注射成型机及注射成型方法

摘要

本发明提供一种能够简化模具装置的结构的注射成型机及注射成型方法。本发明的对树脂进行发泡成型的注射成型机(10)，具有：进气机构(70)，对通过第1模板(32)和第2模板(44)的合模而形成的型腔(C1)供给气体；注射装置(50)，向通过进气机构(70)加压成高于大气压的气压的型腔(C1)注射发泡性树脂；及气体排放机构(80)，在注射发泡性树脂时或注射后，向大气中排放型腔(C1)内的气体，气体排放机构(80)通过贯穿形成于第1模板或第2模板(44)的贯穿孔(47)的内壁面(47a)与插入于贯穿孔(47)的模具部件(61)的外周面(61a)之间形成的间隙(G1)，向大气中排放型腔(C1)内的气体。

权利要求

1.一种注射成型机，对树脂进行发泡成型，具有：进气机构，对通过第1模板和第2模板的合模而形成的型腔供给气体；

注射装置，向通过所述进气机构加压成高于大气压的气压的所述型腔注射发泡性树脂；及气体排放机构，注射所述发泡性树脂时或注射后，向大气中排放所述型腔内的气体，所述气体排放机构通过贯穿形成于所述第1或第2模板的贯穿孔的内壁面与插入于所述贯穿孔的模具部件的外周面之间的间隙，向大气中排放所述型腔内的气体，所述气体排放机构具有对所述间隙进行开闭的开闭机构。

2.如权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述模具部件是形成所述型腔的壁面的一部分的部件。

3.如权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述模具部件是能够移动地插通于所述贯穿孔，从所述第1或第2模板顶出在所述型腔内成型的成型品的顶出销。

4.如权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述模具部件是相对于所述贯穿孔固定，形成所述型腔的壁面的一部分的嵌套件。

5.如权利要求2所述的注射成型机，其中，

所述模具部件是能够移动地插入于所述贯穿孔，改变所述型腔的容积的滑动式型芯的主体部。

6.如权利要求1～5中任一项所述的注射成型机，其中，在注射所述发泡性树脂时或注射后，所述进气机构与所述气体排放机构一同向大气中排放所述型腔内的气体。

7.一种注射成型方法，对树脂进行发泡成型，具有：合模工序，通过对第1模板和第2模板进行合模而形成型腔；

气体供给工序，对所述型腔供给气体而将所述型腔的气压加压成高于大气压的气压；

注射工序，所述气体供给工序之后，向所述型腔注射发泡性树脂；及气体排放工序，在注射所述发泡性树脂时或注射后，向大气中排放所述型腔内的气体，在所述气体排放工序中，通过贯穿形成于所述第1或第2模板的贯穿孔的内壁面与插入于所述贯穿孔的模具部件的外周面之间形成的间隙，向大气中排放所述型腔内的气体，在所述气体排放工序中，通过开闭机构对所述间隙进行开闭。

说明书

注射成型机及注射成型方法

技术领域

[0001] 本申请主张基于2011年4月22日申请的日本专利申请第2011-096415号的优先权。其申请的全部内容通过参照援用于本说明书中。

[0002] 本发明涉及一种注射成型机及注射成型方法。

背景技术

[0003] 作为注射成型方法，广泛利用气体反压法(GCP法)(例如参照专利文献1)。GCP法是对模具装置内的型腔供给气体，向加压成预定气压的型腔内注射发泡性树脂并在注射时或注射后对型腔内进行排气的方法。根据该方法，可得到表面上几乎无发泡痕且内部发泡的成型品。

[0004] 专利文献1：日本特开昭61-239916号公报

[0005] 但是，上述专利文献1所述的注射成型机为了对气体进行排气而具有专用配管，因此模具装置的结构复杂。

发明内容

[0006] 本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种能够简化模具装置的结构的注射成型机及注射成型方法。

[0007] 为了解决上述问题，本发明提供一种对树脂进行发泡成型的注射成型机，具有：

[0008] 进气机构，对通过第1模板和第2模板的合模而形成的型腔供给气体；

[0009] 注射装置，向通过所述进气机构而加压成高于大气压的气压的所述型腔注射发泡性树脂；

[0010] 气体排放机构，注射所述发泡性树脂时或注射后，向大气中排放所述型腔内的气体，

[0011] 所述气体排放机构通过贯穿形成于所述第1或第2模板的贯穿孔的内壁面与插入于所述贯穿孔的模具部件的外周面之间形成的间隙，向大气中排放所述型腔内的气体。

[0012] 另外，本发明提供一种对树脂进行发泡成型的注射成型方法，具有：

[0013] 合模工序，通过对第1模板和第2模板进行合模而形成型腔；

[0014] 气体供给工序，对所述型腔供给气体而将所述型腔的气压加压成高于大气压的气压；

[0015] 注射工序，所述气体供给工序之后，向所述型腔注射发泡性树脂；及[0016] 气体排放工序，在注射所述发泡性树脂时或注射后，向大气中排放所述型腔内的气体，

[0017] 在所述气体排放工序中，通过贯穿形成于所述第1或第2模板的贯穿孔的内壁面与插入于所述贯穿孔的模具部件的外周面之间形成的间隙，向大气中排放所述型腔内的气体。

[0018] 发明效果：

[0019] 根据本发明，能够提供一种可简化模具装置的结构的注射成型机及注射成型方法。

附图说明

[0020] 图1是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(1)。

[0021] 图2是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(2)。

[0022] 图3是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(3)。

[0023] 图4是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(4)。

[0024] 图5是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(5)。

[0025] 图6是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图(6)。

[0026] 图7是放大表示图2的主要部分的截面图。

[0027] 图8是放大表示图4的主要部分的截面图。

[0028] 图9是本发明的第1实施方式的变形例中的注射成型机的截面图(1)。

[0029] 图10是本发明的第1实施方式的变形例中的注射成型机的截面图(2)。

[0030] 图11是本发明的第1实施方式的其他变形例中的注射成型机的截面图(1)。

[0031] 图12是本发明的第1实施方式的其他变形例中的注射成型机的截面图(2)。

[0032] 图13是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(1)。

[0033] 图14是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(2)。

[0034] 图15是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(3)。

[0035] 图16是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(4)。

[0036] 图17是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(5)。

[0037] 图18是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图(6)。

[0038] 图19是放大表示图14的主要部分的截面图。

[0039] 图20是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(1)。

[0040] 图21是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(2)。

[0041] 图22是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(3)。

[0042] 图23是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(4)。

[0043] 图24是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(5)。

[0044] 图25是本发明的第3实施方式中的注射成型机的截面图(6)。

[0045] 图26是放大表示图21的主要部分的截面图。

[0046] 图中：10-注射成型机，20-模具装置，30-定模(第1模具)，32-固定侧模板(第1模板)，40-动模(第2模具)，44-可动侧模板(第2模板)，47-顶出销孔，47a-内壁面，
60-顶出装置，61-顶出销，61a-外周面，61b-前端面，70-进排气机构，80-气体排放机构，
338-型腔销(嵌套件)，338a-外周面，448-滑动式型芯，448a-主体部，448c-主体部的外周面。

具体实施方式

[0047] 以下，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明，在各附图中，对相同或对应的结构附加相同或对应的符号并省略说明。并且，在各附图中，用点状表示与固定压板或可动压板成一体化的部件的截面。另外，在各附图中，箭头X1方向表示动模相对于定模的靠近方向，箭头X2方向表示动模相对于定模的远离方向。并且，为了方便起见，在注射成型机中，将定模侧作为前方，动模侧作为后方进行说明。

[0048] [第1实施方式]

[0049] 图1～图6是本发明的第1实施方式中的注射成型机的截面图。图1是闭模工序中的截面图，图2是合模工序后的气体供给工序中的截面图，图3是注射工序中的截面图，图4是气体排放工序中的截面图，图5是开模工序中的截面图，图6是成型品在挤出工序中的截面图。图7是放大表示图2的主要部分的截面图，图8是放大表示图4的主要部分的截面图。

[0050] 如图1所示，注射成型机10具有模具装置20、注射装置50、顶出装置60、进排气机构(或进气机构)70及气体排放机构80。注射装置50向合模状态的模具装置20内的型腔C1(参照图2)注射发泡性树脂。为了抑制注射时的发泡性树脂的发泡，进排气机构70对型腔C1预先供给气体而将型腔C1的气压加压成高于大气压的气压。注射发泡性树脂时或注射后，进排气机构70及气体排放机构80根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。此时，发泡性树脂发泡，可得到表面几乎无发泡痕且内部发泡的成型品M1(参照图5)。之后，顶出装置60从开模状态的模具装置20挤出成型品M1。以下，对各结构进行说明。

[0051] 模具装置20具有作为第1模具的定模30和作为第2模具的动模40。定模30通过固定侧安装板13安装于固定压板11，动模40通过可动侧安装板14安装于可动压板12。可动压板12上连接有肘节机构等。由固定压板11、可动压板12、固定侧安装板13、可动侧安装板14及肘节机构等构成合模装置。

[0052] 合模装置的驱动用马达正向旋转，由此如图1所示，可动压板12向箭头X1方向前进而动模40靠近定模30，进行模具装置20的闭模。此时，驱动用马达被转速控制。模具装置20闭模后，转矩控制驱动用马达的正向旋转，由此如图2所示，进行模具装置20的合模。合模时，在定模30与动模40之间形成型腔C1。并且，驱动用马达反向旋转，由此如图5所示，可动压板12向箭头X2方向后退而动模40离开定模30，进行模具装置20的开模。
另外，合模装置可以是一般的结构。可以使用液压缸来代替驱动用马达，此时，不需要将驱动用马达的旋转运动转换为直线运动而向可动压板12进行传递的滚珠丝杠机构等。

[0053] 如图1所示，定模30具有被支承于固定侧安装板13的固定侧模板32。贯穿固定侧模板32及固定侧安装板13的浇道套33具有作为发泡性树脂的供给路的直浇道S1。浇道套33由螺栓等被固定于固定侧安装板13，劣化时能够更换。

[0054] 定模30上安装有以环绕浇道套33的外侧的方式配置的密封部件34～36(参照图2)。密封部件34～36形成为环状，例如由O型圈等构成。密封部件34密封形成于固定侧模板32与固定侧安装板13之间的间隙。密封部件35密封形成于固定侧安装板13与浇道套33之间的间隙。密封部件36在模具装置20合模时，密封形成于固定侧模板32与可动侧模板44之间的间隙。

[0055] 如图1所示，动模40从可动侧安装板14侧依次一体地具有垫块42、接受板43及可动侧模板44。可动侧模板44和固定侧模板32接触而合模，由此形成型腔C1。

[0056] 在可动侧模板44的与固定侧模板32接触的面(分型面)上形成有构成型腔C1的凹部45和与凹部45邻接设置的槽部46。为了防止发泡性树脂向槽部46侵入，槽部46的深度设定为浅于凹部45的深度。

[0057] 在可动侧安装板14与接受板43之间形成有通过垫块42包围的空间R1。空间R1是为了顶出装置60及气体排放机构80的后述的动作而形成的。

[0058] 在可动侧模板44及接受板43上贯穿形成有可移动地插通顶出销61的顶出销孔47。可形成有多个顶出销孔47。顶出销孔47的内径稍微大于顶出销61的外径。

[0059] 动模40上安装有密封形成于可动侧模板44与接受板43之间的间隙的密封部件48(参照图2)。密封部件48形成为环状，以环绕多个顶出销孔47的外侧的方式配置。

[0060] 如图3所示，注射装置50被按压于浇道套33，通过直浇道S1向型腔C1注射预定量的发泡性树脂。发泡性树脂是例如混匀加热熔融的树脂和作为发泡剂的发泡性气体而成的。发泡性气体在临界状态下与树脂混匀。作为发泡性气体，无特别限定，例如可利用二氧化碳、氮气或空气等。并且，注射装置50可以在内部具备对注射发泡性树脂的喷嘴孔进行开闭的滚针阀机构。

[0061] 如图6所示，在模具装置20闭模后，顶出装置60从可动侧模板44顶出在型腔C1内成型的成型品M1。顶出装置60具有可相对于可动侧模板44移动的顶出销61、可以与顶出销61一体地移动的顶出板62及从后方推压顶出板62的顶出杆63。

[0062] 顶出板62被配置于空间R1内，通过后述的流体压缸84(详细为缸主体84a)可向箭头X1、X2方向进退地支承。顶出板62通过弹簧等施力部件向后退方向(箭头X2方向)施力。

[0063] 如图6所示，随着顶出杆63的前进，顶出板62从后方被按压，克服弹簧的施力而前进。由此，顶出销61相对于可动侧模板44前进，从可动侧模板44顶出成型品M1。

[0064] 之后，如图1所示，随着顶出杆63的后退，顶出板62通过弹簧的施力而后退，与可动侧安装板14接触而停止。此时，顶出销61的前端面61b与凹部45的内底面45a呈大致同一水平面，合模时形成型腔C1的壁面的一部分。

[0065] 如图1所示，进排气机构70具有用于相对型腔C1进行气体进排气的进排气管71。进排气管71通过槽部46连接于构成型腔C1的凹部45。在进排气管71的中途设置有开闭阀72、气体压力计73等。

[0066] 如图2所示，进排气机构70在模具装置20合模后且通过注射装置50注射发泡性树脂之前，对型腔C1供给气体而将型腔C1内的气压加压成高于大气压的气压。型腔C1内的气压被设定成与注射装置50内的发泡性气体的气压相同程度，例如设定为3～14.5MPa。

[0067] 如图4所示，气体排放机构80在通过注射装置50注射发泡性树脂时或注射后，根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。此时，发泡性树脂发泡，可得到表面上几乎无发泡痕且内部发泡的成型品M1(参照图5)。

[0068] 进排气机构70可以与气体排放机构80一同根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。由于排放速度变快，因此可抑制发生由残留气体引起的微小凹凸，而可得到外观品质良好的成型品M1。

[0069] 气体排放机构80通过形成于顶出销孔47的内壁面47a与顶出销61的外周面61a之间的间隙G1(参照图8)，根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。型腔C1内的气体通过间隙G1排放到空间R1之后，从形成于包围空间R1的垫块42与接受板43之间的间隙等向大气中排放。

[0070] 这样，本实施方式中，利用以其他目的形成的现有的间隙G1作为气体排放路，因此能够简化模具装置20的结构。由此，容易设计模具装置20，能够消减模具装置20的成本。并且，能够小型化模具装置20。

[0071] 另外，本实施方式中，由于形成气体排放路的顶出销61的前端面61b(参照图1)形成型腔C1的壁面的一部分，因此型腔C1内的气体能够迅速排放到大气中。

[0072] 气体排放机构80具有对包括间隙G1(参照图7、图8)的气体排放路进行开闭的开闭机构。如图4所示，该开闭机构由第1及第2金属箍81、82、密封板83及流体压缸84等构成。

[0073] 第1及第2金属箍81、82分别形成为环状，在中心部具有插通顶出销61的孔。第1及第2金属箍81、82的内径稍微大于顶出销61的外径。第1及第2金属箍81、82与多个顶出销61对应地设置有多个。

[0074] 密封板83被配置于空间R1内，可向箭头X1、X2方向移动。密封板83上贯穿形成有可移动地插通顶出销61的插通孔。

[0075] 流体压缸84由油压缸或空气压缸等构成，如图2所示，具有缸主体84a和从缸主体84a突出的杆84b。如图4所示，流体压缸84在后端部(例如缸主体84a)连结于可动侧安装板14，在前端部(例如杆84b)连结于密封板83。随着液体压缸84的伸缩，密封板83以及第1及第2金属箍81、82向箭头X1、X2方向进退，相对于接受板43接触分离。

[0076] 如图2所示，通过流体压缸84延伸，第1及第2金属箍81、82被挟入于密封板83与接受板43之间，并被轴向压缩。此时，如图7所示，第1金属箍81的外表面81a被按压于顶出销孔47的内壁面47a。并且，此时，第1金属箍81向径向内方紧固第2金属箍82，因此第2金属箍82的内周面82a被按压于顶出销61的外周面61a。其结果，闭塞包括间隙G1的气体排放路。

[0077] 另外，如图4所示，通过流体压缸84收缩，密封板83后退，且相对于第1及第2金属箍81、82的轴向压缩被解除。由此，如图8所示，第2金属箍82弹性复原，第2金属箍82的内周面82a从顶出销61的外周面61a离开。并且，根据间隙G1与空间R1之间的气压差，第1金属箍81的外表面81a从顶出销孔47的内壁面47a离开。其结果，包括间隙G1的气体排放路被开放。

[0078] 由此，气体排放机构80对包括间隙G1的气体排放路进行开闭。

[0079] 接着，再次参照图1～图6对设为上述结构的注射成型机10的动作(注射成型方法)进行说明。下述的各动作通过由包含CPU或记录介质、定时器等的计算机构成的控制装置控制。

[0080] 首先，如图1所示，可动压板12通过合模装置向箭头X1方向前进，且动模40靠近定模30，从而进行模具装置20的闭模。若可动侧模板44与固定侧模板32接触，则极限开关作动，定时器开始计量时间。

[0081] 另外，如图1及图7所示，气体排放机构80闭塞包括间隙G1的气体排放路。该工序可以在通过进排气机构70供给气体之前进行，也可以在后述的模具装置20合模之后进行。

[0082] 接着，如图2所示，可动侧模板44按压于固定侧模板32，进行模具装置20的合模。通过可动侧模板44与固定侧模板32的合模而形成型腔C1。

[0083] 接着，进排气机构70向型腔C1内供给气体，并将型腔C1内加压成高于大气压的气压。型腔C1的加压在定时器的计量时间达到预定的设定时间T1时开始。此时，气体排放机构80闭塞包括间隙G1的气体排放路。

[0084] 然而，如图3所示，注射装置50注射发泡性树脂，发泡性树脂通过直浇道S1注入到型腔C1。在定时器的计量时间达到预定的设定时间T2(T2＞T1)时开始注射发泡性树脂。从开始注射发泡性树脂到预定时间期间，进排气机构70将型腔C1内的气压保持为恒定。

[0085] 之后，如图4所示，若发泡性树脂的注射结束，则气体排放机构80开放包括间隙G1的气体排放路，根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。型腔C1内的气体通过间隙G1排放到空间R1之后，从形成于包围空间R1的垫块42与接受板43之间的间隙等排放到大气中。此时，进排气机构70与气体排放机构80一同根据气压差向大气中排放型腔C1内的气体。在定时器的计量时间达到预定的设定时间T3(T3＞T2)时开始排放气体。型腔C1内的气压恢复到大气压，由此发泡性树脂在型腔C1内发泡，可得到表面几乎无发泡痕且内部发泡的成型品M1。并且，可以在注射发泡性树脂的途中开始排放气体。

[0086] 接着，如图5所示，可动压板12通过合模装置向箭头X2方向后退，且动模40远离定模30，并进行模具装置20的开模。可通过模具装置20的开模，实质上增加型腔C1的容积来使发泡性树脂发泡。

[0087] 最后，如图6所示，顶出装置60从可动侧模板44顶出成型品M1。具体而言，顶出板62通过顶出杆63的前进，而从后方被按压，克服弹簧的施力而向箭头X1方向前进。由此，顶出销61相对于可动侧模板44前进，从可动侧模板44挤出成型品M1。由此，可得到成型品M1。

[0088] [第1实施方式的变形例]

[0089] 图9及图10是本发明的第1实施方式中的注射成型机的变形例的截面图。图9是合模工序后的气体供给工序中的截面图，图10是气体排放工序中的截面图。并且，在本变形例的注射成型机110中，除气体排放机构以外的结构与上述实施方式的注射成型机10相同，因此省略说明。

[0090] 本变形例的气体排放机构180作为对包括间隙G1(参照图7、图8。)的气体排放路进行开闭的开闭机构，具有密封板181、密封部件182、183及流体压缸184。

[0091] 密封板181配置于空间R1内，可向箭头X1、X2方向移动。密封板181上形成有可移动地插通顶出销61的插通孔。

[0092] 密封部件182形成为环状，以围住顶出销61的外周的方式固定于密封板181。密封部件182密封形成于密封板181与顶出销61之间的间隙。与多个顶出销61对应地设置有多个密封部件182。

[0093] 密封部件183形成为环状，以环绕多个顶出销61的外侧的方式被固定于接受板43(或者密封板181)。接受板43与密封板181通过密封部件183接触、分离，由此包括间隙G1的气体排放路被开闭。

[0094] 流体压缸184在后端部连结于可动侧安装板14，在前端部连结于密封板181。密封板181通过流体压缸184的伸缩而进退。

[0095] 如图9所示，通过流体压缸184延伸，密封板181向箭头X1方向前进，通过密封部件183与接受板43接触，因此包括间隙G1的气体排放路被闭塞。

[0096] 如图10所示，通过流体压缸184收缩，密封板181向箭头X2方向后退，并离开密封部件183，因此包括间隙G1的气体排放路被开放。

[0097] 这样，气体排放机构180开闭包括间隙G1的气体排放路。

[0098] [第1实施方式的其他变形例]

[0099] 图11及图12是本发明的第1实施方式中的注射成型机的变形例的截面图。图11是合模工序后的气体供给工序中的截面图，图12是气体排放工序中的截面图。并且，本变形例的注射成型机210中，除气体排放机构以外的结构与上述实施方式的注射成型机10相同，因此省略说明。

[0100] 本变形例的气体排放机构280作为开闭包括间隙G1(参照图7、图8)的气体排放路的开闭机构，除了具有第1及第2的金属箍81、82、密封板83及流体压缸84以外，还具有密封部件281。

[0101] 密封部件281形成为环状，以环绕多个顶出销61的外侧的方式被固定于接受板43(或密封板83)。接受板43与密封板83通过密封部件281接触、分离，由此包括间隙G1的气体排放路被开闭。

[0102] 本变形例的气体排放机构280具有密封部件281，因此当第1金属箍81劣化时，能够将型腔C1与大气遮断。

[0103] [第2实施方式]

[0104] 图13～图18是本发明的第2实施方式中的注射成型机的截面图。图13是闭模工序中的截面图，图14是合模工序后的气体供给工序中的截面图，图15是注射工序中的截面图，图16是气体排放工序中的截面图，图17是开模工序中的截面图，图18是成型品的推出工序中的截面图。图19是放大表示图14的主要部分的截面图。

[0105] 如图13所示，注射成型机310具有模具装置320、注射装置50、顶出装置360及进排气机构70。并且，注射成型机310具有第1及第2气体排放机构380、390，在定模330与动模340的两侧具有向大气中排放型腔C2内的气体的气体排放路。

[0106] 模具装置320具有作为第1模具的定模330和作为第2模具的动模340。定模330通过固定侧安装板13安装于固定压板11，动模340通过可动侧安装板14安装于可动压板12。可动压板12向箭头X1、X2方向进退，由此进行模具装置320的闭模(参照图13)、合模(参照图14)及开模(参照图17)。在模具装置320合模时，在定模330与动模340之间形成多个型腔C2(参照图14)。多个型腔C2通过流道RU与直浇道S2连通。

[0107] 如图13所示，定模330从固定侧安装板13侧依次一体地具有固定侧垫块332及固定侧模板333。在固定侧安装板13与固定侧模板333之间形成有通过固定侧垫块332包围的空间R2。空间R2是为了第2气体排放机构390的后述的动作而形成的。

[0108] 贯穿固定侧安装板13及固定侧模板333的浇道套334具有作为发泡性树脂的供给路的直浇道S2。浇道套334由螺栓等固定于固定侧安装板13，劣化时能够交换。

[0109] 定模330上安装有密封形成于浇道套334与固定侧模板333之间的间隙的密封部件335(参照图14)。密封部件335形成为环状，以环绕浇道套334的外侧的方式配置。

[0110] 相同地，定模330上安装有在模具装置320合模时密封形成于固定侧模板333与可动侧模板344之间的间隙的密封部件336(参照图14)。密封部件336形成为环状，以环绕后述的多个型腔销孔337的外侧的方式配置。

[0111] 如图13所示，定模330具有作为形成型腔C2的壁面的一部分的嵌套件的型腔销338。型腔销338与多个型腔C2对应地设置有多个。

[0112] 型腔销338插入于贯穿形成于固定侧模板333的型腔销孔337。型腔销孔337的内径稍微大于型腔销338的外径。型腔销孔337与多个型腔销338对应地形成多个。型腔销338由螺栓等被固定于固定侧模板333，劣化时能够交换。

[0113] 如图13所示，动模340从可动侧安装板14侧依次一体地具有垫块42、接受板43及可动侧模板344。可动侧模板344和固定侧模板333接触而合模，由此形成多个型腔C2。如图14所示，多个型腔C2通过流道RU与直浇道S2连通。

[0114] 可动侧模板344的与固定侧模板333接触的面(分型面)上形成有构成多个型腔C2的一部分的多个凹部345、与1个凹部345邻接设置的槽部346及构成流道RU的凹部347。为了防止发泡性树脂的侵入，槽部346的深度设定为浅于凹部345的深度。多个凹部
345由凹部347连结。

[0115] 可动侧模板344及接受板43上贯穿形成有可移动地插通顶出销361、362的顶出销孔348、349。顶出销孔348、349的内径稍微大于顶出销361、362的外径。

[0116] 动模340上安装有密封形成于可动侧模板344与接受板43之间的间隙的密封部件SE(参照图14)。密封部件SE形成为环状，以环绕顶出销孔348、349的外侧的方式配置。

[0117] 如图18所示，在进行模具装置320的开模之后，顶出装置360从可动侧模板344顶出在多个型腔C2内成型的多个成型品M2及在流道RU内固化的树脂。顶出装置360具有可相对于可动侧模板344移动的顶出销361、362、可与顶出销361、362一体地移动的顶出板363及从后方按压顶出板363的顶出杆364。

[0118] 顶出板363被配置于空间R1内，并通过流体压缸84可向箭头X1、X2方向进退地被支承。顶出板363通过弹簧等施力部件向后退方向(箭头X2方向)施力。

[0119] 如图18所示，随着顶出杆364的前进，顶出板363从后方被推压，克服弹簧的施力而向箭头X1方向前进。由此，顶出销361相对于可动侧模板344前进，从可动侧模板344挤出在型腔内C2内成型的成型品M2。相同地，顶出销362从可动侧模板344挤出在流道RU内固化的树脂。

[0120] 之后，如图13所示，随着顶出杆364的后退，顶出板363根据弹簧的施力而向箭头X2方向后退，与可动侧安装板14接触而停止。此时，顶出销361的前端面361b与凹部345的内底面345a呈大致同一水平面，合模时形成型腔C2的壁面的一部分。另一方面，顶出销362的前端面362b与凹部347的内底面347a呈大致同一水平面，合模时形成流道RU的壁面的一部分。

[0121] 如图16所示，在通过注射装置50注射发泡性树脂时或注射后，第1及第2气体排放机构380、390向大气中排放型腔C2内的气体。此时，发泡性树脂发泡，可得到表面基本无发泡痕且内部发泡的成型品M2(参照图18)。

[0122] 进排气机构70可以与第1及第2气体排放机构380、390一同根据气压差向大气中排放型腔C2内的气体。由于排放速度变快，因此可抑制发生由残留气体引起的微小凹凸，而可得到外观品质良好的成型品M2。

[0123] 如图16所示，第1气体排放机构380通过问隙G2、G3(参照图19)根据气压差向大气中排放型腔C2内的气体。间隙G2形成于顶出销孔348的内壁面348a与顶出销361的外周面361a之间。间隙G3形成于顶出销孔349的内壁面349a与顶出销362的外周面362a之间。型腔C2内的气体通过间隙G2、G3排放到空气R1中之后，从形成于围住空间R1的垫块42与接受板43之间的间隙等排放到大气中。

[0124] 这样，本实施方式也与第1实施方式相同，利用以其他目的形成的现有的间隙G2、G3作为气体排放路，因此能够简化模具装置320的结构。由此，容易设计模具装置320，能够消减模具装置320的成本。并且，能够实现模具装置320的小型化。

[0125] 另外，本实施方式中，由于形成气体排放路的顶出销361的前端面361b形成型腔C2的壁面的一部分，因此型腔C2内的气体迅速排放到大气中。

[0126] 第1气体排放机构380具有对包括间隙G2、G3(参照图19)的气体排放路进行开闭的开闭机构。如图16所示，该开闭机构由第1及第2金属箍81、82、密封板83、液体压缸84等构成。

[0127] 第1及第2金属箍81、82分别形成为环状，在中心部具有插通顶出销361、362的孔。第1及第2金属箍81、82的内径稍微大于顶出销361、362的外经。第1及第2金属箍81、82与顶出销361、362对应地设置有多个。

[0128] 密封板83被配置于空间R1内，可向箭头X1、X2方向移动。密封板83上贯穿形成有可移动地插通顶出销361、362的插通孔。

[0129] 该开闭机构中，随着液体压缸84的伸缩，密封板83以及第1及第2金属箍81、82向箭头X1、X2方向进退，相对于接受板43接触分离。由此，与第1实施方式相同地开闭包括间隙G2、G3的气体排放路。

[0130] 如图16所示，第2气体排放机构390通过问隙G4(参照图19)根据气压差向大气中排放型腔C2内的气体。间隙G4形成于型腔孔337的内壁面337a与型腔销338的外周面338a之间。型腔C2内的气体通过间隙G4排放到空间R2中之后，从形成于围住空间R2的固定侧垫块332与固定侧模板333之间的间隙等排放到大气中。

[0131] 这样，本实施方式中，由于在动模340侧与定模330侧的两侧设置有气体排放路，因此排放速度变快。

[0132] 并且，本实施方式中，形成气体排放路的型腔销338的后端面338b(参照图19)形成型腔C2的壁面的一部分，因此型腔C2内的气体迅速排放到大气中。

[0133] 第2气体排放机构390具有对包括间隙G4(参照图19)的气体排放路进行开闭的开闭机构。如图16所示，该开闭机构由密封板391、密封部件392、393及流体压缸394等构成。

[0134] 密封板391配置于空间R2内，可向箭头X1、X2方向移动。密封板391上形成有插通浇道套334的贯穿孔。

[0135] 密封部件392形成为环状，以环绕浇道套334的外侧的方式配置，并且，配置于多个型腔销338的内侧。密封部件393形成为环状，以环绕多个型腔销338的外侧的方式配置。

[0136] 密封部件392、393固定于密封板391(或固定侧模板333)。密封板391与固定侧模板333通过密封部件392、393接触、分离，由此开闭包括间隙G4的气体排放路。

[0137] 流体压缸394在前端部连结于固定侧安装板13，在后端部连结于密封板391。密封板391通过流体压缸394的伸缩而进退。

[0138] 如图14所示，通过流体压缸394伸长，密封板391向箭头X2方向后退，通过密封部件392、393与固定侧模板333接触，而闭塞包括间隙G4的气体排放路。

[0139] 如图16所示，通过流体压缸394缩短，密封板391向箭头X1方向前进，密封部件392、393从固定侧模板333离开。由此，开放包括间隙G4的气体排放路。

[0140] 并且，本实施方式的注射成型机310的动作(注射成型方法)与第1实施方式相同，因此省略说明。

[0141] 另外，本实施方式的注射成型机310具有第1及第2气体排放机构380、390双方，但可以仅具有任意一方。

[0142] [第3实施方式]

[0143] 图20～图25是本发明的一实施方式中的注射成型机的截面图。图20是闭模工序中的截面图，图21是合模工序后的气体供给工序中的截面图，图22是注射工序中的截面图，图23是气体排放工序中的截面图，图24是开模工序中的截面图，图25是成型品的顶出工序中的截面图。图26是放大表示图21的主要部分的截面图。

[0144] 如图20所示，注射成型机410具有模具装置420、注射装置50、顶出装置460、进排气机构70及气体排放机构480。本实施方式的气体排放机构480发挥改变模具装置420内的型腔C3(参照图21)的容积的作用。

[0145] 模具装置420具有作为第1模具的定模30和作为第2模具的动模440。定模30通过固定侧安装板13安装于固定压板11，动模440通过可动侧安装板14安装于可动压板12。通过可动压板12进退，进行模具装置420的闭模(参照图20)、合模(参照图21)及开模(参照图24)。

[0146] 如图20所示，动模440从可动侧安装板14依次一体地具有垫块442、接受板443及可动侧模板444。通过可动侧模板444与固定侧模板32接触而合模，由此形成型腔C3。

[0147] 可动侧模板444的与固定侧模板32接触的面(分型面)上形成有构成型腔C3的一部分的凹部445、与凹部445邻接设置的槽部446。为了防止发泡性树脂向槽部446的侵入，槽部446的深度设定为浅于凹部445的深度。

[0148] 在接受板443与可动侧安装板14之间形成有通过垫块442包围的空间R3。空间R3是为了顶出装置460及气体排放机构480的后述的动作而形成的。

[0149] 可动侧模板444及接受板443上贯穿形成有可移动地插通顶出销461的顶出销孔447。可形成多个顶出销孔447。顶出销孔447的内径稍微大于顶出销461的外径。

[0150] 动模440具有改变型腔C3的容积的滑动式型芯448。滑动式型芯448一体地具有主体部448a(参照图22)和头部448b(参照图22)。主体部448a可移动地插入于贯穿形成在可动侧模板444及接受板443的导孔449。头部448b大于导孔449，并配置于导孔449的外侧，具体而言，配置于空间R3。

[0151] 动模440上安装有密封形成于可动侧模板444与接受板443之间的间隙的密封部件SE(参照图21)。密封部件SE形成为环状，并以环绕多个顶出销孔447及导孔449的外侧的方式配置。

[0152] 如图25所示，在模具装置420开模后，顶出装置460从可动侧模板444顶出在型腔C3内成型的成型品M3。顶出装置460与多个顶出销孔447对应地设置有多个。

[0153] 顶出装置460具有可相对于可动侧模板444移动的顶出销461、可与顶出销461一体地移动的顶出板462及从后方按压顶出板462的顶出杆463。

[0154] 顶出板462被配置于空间R3内，通过流体压缸84可向箭头X1、X2方向进退地被支承。顶出板462通过弹簧等施力部件被向后退方向(箭头X2方向)施力。

[0155] 如图25所示，随着顶出杆463的前进，顶出板462从后方被按压，克服弹簧的施力而向箭头X1方向前进。由此，顶出销461相对于可动侧模板444前进，从可动侧模板444顶出成型品M3。

[0156] 之后，如图20所示，随着顶出杆463的后退，顶出板462通过弹簧的施力而向箭头X2方向后退，与可动侧安装板14接触而停止。此时，顶出销461的前端面461b与凹部445的内底面445a呈大致同一水平面，合模时形成型腔C3的壁面的一部分。

[0157] 通过注射装置50注射发泡性树脂时或注射后，气体排放机构480向大气中排放型腔C3内的气体。此时，发泡性树脂发泡，可得到表面基本无发泡痕且内部发泡的成型品M3(参照图24)。

[0158] 进排气机构70可以与气体排放机构480一同根据气压差向大气中排放型腔C3内的气体。由于排放速度变快，因此可抑制发生由残留气体引起的微小凹凸，而可得到外观品质良好的成型品M3。

[0159] 如图23所示，气体排放机构480通过问隙G5、G6(参照图26)根据气压差向大气中排放型腔C3内的气体。间隙G5形成于顶出销孔447的内壁面447a与顶出销461的外周面461a之间。并且，间隙G6形成于导孔449的内壁面449a与滑动式型芯448的主体部448a的外周面448c之间。型腔C3内的气体通过间隙G5、G6排放到空间R3中之后，从形成于围住空间R3的垫块442与接受板443之间的间隙等排放到大气中。

[0160] 这样，本实施方式也与第1实施方式相同，利用以其他目的形成的现有的间隙G5、G6作为气体排放路，因此能够简化模具装置420的结构。由此，容易设计模具装置420，能够消减模具装置420的成本。并且能够实现模具装置420的小型化。

[0161] 并且，本实施方式中，由于形成气体排放路的顶出销461形成型腔C3的壁面的一部分，因此型腔C3内的气体迅速排放到大气中。

[0162] 相同地，形成气体排放路的滑动式型芯448的主体部448a形成型腔C3的壁面的一部分，因此型腔C3内的气体被迅速排放到大气中。

[0163] 气体排放机构480具有对包括间隙G5(参照图26)的气体排放路进行开闭的开闭机构。如图23所示，该开闭机构由第1及第2金属箍81、82、密封板483及流体压缸84等构成。

[0164] 第1及第2金属箍81、82分别形成为环状，在中心部具有插通顶出销461的孔。第1及第2金属箍81、82的内径稍微大于顶出销461的外径。第1及第2金属箍81、82与多个顶出销461对应地设置有多个。

[0165] 密封板483上贯穿形成有可移动地插通顶出销461的插通孔及可移动地插通滑动式型芯448的头部448b(参照图22)的插通孔。

[0166] 该开闭机构中，随着液压缸84的伸缩，密封板483以及第1及第2金属箍81、82向箭头X1、X2方向进退，相对于接受板443接触分离。由此，与第1实施方式相同，开闭包括间隙G5的气体排放路。

[0167] 并且，气体排放机构480具有对包括间隙G6(参照图26)的气体排放路进行开闭的开闭机构。如图23所示，该开闭机构由密封部件486、流体压缸487等构成。

[0168] 密封部件486形成为环状，以围住滑动式型芯448的主体部448a的外侧的方式配置，并被固定于头部448b(或接受板443)。

[0169] 接受板443与头部448b通过密封部件486接触、分离，由此开闭包括间隙G6的气体排放路。

[0170] 流体压缸487在后端部连结于可动侧安装板14，在前端部连结于头部448b。头部448b通过流体压缸487的伸缩而进退。

[0171] 如图21所示，通过流体压缸487延伸，头部448b向箭头X1方向前进，通过密封部件486与接受板443接触，而闭塞包括间隙G6的气体排放路。

[0172] 如图23所示，通过流体压缸487收缩，头部448b向箭头X2方向后退，密封部件486从接受板443离开，而开放包括间隙G6的气体排放路。

[0173] 此时，型腔C3的容积增大，发泡性树脂膨胀，因此能够使成型品M3更加轻质化。

[0174] 另外，本实施方式的注射成型机410的动作(注射成型方法)与第1实施方式相同，因此省略说明。

[0175] 以上，对本发明的第1～第3的实施方式及变形例进行了说明，但本发明并不限于上述的实施方式及变形例，在不脱离本发明的范围内能够对上述的实施方式上施加各种变形或置换。

[0176] 例如，上述进排气机构70对型腔C1～C3进行气体进排气，但只要具有向型腔C1～C3供给气体的功能即可，可以不具有从型腔C1～C3进行气体排气的功能。

[0177] 并且，上述的动模40、340、440具有加强可动侧模板44、344、444的接受板43，但也可以不具有。无接受板43时，气体排放机构80～480通过使密封板83、181、483代替接受板43相对于可动侧模板44、344、444接触分离，由此开闭气体排放路。

[0178] 另外，移动上述的密封板83、181、391、483等的驱动源是液压缸，但例如也可以是滚珠丝杠机构等，无特别限定。