本发明公开了一次性使用无菌注射器自动摆料系统，它包括依次连接的接收导轨（3）、布料导轨（4）、提升导轨（5）、输送导轨（6）、过渡导轨（7）、送料导轨（8）、摆料导轨（9）以及支撑板（10）和螺旋摆料辊（11），相邻导轨间的注射器通道（12）连续贯通，支撑板（10）沿垂直于摆料导轨的方向布置，支撑板（10）的中部设有螺旋摆料辊（11）。本发明的有益效果是：提高了生产的自动化程度，节省了人工，降低了操作工的劳动强度，降低了生产成本，提高了生产效率，降低了注射针在搬运过程中被污染的可能性，且本发明可根据生产车间的具体情况，适当增减各导轨的长度，即可使本发明适合于该生产车间，实用性强，适用范围广。
1.一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其设置于注射器组装装置（1）与注射器包装装置（2）之间，其特征在于：它包括依次连接的接收导轨（3）、布料导轨（4）、提升导轨（5）、输送导轨（6）、过渡导轨（7）、送料导轨（8）、摆料导轨（9）以及设置于摆料导轨（9）下的支撑板（10）和螺旋摆料辊（11），接收导轨（3）、布料导轨（4）、提升导轨（5）、输送导轨（6）、过渡导轨（7）、送料导轨（8）和摆料导轨（9）上均设置有注射器通道（12），且相邻导轨间的注射器通道（12）连续贯通，接收导轨（3）的一端设置于注射器组装装置（1）上，接收导轨（3）的另一端设置于布料导轨（4）上，接收导轨（3）沿从组装装置到布料导轨（4）的方向具有一个向下的倾角，布料导轨（4）上设有圆弧形注射器通道（12），布料导轨（4）的下方设有加速轮（13），加速轮（13）的外圆周与圆弧形注射器通道（12）的边缘平齐，提升导轨（5）沿从布料导轨（4）到输送导轨（6）的方向具有一个向上的倾角，提升导轨（5）的上端下部设置有主动带轮（14），提升导轨（5）的下端下部设有从动带轮（15），主动带轮（14）和从动带轮（15）上卷绕有传送带（16），传送带（16）外表面设置有挡板（17），传送带（16）与提升导轨（5）平行且传送带（16）挡板（17）位于提升导轨（5）的注射器通道（12）的下方，输送导轨（6）为水平设置，输送导轨（6）的下方位于输送导轨（6）上的注射器通道（12）的两侧分别设置有一对水平方向设置的带轮（18），每对带轮（18）间的皮带A（19）的边缘与注射器通道（12）的边缘平齐，过渡导轨（7）沿从输送导轨（6）到送料导轨（8）的方向具有一个向下的倾角，送料导轨（8）为水平布置，其下方设有一对垂直设置的双槽带轮（20），双槽带轮（20）的两个带槽内均设有一条皮带B（21），两条皮带B（21）的边缘与送料导轨（8）上的注射器通道（12）的边缘平齐，摆料导轨（9）为四分之一圆弧形，其一端连接送料导轨（8），其另一端位于支撑板（10）的上方，支撑板（10）沿垂直于摆料导轨的方向布置，支撑板（10）的中部设有通槽，通槽内设有螺旋摆料辊（11），支撑板（10）设置于注射器包装装置（2）上。
2.根据权利要求1所述的一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其特征在于：所述的支撑板（10）设置于注射器包装装置（2）的上料装置的一侧，所述的上料装置包括设置于注射器包装装置（2）上的水平气缸（24）、设置于水平气缸（24）的活塞杆端部的垂直气缸（25）和设置于处置气缸的活塞杆端部的取料板（26）。
3.根据权利要求1所述的一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其特征在于：所述的注射器通道（12）的宽度略大于注射针筒圆柱形管体的外径。
4.根据权利要求1所述的一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其特征在于：所述的摆料导轨（9）的外圆周侧设有防脱压板（22）。
一次性使用无菌注射器自动摆料系统
技术领域
[0001] 本发明涉及注射器生产装置技术领域，特别是一次性使用无菌注射器自动摆料系统。
背景技术
[0002] 一次性使用无菌注射器由注射器管、设置于注射器管内的推杆、安装于推杆前端部的橡胶活塞和安装于注射管端部的带有保护套的注射针组成，注射器管具有圆柱形管体，管体的前端具有针头座，管体的末端具有方便推进的手持柄。注射器在注射器组装装置完成组装加工后需运送至注射器包装装置进行密封包装。在生产车间内，注射器组装装置上具有出料导轨，出料导轨的末端为注射器组装装置的出料口，目前，通常是由容器在组装装置的出料口进行注射器的收集，然后将装满注射器的容器搬运至包装装置，由人工将注射器摆放于包装装置的上料板内，费时费力，且需要大量人工，操作人员劳动强度大，增加了注射器的生产成本，且生产效率低。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化程度高、降低生产成本、提高生产效率的一次性使用无菌注射器自动摆料系统。
[0004] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其设置于注射器组装装置与注射器包装装置之间，它包括依次连接的接收导轨、布料导轨、提升导轨、输送导轨、过渡导轨、送料导轨、摆料导轨以及设置于摆料导轨下的支撑板和螺旋摆料辊，接收导轨、布料导轨、提升导轨、输送导轨、过渡导轨、送料导轨和摆料导轨上均设置有注射器通道，且相邻导轨间的注射器通道连续贯通，接收导轨的一端设置于注射器组装装置上，接收导轨的另一端设置于布料导轨上，接收导轨沿从组装装置到布料导轨的方向具有一个向下的倾角，布料导轨上设有圆弧形注射器通道，布料导轨的下方设有加速轮，加速轮的外圆周与圆弧形注射器通道的边缘平齐，提升导轨沿从布料导轨到输送导轨的方向具有一个向上的倾角，提升导轨的上端下部设置有主动带轮，提升导轨的下端下部设有从动带轮，主动带轮和从动带轮上卷绕有传送带，传送带外表面设置有挡板，传送带与提升导轨平行且传送带挡板位于提升导轨的注射器通道的下方，输送导轨为水平设置，输送导轨的下方位于输送导轨上的注射器通道的两侧分别设置有一对水平方向设置的带轮，每对带轮间的皮带A的边缘与注射器通道的边缘平齐，过渡导轨沿从输送导轨到送料导轨的方向具有一个向下的倾角，送料导轨为水平布置，其下方设有一对垂直设置的双槽带轮，双槽带轮的两个带槽内均设有一条皮带B，两条皮带B的边缘与送料导轨上的注射器通道的边缘平齐，摆料导轨为四分之一圆弧形，其一端连接送料导轨，其另一端位于支撑板的上方，支撑板沿垂直于摆料导轨的方向布置，支撑板的中部设有通槽，通槽内设有螺旋摆料辊，支撑板设置于注射器包装装置上。
[0005] 所述的支撑板设置于注射器包装装置的上料装置的一侧，所述的上料装置包括设置于注射器包装装置上的水平气缸、设置于水平气缸的活塞杆端部的垂直气缸和设置于处置气缸的活塞杆端部的取料板。
[0006] 所述的注射器通道的宽度略大于注射针筒圆柱形管体的外径。
[0007] 所述的摆料导轨的外圆周侧设有防脱压板。
[0008] 本发明具有以下优点：本发明的实现了注射器由组装装置到包装装置的自动输送、上料摆料工作，提高了生产的自动化程度，节省了人工，降低了操作工的劳动强度，降低了生产成本，相比现有技术，大大的提高了生产效率，降低了注射针在搬运过程中被污染的可能性，且本发明可根据生产车间的具体情况，适当增减各导轨的长度，即可使本发明适合于该生产车间，实用性强，适用范围广。
附图说明
[0009] 图1 为本发明的结构示意图
[0010] 图2 为本发明的俯视结构示意图
[0011] 图中，1-注射器组装装置，2-注射器包装装置，3-接收导轨，4-布料导轨，5-提升导轨，6-输送导轨，7-过渡导轨，8-送料导轨，9-摆料导轨，10-支撑板，11-螺旋摆料辊，12-注射器通道，13-加速轮，14-主动带轮，15-从动带轮，16-传送带，17-挡板，18-带轮，
19-皮带A，20-双槽带轮，21-皮带B，22-压板，23-螺旋槽，24-水平气缸，25-垂直气缸，
26-取料板，27-圆弧形注射器通道。
具体实施方式
[0012] 下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
[0013] 如图1、图2所示，一次性使用无菌注射器自动摆料系统，其设置于注射器组装装置1与注射器包装装置2之间，它包括依次连接的接收导轨3、布料导轨4、提升导轨5、输送导轨6、过渡导轨7、送料导轨8、摆料导轨9以及设置于摆料导轨9下的支撑板10和螺旋摆料辊11，接收导轨3、布料导轨4、提升导轨5、输送导轨6、过渡导轨7、送料导轨8和摆料导轨9上均设置有注射器通道12，且相邻导轨间的注射器通道12连续贯通，所述的注射器通道12的宽度略大于注射针筒圆柱形管体的外径，注射器通道12的宽度小于手持柄的最窄宽度，接收导轨3的一端设置于注射器组装装置1上，接收导轨3的另一端设置于布料导轨4上，接收导轨3的注射器通道12与注射器组装装置1的出料导轨连通，接收导轨3沿从组装装置到布料导轨4的方向具有一个向下的倾角，布料导轨4上设有圆弧形注射器通道27，圆弧形注射器通道27与接收导轨3和布料导轨4上的注射器通道12连通，且连接处设有倒圆角，便于注射器的顺利通过，布料导轨4的下方设有加速轮13，加速轮13通过转轴安装于布料导轨4上，且加速轮13的转轴通过传动装置与电动机连接，加速轮13的外圆周与圆弧形注射器通道27的边缘平齐，从而当注射器进入圆弧形注射器通道27时，有加速轮13对其进行加速，从而使相邻注射器分离，完成初步布料，提升导轨5的两端分别连接布料导轨4和输送导轨6，且提升导轨5的注射器通道12分别与布料导轨4上的注射器通道12和输送导轨6上的注射器通道12连通，提升导轨5沿从布料导轨4到输送导轨6的方向具有一个向上的倾角，提升导轨5的上端下部设置有主动带轮14，提升导轨5的下端下部设有从动带轮15，主动带轮14和从动带轮15上卷绕有传送带16，传送带16外表面设置有挡板17，传送带16与提升导轨5平行且传送带16向上运动的一侧的挡板17位于提升导轨5的注射器通道12的下方，输送导轨6为水平设置，输送导轨6上的注射器通道12与提升导轨5和过渡导轨7的注射器通道12连通，输送导轨6的下方位于输送导轨6上的注射器通道12的两侧分别设置有一对水平方向设置的带轮18，每对带轮18间的皮带A19的边缘与注射器通道12的边缘平齐，过渡导轨7的两端分别连接输送导轨6和送料导轨8，过渡导轨7沿从输送导轨6到送料导轨8的方向具有一个向下的倾角，所述的送料导轨8为水平布置，其下方设有一对垂直设置的双槽带轮20，双槽带轮20的两个带槽内均设有一条皮带B21，两条皮带B21的边缘与送料导轨8上的注射器通道12的边缘平齐，带轮18和双槽带轮20均通过传动装置与电动机连接，所述的摆料导轨9为四分之一圆弧形，其一端连接送料导轨8，其另一端位于支撑板10的上方，摆料导轨9的外圆周侧设有防脱压板22，支撑板
10沿垂直于摆料导轨的方向布置，支撑板10的中部设有通槽，通槽内设有螺旋摆料辊11，螺旋摆料辊11的外圆周设有连续贯通的螺旋槽23，所述的支撑板10设置于注射器包装装置2上。
[0014] 所述的支撑板10设置于注射器包装装置2的上料装置的一侧，所述的上料装置包括水平气缸24、设置于水平气缸24的活塞杆端部的垂直气缸25和设置于处置气缸的活塞杆端部的取料板26。
[0015] 本发明的工作过程如下：由注射器组装装置1的出料导轨输送出的注射器通过进入接收导轨3的注射器通道12，由于注射器通道12的宽度略大于注射器管的圆柱形管体的外径，且小于手持柄的最窄宽度，从而使得注射器管的圆柱形管体位于注射器通道12内、注射器管的手持柄支撑于注射器通道12两侧的导轨上表面，注射器经接收导轨3到达布料导轨4，注射器由布料导轨4下方的加速轮13加速，使其与后方的注射器分离，并进入提升导轨5，然后在传送带16的挡板17的推送下沿提升导轨5向上运动，并最终进入输送导轨6，输送导轨6下方、设置于注射器管两侧的皮带A19对注射器管的圆柱形管体产生的摩擦力推动注射器沿导轨向前输送，并通过过渡导轨7进入送料导轨8，送料导轨8下方、设置于注射器管两侧的皮带B21，对注射器管的圆柱形管体产生的摩擦力推动注射器沿导轨向前输送，当注射器被输送至摆料导轨9时，注射器沿摆料导轨9的注射器通道12滑下，注射器在下滑的过程中，注射器由两侧的摆料导轨9和压板22辅助定位，防止注射器脱离导轨，确保注射器沿摆料导轨9顺利下落至摆料导轨9下方的支撑板10上，同时螺旋摆料辊11在电动机驱动下旋转，注射器落入螺旋摆料辊11的螺旋槽23内，并随着螺旋摆料辊11的旋转向外平移，下一个注射器随即又落入位于摆料导轨9下方的螺旋槽23内，从而随着螺旋摆料辊11的旋转，螺旋摆料辊11的螺旋槽23被填满了注射器，完成了注射器的摆料工作。
[0016] 摆料完成后，注射器包装装置2的上料装置开始上料，其水平气缸24伸出，将取料板26置于支撑板10的正上方，然后垂直气缸25的活塞杆伸出，带动取料板26下降，将支撑板10上的注射器安装于取料板26上，然后竖直气缸、水品气缸依次收回，竖直气缸再次伸出，带动取料板26下降，将取料板26上的注射器放置于注射器包装装置2内，然后取料板26卸下注射器，从而实现了注射器包装装置2的自动上料。
[0017] 如上所述，本发明实现了注射器由组装装置到包装装置的自动输送、上料工作，且本发明可根据生产车间的具体情况，适当增减各导轨的长度，即可使本发明适合于该生产车间，适用范围广。
