本发明涉及电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难，成品率低及原材料浪费的问题，其结构是，内芯置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模两侧分别经铸口有与内模、外模之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管和浇涛导管，垂直的排气导管上部有排气冒口，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口，外模上部切割线的上面有疏松层，疏松层上面置有保温冒口，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，本发明有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，成品率高，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。
1.一种制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，包括外模、内模和内芯，其特征在于，内芯（11）置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模（1）两侧分别经铸口（9）有与内模（2）、外模（1）之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管（5）和浇涛导管（7），垂直的排气导管上部有排气冒口（6），垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口（8），外模上部切割线（3）的上面有疏松层（10），疏松层上面置有保温冒口（4），排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构；
外模、内模、内芯均为树脂砂作原料制成，所述的树脂砂为按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成；
所述的排气导管（5）、浇涛导管（7）、排气冒口（6）、浇铸冒口（8）和保温冒口（4）均为水玻璃砂作原料制成，所述的水玻璃砂是由按重量比计的80-100目细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10混合均匀后,装入模具拍打成型后，经300℃烘干而成；
水玻璃波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml；所述的固化剂为磺酸固化剂。
2.根据权利要求1所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的铸口（9）为两个直径60mm的圆孔，对称分别置于外模两侧料盆邦上，与排气导管和浇铸导管相连通，排气导管和浇铸导管均为60x50mm中空管道。
3.根据权利要求1所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的排气冒口、浇铸冒口、保温冒口上平面在同一水平面上。
4.根据权利要求1所述的制作电熔锆刚玉料盆砖的模具，其特征在于，所述的内模的上部有50mm厚的疏松层，疏松层及其上部的保温冒口可保证浇铸产品的致密度。
一种电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法
技术领域
[0001] 本发明涉及模具，特别是制备电熔锆刚玉砖的一种电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法。
背景技术
[0002] 电熔锆刚玉产品生产是将在电熔炉中熔化好的料液倒入砂型模具中，冷却凝固后成型。制品由于其产品特性，生产时受材料性能、生产工艺和生产设备的影响，所以对于一些异型产品（3个量尺以上的）、超宽、超长、超薄、不成比例砖材成型难度大，生产难度大，尤其是特异型的料盆砖，表面形状复杂，角多、面多，生产工艺复杂，成品率低，成型的产品易产生缺陷，现有的模具很难成型，生产难度大，原材料浪费严重，所以其模具的改进和创新势在必行。
发明内容
[0003] 针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种电熔锆刚玉料盆砖模具的制作方法，可有效解决现有的特异型电熔锆刚玉砖成型困难，成品率低及原材料浪费的问题。
[0004] 本发明解决的技术方案是，包括外模、内模和内芯，内芯置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模两侧分别经铸口有与内模、外模之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管和浇涛导管，垂直的排气导管上部有排气冒口，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口，外模上部切割线的上面有疏松层，疏松层上面置有保温冒口，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构。
[0005] 本发明有效利用了树脂砂受高温后自然溃散的特性，结合水玻璃砂散板型使用，提高成品率，避免产品色泽污染，提高后期加工效率。
附图说明
[0006] 图1为本发明的剖面结构主视图。
具体实施方式
[0007] 以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
[0008] 本发明包括外模、内模和内芯，内芯11置于内模上部中心位置，内模、内芯与外模同心置于外模内，内芯、内模、外模为树脂砂制作，外模1两侧分别经铸口9有与内模2、外模1之间构成的盆砖形腔体相连通的排气导管5和浇涛导管7，垂直的排气导管上部有排气冒口6，垂直的浇铸导管上部有浇铸冒口8，外模上部切割线3的上面有疏松层10，疏松层上面置有保温冒口4，排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构；
[0009] 外模、内模、内芯均为树脂砂作原料制成，所述的树脂砂为按重量比计的：40-70目硅砂︰呋喃树脂︰固化剂=100︰1.35︰0.6，混合后装入外模、内模的模具，静置自硬成型制成；
[0010] 所述的排气导管5、浇涛导管7、排气冒口6、浇铸冒口8和保温冒口4均为水玻璃砂作原料制成，所述的水玻璃砂是由按重量比计的80-100目细硅砂︰直径为3-5mm的粗硅砂︰水玻璃=35-40︰50-55︰8-10混合均匀后,装入模具拍打成型后，经300℃烘干而成。
[0011] 上述原料各组分均为市售产品；水玻璃又称硅酸钠（Na2O·n SiO2），市场有售，半透明粘稠状液体，无色，波美度大于41，模数3.1—3.4，密度1.368—1.394g/ml；硅砂又称二氧化硅或石英砂；所述的固化剂为磺酸固化剂。
[0012] 所述的铸口9为两个直径60mm的圆孔，对称分别置于外模两侧料盆邦上，与排气导管和浇铸导管相连通，排气导管和浇铸导管均为60x50mm中空管道。
[0013] 排气冒口、浇铸冒口、保温冒口上平面在同一水平面上；内模的上部有50mm厚的疏松层。
[0014] 排气导管、排气冒口与浇铸导管、浇铸冒口在料盆两侧呈对称结构，有利于平衡浇铸热应力，均匀散热，减少裂纹；疏松层及其上部的保温冒口可保证浇铸产品的致密度。
[0015] 本发明模具经试用和测试，坚固耐用，使用效果好，有效利用了树脂砂模具受高温后自然溃散的特点，避免对产品的撑力，能有效减少裂纹，提高成品率，同时结合水玻璃砂板使用，避免产品色泽污染，生产效率高，大大减少了废品对环境造成的污染，其生产的产品经实际应用，取得了很好的效果，工艺简单，易操作，与现有产品相比，成品率由原来的55％提高到了95％，生产效率提高了1倍以上，节约生产成本40-50％，产品质量好，无开裂现象，节能环保，是电熔锆刚玉料盆砖生产上的创新，经济和社会效益巨大。
