大中心距双水道散热器的制造方法

摘要

本发明公开了一种大中心距双水道散热器的制造方法，在散热片产品模具型腔的横向一侧设置与模具型腔相通的内浇口，内浇口与外侧的横浇道相通，横浇道与外侧的直浇道相通；在散热片产品模具型腔的横向另一侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与外侧的溢流槽相通；压铸时，直浇道处于最底部，溢流槽处于最顶部，散热片产品模具型腔横向放置，在开始压铸前开模，放置好钢管水道嵌件，合模，将铝水放入进料筒，压铸机开始注射铝水，铝水依次经过直浇道、横浇道、内浇口、散热片产品模具型腔、排气槽、溢流槽，冷却成型，开模、取件。本发明可以用较小吨位压铸机一次性压铸出大中心距双水道散热器，可以节省制造成本和能源消耗。

权利要求

1.一种大中心距双水道散热器的制造方法，其特征是：包括下列步骤：在散热片产品模具型腔的横向一侧设置与模具型腔相通的内浇口，内浇口与外侧的横浇道相通，横浇道与外侧的直浇道相通；在散热片产品模具型腔的横向另一侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与外侧的溢流槽相通；压铸时，直浇道处于最底部，溢流槽处于最顶部，散热片产品模具型腔横向放置，在开始压铸前开模，放置好钢管水道嵌件，合模，将铝水放入进料筒，压铸机开始注射铝水，铝水依次经过直浇道、横浇道、内浇口、散热片产品模具型腔、排气槽、溢流槽，冷却成型，开模、取件。

2.根据权利要求1所述的大中心距双水道散热器的制造方法，其特征是：在散热片产品模具型腔的纵向两侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与相应外侧的溢流槽相通。

说明书

大中心距双水道散热器的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种大中心距双水道散热器的制造方法。

背景技术

[0002] 现有技术的压铸铝双金属散热器，压铸的方式是从产品的头部进料的，压铸时产品的头部向下，依靠注射压力将铝水充满模具型腔，形成产品，由于产品纵向进料的铝水扬程高，一般压铸铝散热器的散热片如果在800吨压铸机上压铸，其中心距无法超过600mm，因此，大中心距的散热片需要大吨位的压铸机才能完成压铸。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种可以用较小吨位压铸机一次性压铸出大中心距双水道散热器的大中心距双水道散热器的制造方法。

[0004] 本发明的技术解决方案是：

[0005] 一种大中心距双水道散热器的制造方法，其特征是：包括下列步骤：在散热片产品模具型腔的横向一侧设置与模具型腔相通的内浇口，内浇口与外侧的横浇道相通，横浇道与外侧的直浇道相通；在散热片产品模具型腔的横向另一侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与外侧的溢流槽相通；压铸时，直浇道处于最底部，溢流槽处于最顶部，散热片产品模具型腔横向放置，在开始压铸前开模，放置好钢管水道嵌件，合模，将铝水放入进料筒，压铸机开始注射铝水，铝水依次经过直浇道、横浇道、内浇口、散热片产品模具型腔、排气槽、溢流槽，冷却成型，开模、取件。

[0006] 在散热片产品模具型腔的纵向两侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与相应外侧的溢流槽相通。

[0007] 本发明可以用较小吨位压铸机一次性压铸出大中心距双水道散热器；特别是可以用800吨压铸机一次性压铸出中心距800mm的压铸铝双金属双水道散热片来；可以节省制造成本和能源消耗。

附图说明

[0008] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

[0009] 图1是本发明散热片压铸铝浇注系统成型件的主视图。

[0010] 图2是本发明散热片压铸铝浇注系统成型件的左视图。

[0011] 图3是本发明散热片压铸铝浇注系统成型件的右视图。

[0012] 图4是本发明散热片压铸铝浇注系统成型件的仰视图。

[0013] 图5是本发明散热片压铸铝浇注系统成型件的立体图。

[0014] 图中：1、散热片产品；2、直浇道；3、横浇道；4、内浇道；5、排气槽；6、溢流槽。

具体实施方式

[0015] 一种大中心距双水道散热器的制造方法，包括下列步骤：在散热片产品模具型腔的横向一侧设置与模具型腔相通的内浇口，内浇口与外侧的横浇道相通，横浇道与外侧的直浇道相通；在散热片产品模具型腔的横向另一侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与外侧的溢流槽相通；在散热片产品模具型腔的纵向两侧设置与模具型腔相通的排气槽，排气槽与相应外侧的溢流槽相通。压铸时，直浇道处于最底部，溢流槽处于最顶部，散热片产品模具型腔横向放置，给汤机将压铸模具安装在压铸机的工作台上，调整好压铸的各项工艺参数至正常状态，在开始压铸前开模，放置好钢管水道嵌件，合模，将铝水放入进料筒，压铸机开始注射铝水，铝水依次经过直浇道、横浇道、内浇口、散热片产品模具型腔、排气槽、溢流槽，冷却成型，开模、取件存放，完成压铸一件的整个过程。