[0037] 由于流动临界含水率(Uf)是原料香料粉末所特有的参数，因此喷雾液的送液量每次也可根据使用的原料香料粉末而进行设定；

[0038] b)原料香料粉末达到流动临界含水率(Uf)时，停止喷雾，使原料香料粉末干燥，直至达到平衡含水率(Ue)。

[0039] 在本发明中，优选将包括上述工序a)及b)的循环重复2次以上、更优选重复3次以上。

[0040] 中间干燥时间是在将原料香料粉末达到特有的流动临界含水率(Uf)的时刻的粉末含水率视为100%时，该含水率减少至60~70%程度为止的时间。

[0041] 重复实施上述循环时，可以在对经过水喷雾的原料香料粉末进行中间干燥之后再喷雾粘合剂液，也可以在对经过粘合剂液喷雾的原料香料粉末进行中间干燥之后再喷雾水。特别是，本发明的方法可包括在向原料香料粉末喷雾水之后立即进行中间干燥的第1循环和/或在喷雾粘合剂液之后立即进行中间干燥的第2循环。

[0042] c)对于最终得到的原料香料粉末，利用干燥冷风一次性冷却至品温35℃以下，得到香料颗粒，

[0043] 将所得香料颗粒精加工成90~130μm的颗粒，其粘结(caking)耐性、水分散性优异。

[0044] 通过以利用本发明的方法制成的香料颗粒为原料，经过新的溶剂提取工艺等，还可以获得经过改良的精油。

[0045] 实施例

[0046] 以下对本发明的实施例进行说明，但本发明并不受这些实施例的限定。需要说明的是，在下述实施例中，使用了完全相同的流动造粒干燥机(大川原制作所：MIXGRAD MGD-05型)。

[0047] [实施例1]

[0048] 按照下述顺序制作了试样颗粒。

[0049] 称取角豆树粉末25重量份及水75重量份，于60℃进行90分钟搅拌提取，并进行固液分离后，以6,000rpm进行离心分离，得到糖度15度左右的角豆树提取液，以此作为粘合剂液。

[0050] 将平均粒径25μm、5,000g重的角豆树粉末加入到流动造粒干燥机中，以0.6m/s3
的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了角豆树粉的流动层。边形成流动层，边以30~40g重/min喷雾35℃的水。该喷雾通过重复进行1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计750g重的水间歇喷雾至角豆树粉末，进行了中间干燥。在最后的中间干燥结束后，迅速以30~40g重/min喷雾上述粘合剂液，通过重复进行
1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)，将共计750g重的粘合剂液间歇喷雾至角豆树粉末。在最后的中间干燥结束后，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。

[0051] 在上述工序中，每隔一定时间对粉末进行取样，在5g重的中间粉末中加入95g重的二氯甲烷，并于常温下进行了1小时搅拌提取。经过约30分钟的静置后，利用0.45μm的玻璃纤维过滤器过滤上清液，随后得到了内容成分的气相色谱。以初期内容成分面积值为100%时的成分推移分别如图5、图6、图7及图8所示。取样分别在下述时刻进行：未处理时刻、结束了总喷雾量50%的水的喷雾的时刻、结束了总喷雾量100%的水的喷雾的时刻、结束了总喷雾量50%的粘合剂液的喷雾的时刻、以及结束了总喷雾量100%的粘合剂液的喷雾的时刻。

[0052] 由图5及图6所示的坐标图可知，烷醇及烷酸分别基于各自的蒸汽压、随着工艺的进行而被显著除去。另一方面，来自粘合剂液的吡嗪类在工艺进行时显示出增加的趋势。

[0053] 由图7所示的坐标图可知，脂肪族醛及直链烃随着工艺的进行而被显著除去。来自粘合剂液的吡嗪类随着工艺的进行而显示出增加的趋势。

[0054] 由图8所示的坐标图可知，有效的香味成分、即萜类及酚类醛类的残留率在工艺的进行中基本未显示出变化。

[0055] 由上述实验可以判定，在工序中，根据成分的挥发性程度不同，内容成分平衡发生改变，可根据间歇喷雾的次数不同而实现对内容成分平衡的控制。

[0056] [实施例2]

[0057] 配制甘草75重量份的水溶液，以此作为粘合剂液。将平均粒径30μm、5,330g重的3
可可加入到流动造粒干燥机中，以0.6m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了可可粉的流动层。边形成流动层，边以60~80g重/min喷雾水。该喷雾通过重复进行1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计533g重的水喷雾至可可粉，并进行了干燥。接着，以130~160g重/min喷雾粘合剂液。与喷雾水的情况相同，该喷雾也通过重复进行1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计1066g重的异构化糖5%粘合剂液喷雾至甘草粉，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。

[0058] 所得香料粉显示出酸臭得到抑制的良好的巧克力味香味。

[0059] [实施例3]

[0060] 将平均粒径90μm、4,000g重的甘草提取物喷雾干燥粉加入到流动造粒干燥机3
中，以0.6m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了甘草粉的流动层。边形成流动层，边以25~35g重/min喷雾异构化糖5%粘合剂液。该喷雾通过重复进行30秒钟的喷雾和90秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计400g重的异构化糖
5%粘合剂液喷雾至甘草粉，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。

[0061] 所得香料粉的甘草特有的药品香降低，显示出高的甘草香味效价（香気力価）。

[0062] [实施例4]

[0063] 配制甘草提取物40重量份的水溶液，以此作为粘合剂液。

[0064] 将平均粒径90μm、4,000g重的甘草提取物喷雾干燥粉加入到流动造粒干燥机3
中，以0.6m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了甘草粉的流动层。边形成流动层，边以70~90g重/min喷雾粘合剂液。该喷雾通过重复进行30秒钟的喷雾和90秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计1,000g重的异构化糖5%粘合剂液喷雾至甘草粉，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。

[0065] 所得香料粉的甘草特有的药品香降低，显示出高的甘草香味效价。

[0066] [实施例5]

[0067] 预先称取可可浆5重量份、卵磷脂0.5重量份及水94.5重量份，使用乳化机(PRIMX:ROBOMICS MARK II)，将平均粒径30μm、4,000g重的甘草提取物喷雾干燥粉加入到3
流动造粒干燥机中，以0.6m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了甘草粉的流动层。边形成流动层，边以60~80g重/min喷雾水。该喷雾通过重复进行30秒钟的喷雾和90秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计400g重的水喷雾至甘草提取物喷雾干燥粉，并进行了干燥。接着，以50~70g重/min喷雾粘合剂液。与喷雾水的情况同样，该喷雾也通过重复进行30秒钟的喷雾和90秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计1,000g重的粘合剂液喷雾至甘草提取物喷雾干燥粉，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。所得香料粉伴有高的巧克力味香味，其甘草特有的药品香减少。

[0068] [实施例6]

[0069] 称取角豆树粉末25重量份及水75重量份，于60℃进行90分钟搅拌提取，并进行固液分离后，以6,000rpm进行离心分离，得到糖度15左右的角豆树提取液，以此作为粘合剂液。

[0070] 将平均粒径200μm的无水葡萄糖晶体5,000g重加入到流动造粒干燥机中，以3
0.6m/s的风速鼓吹80℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了无水葡萄糖晶体的流动层。边形成流动层，边以30~40g重/min喷雾粘合剂液。该喷雾通过重复进行30秒钟的喷雾和60秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计750g重的粘合剂液喷雾至无水葡萄糖晶体，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。所得香料粉的角豆树粉特有的乳酸臭味降低，呈现出高的巧克力香味。

[0071] [实施例7]

[0072] 以角豆树提取物50重量%的水溶液作为粘合剂液。

[0073] 将平均粒径200μm、4,000g重的麦芽糖晶体加入到流动造粒干燥机中，以0.6m/3
s的风速鼓吹80℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了麦芽糖晶体的流动层。边形成流动层，边以40~60g重/min喷雾粘合剂液。该喷雾通过重复进行30秒钟的喷雾和60秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计535g重的粘合剂液喷雾至麦芽糖晶体，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。得到了角豆树粉所特有的乳酸臭味降低了的水完全溶解性粉末香料。

[0074] [实施例8]

[0075] 配制胡芦巴提取物20重量份的水溶液，以此作为粘合剂液。

[0076] 将平均粒径200μm、6,000g重的无水葡萄糖晶体加入到流动造粒干燥机中，以3
0.5m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了无水葡萄糖晶体的流动层。
边形成流动层，边以30~40g重/min喷雾粘合剂液。该喷雾通过重复进行10秒钟的喷雾和
40秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计600g重的粘合剂液喷雾至无水葡萄糖晶体，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。得到了角豆树粉所特有的乳酸臭味降低了的水完全溶解性粉末香料。

[0077] [实施例9]

[0078] 配制欧当归提取物25重量份的水溶液，以此作为粘合剂液。

[0079] 将平均粒径200μm、3,000g重的无水葡萄糖晶体加入到流动造粒干燥机中，以3
0.45m/s的风速鼓吹120℃、绝对湿度16~18g/m 的热风，形成了无水葡萄糖晶体的流动层。
边形成流动层，边以8~12g重/min喷雾粘合剂液。该喷雾通过重复进行10秒钟的喷雾和
30秒钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计250g重的粘合剂液喷雾至无水葡萄糖晶体，并进行了干燥。最终，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。得到了欧当归提取物所特有的青草臭味降低了的水完全溶解性粉末香料。

[0080] [实施例10]

[0081] 从香草豆提取出香料液之后，将经过干燥粉碎而得到的5,500g重的提取残留原料粉末(平均粒径120μm)加入到流动造粒干燥机中，以0.45m/s的风速鼓吹120℃、绝对3
湿度16~18g/m 的热风，形成了流动层。以8~12g重/min喷雾水。该喷雾通过重复进行1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计500g重的水喷雾至香草粉末。然后，通过送风而冷却至30℃左右，得到了香料粉。将上述得到的香草粉末
100g溶解于900g重的10%含水乙醇中，进行了1小时搅拌提取。然后，使用离心分离机进行固液分离，得到约850g的香草香料。所得香草香料的青草臭减少，香草特有的香味增加。

[0082] [实施例11]

[0083] 将含水率4%、5,000g重的干燥番茄粉末加入到流动造粒干燥机中，以0.6m/s的风3
速鼓吹120℃、绝对温度16~18g/m 的暖风，形成了流动层。以8~12g重/min喷雾水。该喷雾通过重复进行1分钟的喷雾和3分钟的喷雾停止(直到Ue为止的干燥)来实施，将共计
500g重的水喷雾至干燥番茄粉末。然后，通过送风而一次性冷却至35℃左右，得到了香料粉。所得番茄粉末的含水量为6%。将上述得到的番茄末50g溶解于5%重乙醇水950g中，在温浴中进行搅拌，将液温保持于50℃的同时进行了1小时搅拌提取。然后，使用离心分离机进行固液分离，得到约890g的上清液。向上清液中加入0.5%果胶解聚酶，使其在40℃下反应3小时。然后，将液温保持于75℃的同时，利用旋转蒸发仪浓缩至糖度60，得到了约
70g重的番茄提取物。

[0084] 作为对照用，对同批的49g重的干燥番茄粉末进行与上述提取操作相同的处理，同样得到了约70g重的番茄提取物。

[0085] 与对照品相比，可使番茄特有的青草臭味消失，甜香味增强。另外，向30g重的对照番茄提取物中加入30g重的纯度95%乙醇，并进行了1小时混合。然后，于5℃下静置，将通过液液分配而沉积于下部的提取物成分分离。将所得约26g重的提取物保持于50℃的同时，利用旋转蒸发仪将醇成分蒸发除去，得到了23g重的提取物。所得番茄提取物的番茄特有的青草香味减少，但与利用流动造粒干燥机进行了前处理的番茄提取物相比，青草香味的残留程度显著提高。

[0086] 根据本发明的方法，无须对植物来源的原料香料粉末实施特别的前处理，仅通过重复进行下述循环即可容易地获得香味成分被浓缩、且不要的成分被除去的香料颗粒，所述循环包括在流动造粒干燥机中喷雾水或粘合剂液的工序、和随后使原料香料粉末干燥直至达到原料香料粉末的平衡含水率(Ue)的工序。