本发明公开了一种五工位液压缸，其特征是两个双工位液压缸通过中间对中法兰进行同心定位，并通过拉杆以背对背的方式装配在一起，通过各油口通断的控制实现工件五个位置的定位。在液压缸的全行程范围内，液压缸活塞杆可以推动工件精确停止在五个位置上，实现工件的高精度定位，从而可以实现工件的自动化装配或者自动化加工等。
1.一种五工位液压缸，其特征是两个双工位液压缸通过中间对中法兰进行同心定位，并通过拉杆以背对背的方式装配在一起，通过各油口通断的控制实现工件五个位置的定位；
所述双工位液压缸的左侧液压缸和右侧液压缸为对称结构：左端缸体(5)设置为阶梯结构，在阶梯结构的左端缸体(5)中对应于各阶梯的位置分别设置左小直径活塞杆(4)和左大直径活塞杆(7)，以及第一油口(A)和第二油口(B)；其中左大直径活塞杆(7)处在对中法兰(8)所在的一端，左大直径活塞杆(7)与左小直径活塞杆(4)以轴孔配合实现相互之间的同心定位，在左大直径活塞杆(7)的轴向与径向开有贯通孔(7a)，液压油可以通过贯通孔(7a)作用于左小直径活塞杆(4)；在对中法兰(8)的外周和朝向左大直径活塞(7)所在一侧的端面上设置贯通的第三油口(C)；右侧液压缸与左侧液压缸具有相同的结构形式，左端缸体(5)和右端缸体(10)通过左端法兰(2)、右端法兰(12)、对中法兰(8)和四根拉杆(6)通过拉杆两端的左端螺母(1)和右端螺母(13)固定设置；
所述左小直径活塞杆(4)通过前端螺纹固定在某一机架上，右小直径活塞杆(11)通过前端螺纹与工件连接，驱动工件直线移动；
在初始行程位置中，左端缸体(5)上的第一油口(A)与第二油口(B)处于保压状态，右端缸体(10)上的第五油口(E)与第六油口(F)处于保压状态，中间法兰(8)上的第三油口(C)与第四油口(D)处于卸荷状态，此时工件位于第一工位；
五工位液压缸处在第一行程位置上，工件位于第二工位，继初始行程位置各油口状态，对中法兰(8)上的第三油口(C)进油，左端缸体(5)上的第一油口(A)与第二油(B)均出油，对中法兰(8)上的第四油口(D)卸荷，右端缸体(10)上的第五油口(E)与第六油口(F)均保压，此时左端缸体(5)相对于左小直径活塞杆(4)向右端移动，工件将运行至第二工位；
五工位液压缸处在第二行程位置上，工件位于第三工位，继第一行程位置各油口状态，对中法兰(8)上的第三油口(C)保压，左端缸体(5)上的第二油口(B)进油，左端缸体(5)上的第一油口(A)卸荷，对中法兰(8)上的第四油口(D)卸荷，右端缸体(10)上的第五油口(E)与第六油口(F)均保压，此时左端缸体(5)相对于左小直径活塞杆(4)继续向右端移动，工件将运行至第三工位；
五工位液压缸处在第三行程位置上，工件位于第四工位，继第二行程位置各油口状态，对中法兰(8)上的第三油口(C)保压，左端缸体(5)上的第二油口(B)保压，左端缸体(5)上的第一油口(A)卸荷，对中法兰(8)上的第四油口(D)进油，右端缸体(10)上的第五油口(E)与第六油口(F)均卸荷，此时右端活塞杆(9)与右大直径活塞杆(11)相对于左小直径活塞杆(4)向右移动，工件将运行至第四工位；
五工位液压缸处在第四行程位置，工件位于第五工位，继第三行程位置各油口状态，对中法兰(8)上的第三油口(C)保压，左端缸体(5)上的第二油口(B)保压，左端缸体(5)上的第一油口(A)卸荷，对中法兰(8)上的第四油口(D)保压，右端缸体(10)上的第五油口(E)进油，右端缸体(10)上的第六油口(F)卸荷，此时右大直径活塞杆(11)相对于左小直径活塞杆(4)继续向右移动，工件将运行至第五工位。
五工位液压缸
技术领域
[0001] 本发明涉及一种多工位液压缸。
背景技术
[0002] 双作用液压缸作为液压执行元件广泛应用在工业自动化领域；在不设定机械限位的情况下，双作用液压缸只能准停在两个位置，即双作用缸的初始行程位置和末端行程位置；在自动化装配与加工领域，往往需要工件精确停止在多个工位，从而实现工件的自动化装配与加工；在双作用液压缸的行程范围内，若要获得两个以上的精确位置，需在双作用液压缸的行程范围内设置活动机械限位，而这种活动机械限位需要有其它液压缸来驱动；采用活动机械限位，使得机械结构、电气与液压控制均变得复杂，增加了设计、使用与维修成本。
发明内容
[0003] 本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种五工位液压缸，即在该液压缸的全行程范围内，液压缸活塞杆可以推动工件精确停止在五个位置上，实现工件的高精度定位，从而可以实现工件的自动化装配或者自动化加工等。
[0004] 本发明为解决技术问题采用如下技术方案：
[0005] 本发明五工位液压缸的结构特点是：两个双工位液压缸通过中间对中法兰进行同心定位，并通过拉杆以背对背的方式装配在一起，通过各油口通断的控制实现工件五个位置的定位。
[0006] 本发明五工位液压缸的结构特点也在于：所述双工位液压缸的结构设置为：缸体设置为阶梯结构，在所述阶梯结构的缸体中对应于各阶梯的位置分别设置小直径活塞杆和大直径活塞杆；所述大直径活塞杆处在对中法兰所在一端，大直径活塞杆与小直径活塞杆以轴孔配合实现相互之间的同心定位，在所述大直径活塞杆的轴向与径向开有贯通孔，液压油可以通过贯通孔作用于小直径活塞杆。
[0007] 与已有技术相比，本发明有益效果体现在：
[0008] 本发明在液压缸的全行程范围内，液压缸活塞杆可以推动工件精确停止在五个位置上，实现工件的高精度定位，从而可以实现工件的自动化装配或者自动化加工等。
附图说明
[0009] 图1为本发明行程位置，即第一工位。
[0010] 图2为本发明第一行程位置，即第二工位。
[0011] 图3为本发明第二行程位置，即第三工位。
[0012] 图4为本发明第三行程位置，即第四工位。
[0013] 图5为本发明第四行程位置，即第五工位。
[0014] 图中标号：1左端螺母、2 左端法兰 3 密封圈、4 左小直径活塞杆、5 左端缸体、6 拉杆、7 左大直径活塞杆、8对中法兰、9 右大直径活塞杆、10 右端缸体、11 右小直径活塞杆、12 右端法兰、13右端螺母。
具体实施方式
[0015] 本实施例中五工位液压缸是两个双工位液压缸通过中间对中法兰进行同心定位，并通过拉杆以背对背的方式装配在一起，通过各油口通断的控制实现工件五个位置的定位。
[0016] 如图1所示，本实施例中的双工位液压缸的左侧液压缸和右侧液压缸为对称结构，以左侧液压缸为例，其结构形式为：左端缸体5设置为阶梯结构，在阶梯结构的左端缸体5中对应于各阶梯的位置分别设置左小直径活塞杆4和左大直径活塞杆7，以及第一油口A和第二油口B；其中左大直径活塞杆7处在对中法兰8所在的一端，左大直径活塞杆7与左小直径活塞杆4以轴孔配合实现相互之间的同心定位，在左大直径活塞杆7的轴向与径向开有贯通孔7a，液压油可以通过贯通孔7a作用于左小直径活塞杆4；在对中法兰8的外周和朝向左大直径活塞7所在一侧的端面上设置贯通的第三油口C。
[0017] 右侧液压缸与左侧液压缸具有相同的结构形式，左端缸体5和右端缸体10通过左端法兰2、右端法兰12、对中法兰8和四根拉杆6通过拉杆两端的左端螺母1和右端螺母13固定设置。
[0018] 具体实施中，参见图1，左小直径活塞杆4通过前端螺纹固定在某一机架上，右小直径活塞杆11通过前端螺纹与工件连接，驱动工件直线移动。
[0019] 在图1所示的初始行程位置中，左端缸体5上的第一油口A与第二油口B处于保压状态，右端缸体10上的第五油口E与第六油口F处于保压状态，中间法兰8上的第三油口C与第四油口D处于卸荷状态，此时工件位于第一工位。
[0020] 参见图2，五工位液压缸处在第一行程位置上，工件位于第二工位。继初始行程位置各油口状态，对中法兰8上的第三油口C进油，左端缸体5上的第一油口A与第二油B均出油，对中法兰8上的第四油口D卸荷，右端缸体10上的第五油口E与第六油口F均保压，此时左端缸体5相对于左小直径活塞杆4向右端移动，工件将运行至第二工位。
[0021] 参见图3，五工位液压缸处在第二行程位置上，工件位于第三工位。继第一行程位置各油口状态，对中法兰8上的第三油口C保压，左端缸体5上的第二油口B进油，左端缸体5上的第一油口A卸荷，对中法兰8上的第四油口D卸荷，右端缸体10上的第五油口E与第六油口F均保压，此时左端缸体5相对于左小直径活塞杆4继续向右端移动，工件将运行至第三工位。
[0022] 参见图4，五工位液压缸处在第三行程位置上，工件位于第四工位。继第二行程位置各油口状态，对中法兰8上的第三油口C保压，左端缸体5上的第二油口B保压，左端缸体5上的第一油口A卸荷，对中法兰8上的第四油口D进油，右端缸体10上的第五油口E与第六油口F均卸荷，此时右端活塞杆9与右大直径活塞杆11相对于左小直径活塞杆4向右移动，工件将运行至第四工位。
[0023] 参见图5，五工位液压缸处在第四行程位置，工件位于第五工位。继第三行程位置各油口状态，对中法兰8上的第三油口C保压，左端缸体5上的第二油口B保压，左端缸体5上的第一油口A卸荷，对中法兰8上的第四油口D保压，右端缸体10上的第五油口E进油，右端缸体10上的第六油口F卸荷，此时右大直径活塞杆11相对于左小直径活塞杆4继续向右移动，工件将运行至第五工位。
