一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法

摘要

本发明是一种纺丝纤维的生产方法，特别涉及一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法。按以下步骤进行：选用消光原料→螺杆温度控制→联笨温度控制→箱体温度控制→组件工艺→喷丝板工艺→侧吹风工艺→集丝点控制→稳流控制→上油控制→网络压力控制→加热定型处理→纺速控制→卷绕成型→平衡处理。本发明所述的产品使面料手感好，表面平整；疵点率低；原料损耗较小；生产效率高；染色性能好；织物无收缩，同时还具有吸汗、抗紫外线和耐用等功能。

权利要求

1.一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法，其特征在于按以下步骤进行：⑴、选用消光原料：

纺丝消光原料的选用，多孔消光丝纺丝用的切片含水量为300ppm～450ppm ，每根单丝的单纤为1dpf，单纤的直径为0.2mm；

⑵、螺杆温度控制：

消光原料按要求选定后，经料仓由于自重作用进入螺杆中，在螺杆中经螺套加温变成熔融状态，螺杆各区温度分别控制在：第一区240℃～245℃；第二区245℃～248℃；第三区250℃～252℃；第四区254℃～258℃；第五区255℃～256℃；第六区255℃～256℃，再在螺杆的压力作用下经熔体管道进入组件经喷丝板喷出，螺杆的压力值为130 kPa ；

⑶、联苯温度控制：

步骤(2)后，原料进入熔体管道，原料在熔体管道中的流动时间为8～15分钟，熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，联苯温度对螺杆在加热过程出现的温度偏差进行补偿，保证原料的熔体在到达纺丝箱体时温度能控制在250℃～252℃，在生产过程中要求联苯在箱体和测量头两处的保温温度相差不超过0.5℃，以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性；

⑷、箱体温度控制：

步骤(3)后，箱体温度受联苯温度的控制，箱体温度的正常与否，从喷丝板面的温度进行判断，喷丝板面的温度在249℃～252℃；

⑸、组件工艺：

步骤(4)后，进行组件工艺，进入至组件设备中进行组件工艺，组件的起始压力为150 kPa，烧结粘的目数为20微米；在组件的起始压力不大于180 kPa或不小于100 kPa的情况下使用金属沙的粗、细沙比例来调节组件压力：增加粗金属沙量，减少细金属沙量组件压力变低，粗金属沙和细金属沙的比例为13:7；增加细金属沙量，减少粗金属沙量组件压力变高，粗金属沙和细金属沙的比例为7:13；

⑹、喷丝板工艺：

步骤(5)后，喷丝板是位于组件设备中，多孔消光纱喷丝板孔径为0.25～0.28mm，长径比为2.5～3.0，喷丝板的有效厚度为25～28mm；

⑺：侧吹风工艺：

步骤(6)后，侧吹风对从喷丝板下来的丝条进行冷却处理，侧吹风的风速为0.4～0.45米/秒，侧吹风的风压为600～650P，侧吹风的风温为16～17.5℃；

⑻、集丝点控制：

集丝点位置的高和低直接影响丝条的冷却效果和成型，多孔丝的集丝点的高低根据规格不同可调范围为600～900mm；

⑼、稳流控制：

在多孔丝的生产过成中因侧吹风的风速、风压易受外界环境的影响，在侧吹风窗内需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，在风窗内设稳流导流板，以保证侧吹风的流速和流向一致，其稳流导流板的高度为

300～500mm，稳流导流板的厚度为100～150mm；

⑽、上油控制：

多孔丝的上油时，油嘴出油孔的直径为1.0mm，油嘴为AL2O3；

⑾、网络压力控制：

为保证丝条有良好的聚束性能，在卷绕成型前进行网络处理，其网络度为3～10个，网络压力为1～2.5 P；

⑿、加热定型处理：

在纺多孔丝POY丝时不需要加热定型处理，在纺多孔FDY丝时要加热定型处理，在纺多孔FDY丝进入至加热定型机中，加热定型机的定型温度为140℃～150℃，加热定型机的定型时间为0.8S；

⒀、纺速控制：

多孔丝的纺速为4100～4600m/min，定型辊的速度比冷辊的速度多50～80 m/min，热辊的速度比卷绕速度多10～25 m/min；

⒁、卷绕成型：

卷绕张力为0.5cN/D,卷绕的卷装硬度为58 HD ～60 HD，在纺多孔丝FDY丝时卷绕超喂降至-1.0%～1.5%，在纺多孔丝POY丝时卷绕超喂为-0.8%～-1.0%；

⒂、平衡处理：

步骤(14)后，应消除在牵伸、加热定型程中产生的内应力和静电，以保证纤维在织造时的可纺性和强度，进行静置平衡处理，平衡时的温度为25℃～28℃，平衡时的湿度为

63%～65%，平衡时间不少于48个小时。

说明书

一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法

技术领域

[0001] 本发明是一种纺丝纤维的生产方法，特别涉及一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法。

背景技术

[0002] 现有技术中的高强低弹零收缩纤维生产基本都是采用传统工艺进行生产，在实际的生产过程中其工艺无法做到真正的零收缩，只是一种概念上的零收缩，同时因受所用原料性能和纺丝油剂的限制，POY原丝在后加工的过程中也满足不了加弹的加工需要，以至加弹的产量和质量均无法得以保证，其产品不能叫真正意义上的高强低弹零收缩纤维，本发明是这样实现的：采用POY切片部分改性；纺丝工艺部分调整；加弹工艺全新调整，得到一组或多组工艺参数及其相关的产品数据，从中得出最合理的工艺参数及产品性能指标，在此基础上不断进行优化，从而得到本发明所述工艺参数，同时也生产出了相关产品。

发明内容

[0003] 本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种能使织物产品具有手感好、易着色、不易出现色差、条纹、斑马纹的多孔消光原料纺丝纤维的生产方法。

[0004] 本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

[0005] 一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法，按以下步骤进行：

[0006] ⑴、选用消光原料：

[0007] 纺丝消光原料的选用，多孔消光丝纺丝用的切片含水量为300ppm～450ppm ，每根单丝的单纤为1dpf，单纤的直径为0.2mm；

[0008] 含水量过低易造成纺丝时的喷丝板面粘结，板的清理周期变短，含水量过高易在切片熔融时其内部的水份产生蒸汽堆积形成气泡，造成纺丝出现大量飘丝。

[0009] ⑵、螺杆温度控制：

[0010] 消光原料按要求选定后，经料仓由于自重作用进入螺杆中，在螺杆中经螺套加温变成熔融状态，螺杆各区温度分别控制在：第一区240℃～245℃；第二区245℃～248℃；第三区250℃～252℃；第四区254℃～258℃；第五区255℃～256℃；第六区255℃～256℃，再在螺杆的压力作用下经熔体管道进入组件经喷丝板喷出，螺杆的压力值为130 kPa；

[0011] 其单纤的表面积远远要大，因此在纺丝过程中多孔纱和空气的接触面积远比常规纱和空气的接触面积大得多，和空气中氧气的接触的机会同样也大得多，如果螺杆温度过高，因其和空气中氧气的接触面积较大，其被氧化的机率大大增强。

[0012] ⑶、联苯温度控制：

[0013] 步骤(2)后，原料进入熔体管道，原料在熔体管道中的流动时间为8～15分钟，熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，联苯温度对螺杆在加热过程出现的温度偏差进行补偿，保证原料的熔体在到达纺丝箱体时温度能控制在250℃～252℃左右，在生产过程中要求联苯在箱体和测量头两处的保温温度相差不超过0.5℃，以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性；

[0014] 熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，温度过高熔体的流动性较好，在管道中的流动时间太短，不利于熔温均匀，熔体的逆反应加快，温度过低熔体的流动性较差，螺杆的稳定性差；负荷变大，生产耗能增加。以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性。

[0015] ⑷、箱体温度控制：

[0016] 步骤(3)后，箱体温度受联苯温度的控制，箱体温度的正常与否，从喷丝板面的温度进行判断，喷丝板面的温度在249℃～252℃；

[0017] 在个别情况下箱体温度会出现下降的情况，此时要对箱体进行联苯排气处理，排出箱体内联苯蒸汽中的空气和惰性气体等，将箱体温度调至正常温度，箱体温度的正常与否。

[0018] ⑸、组件工艺：

[0019] 步骤(4)后，进行组件工艺，进入至组件设备中进行组件工艺，组件的起始压力为150 kPa，烧结粘的目数为20微米；在组件的起始压力不大于180 kPa或不小于100 kPa的情况下使用金属沙的粗、细沙比例来调节组件压力：增加粗金属沙量，减少细金属沙量组件压力变低，粗金属沙和细金属沙的比例为13:7；增加细金属沙量，减少粗金属沙量组件压力变高，粗金属沙和细金属沙的比例为7:13；

[0020] 在多孔消光丝的生产中，因原料中TiO２的含量远高于常规原料中TiO２的含量，生产中一般尽量用金属沙的粗、细沙的配比来调节组件压力，不到万不得以不采用升降烧结粘目数来调节组件压力，这样可以最大限度的减少飘丝，保证丝条的条干值和生产能正常进行。

[0021] ⑹、喷丝板工艺：

[0022] 步骤(5)后，喷丝板是位于组件设备中，多孔消光纱喷丝板孔径为0.25～0.28mm，长径比为2.5～3.0，喷丝板的有效厚度为25～28mm；

[0023] 喷丝板的有效厚度要比常规喷丝板的有效厚度大，喷丝板的孔径偏小生产比较易正常，但过小易出现飘丝，产生单丝缠辊和断头，孔径大生产不太易正常，飘丝较多，断头较多，生产较难维持；同时在喷丝板板面尺寸的设计上因考虑到丝条的孔数较多，在板面喷丝孔的排布上一般按圆形排布，各孔的位置相互错开，同规格的喷丝板，多孔丝的板面要比常规丝的板面直径大，目的是为了保证丝条在侧吹风窗内有足够的过风面积，以保证丝条的冷却效果。

[0024] ⑺：侧吹风工艺：

[0025] 步骤(6)后，侧吹风对从喷丝板下来的丝条进行冷却处理，侧吹风的风速为0.4～0.45米/秒，侧吹风的风压为600～650P，侧吹风的风温为16～17.5℃；

[0026] 侧吹风在纺丝中起到给从喷丝板下来的丝条以冷却作用，关键控制点是风速、风温、风压，其风速、风压和风温的大小，直接影响成品丝的条干、成型和染色性能。

[0027] 风速过高会使丝条的条干值增大，染色性能变差，卷绕成型张力变小，丝饼易出现网丝和跨筒现象，风速过小会使丝条的冷却效果变差，丝条出现扭曲变型，聚轴性较差，易出现毛丝，同时卷绕成型张力增大，成型变差，后加工难度增大。

[0028] 如果风压过高易造成侧吹风的温升过大，丝条的条干值变大，染色性能变差，卷绕成型张力变小，丝饼易出现网丝和跨筒，风压过低难以保证风速的稳定，丝条的冷却效果变差，丝条出现扭曲变型，聚轴性较差，易出现毛丝，同时卷绕成型张力增大，成型变差。

[0029] 风温过低易使丝条的结晶速度加快，提早结晶，降低纤维的强度，纱的手感变差，过高会使丝条的冷却效果变差，丝条出现扭曲变型，聚轴性较差，易出现毛丝，同时卷绕成型张力增大，成型变差，后加工难度增大。

[0030] ⑻、集丝点控制：

[0031] 集丝点位置的高和低直接影响丝条的冷却效果和成型，多孔丝的集丝点的高低根据规格不同可调范围为600～900mm；

[0032] 集丝点即纺丝上油的高、低位置，在正常生产的过程中集丝点位置的高、低直接影响丝条的冷却效果和成型，集丝点位置过高丝条的冷却效果变差，卷绕成型张力变大，丝饼的成型变差，易产生毛丝和圈丝，增大后加工难度，同时不利于丝条的染色，易出现条斑等染色问题；集丝点位置过低，丝条冷却过早，丝条强力降低，并且不利于上油，易出现少油丝或出现缺油丝，造成后加工断头增多，易出现单纤断裂毛丝。

[0033] ⑼、稳流控制：

[0034] 在多孔丝的生产过成中因侧吹风的风速、风压易受外界环境的影响，在侧吹风窗内需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，在风窗内设稳流导流板，以保证侧吹风的流速和流向一致，其稳流导流板的高度为300～500mm，稳流导流板的厚度为100～150mm；

[0035] 需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，但由于受纺丝窗本身条件和窗外环境的影响，窗内各点风的流速和流向均会相互干扰，无法保证每束丝条侧吹风的流速和流向一致，为保证每束丝条风的流速和流向一致，我们在风窗内加一稳流、导流板，强制进行稳流和导流，以保证侧吹风的流速和流向一致。

[0036] ⑽、上油控制：

[0037] 多孔丝的上油时，油嘴出油孔的直径为1.0mm，油嘴为AL2O3；

[0038] 因多孔丝的单纤较多，常规油嘴在相同时间和相同上油面积的情况下难以保证纱的正常上油，同时因丝条中TiO２的含量远远大于常规纱中的TiO２的含量，多孔丝消光丝对油嘴的磨损远比常规纱要大得多，增大油嘴的出油孔，改变出油孔的形状，增大丝条的上油面积；改变油嘴的材料，增强油嘴的耐磨性。

[0039] ⑾、网络压力控制：

[0040] 为保证丝条有良好的聚束性能，在卷绕成型前进行网络处理，其网络度为3～10个，网络压力为1～2.5 P；

[0041] 网络是利用压缩空气的压力对丝条进行打结，使丝条形成一个个的结点，一个结点即为一个网点，每米的结点个数及为网络度数。

[0042] 为保证丝条有良好的聚束性能，使其在后加工时不易出现毛丝和断头，我们在卷绕成型前加一定的网络，具体值要根据实际情况来定，以丝饼不出现单纤断裂现象为准，如果压力过高易造成丝束单纤断裂，给后加工造成难度，压力过低，丝束打不上网络，聚束性较差，丝的拉伸性能降低，后加工造过程中易出现毛丝和断头，要既能保证纺丝生产的正常进行，又能保证后加工的品质。

[0043] ⑿、加热定型处理：

[0044] 在纺多孔丝POY丝时不需要加热定型处理，在纺多孔FDY丝时要加热定型处理，在纺多孔FDY丝进入至加热定型机中，加热定型机的定型温度为140℃～150℃，加热定型机的定型时间为0.8S；

[0045] 温度过高或过低，影响后道织物的手感和织物的表面平整度，同时影响染色性能。

[0046] ⒀、纺速控制：

[0047] 多孔丝的纺速为4100～4600m/min，定型辊的速度比冷辊的速度多50～80 m/min，热辊的速度比卷绕速度多10～25 m/min；

[0048] 纺速过高易出现毛丝，条干值难以控制，同时后道织物的手感和织物的表面平整度较差，染色易产生条纹，纺速过低卷绕成型工艺难以控制，易出现网丝和垮筒现象。

[0049] ⒁、卷绕成型：

[0050] 卷绕张力为0.5cN/D,卷绕的卷装硬度为58 HD ～60 HD，在纺多孔丝FDY丝时卷绕超喂降至-1.0%～1.5%，在纺多孔丝POY丝时卷绕超喂为-0.8%～-1.0%；

[0051] 这样有利于在后道织造时退绕张力的降低，减少织物的毛丝、条纹、斑马纹等疵点的产生，同时不同的卷绕头各参数各不相同。

[0052] ⒂、平衡处理：

[0053] 步骤(14)后，应消除在牵伸、加热定型程中产生的内应力和静电，以保证纤维在织造时的可纺性和强度，进行静置平衡处理，平衡时的温度为25℃～28℃，平衡时的湿度为63%～65%，平衡时间不少于48个小时。

[0054] 以消除在牵伸、加热定型程中产生的内应力，同时失放因高速和丝路摩擦而产生的静电，以保证纤维在织造时的可纺性和强度，根据季节的不同我们作一定的调整，秋、冬两季湿度一般较难达到65%，可适当降低1～2个百分点，春、夏两季温度较难达到，可适当往上靠，在以上的控制数椐中湿度的控制尽可能的往上控制，对减少制造过程中的毛丝有一定的好处。

[0055] 本发明所述的产品使面料手感好，表面平整；疵点率低；原料损耗较小；生产效率高；染色性能好；织物无收缩，同时还具有吸汗、抗紫外线和耐用等功能。

[0056] 本发明的有益效果是：制成织物面料手感好，表面平整，不起褶皱，完全免烫，特别是接触人体感觉非常舒服，因其织物为经过定型，制成面料后不变形不走样，同时因其有良好的染色性能，特别适合做各种高档的服装面料和高档装饰面料；这类面料纤维在一定条件下，可完全生物降解，同时整个生产过程中未增加任何额外的添加剂，是一种完全的绿色、环保型产品。

具体实施方式

[0057] 下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

[0058] 实施例1：一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法，按以下步骤进行：

[0059] ⑴、选用消光原料：

[0060] 纺丝消光原料的选用，多孔消光丝纺丝用的切片含水量为300ppm ，每根单丝的单纤为1dpf，单纤的直径为0.2mm；

[0061] ⑵、螺杆温度控制：

[0062] 消光原料按要求选定后，经料仓由于自重作用进入螺杆中，在螺杆中经螺套加温变成熔融状态，螺杆各区温度分别控制在：第一区240℃；第二区245℃；第三区250℃；第四区254℃；第五区255℃；第六区255℃，再在螺杆的压力作用下经熔体管道进入组件经喷丝板喷出，螺杆的压力值为130 kPa ；

[0063] ⑶、联苯温度控制：

[0064] 步骤(2)后，原料进入熔体管道，原料在熔体管道中的流动时间为8分钟，熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，联苯温度对螺杆在加热过程出现的温度偏差进行补偿，保证原料的熔体在到达纺丝箱体时温度能控制在250℃，在生产过程中要求联苯在箱体和测量头两处的保温温度相差不超过0.5℃，以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性；

[0065] ⑷、箱体温度控制：

[0066] 步骤(3)后，箱体温度受联苯温度的控制，箱体温度的正常与否，从喷丝板面的温度进行判断，喷丝板面的温度在249℃；

[0067] ⑸、组件工艺：

[0068] 步骤(4)后，进行组件工艺，进入至组件设备中进行组件工艺，组件的起始压力为150 kPa，烧结粘的目数为20微米；在组件的起始压力不大于180 kPa或不小于100 kPa的情况下使用金属沙的粗、细沙比例来调节组件压力：增加粗金属沙量，减少细金属沙量组件压力变低，粗金属沙和细金属沙的比例为13:7；增加细金属沙量，减少粗金属沙量组件压力变高，粗金属沙和细金属沙的比例为7:13；

[0069] ⑹、喷丝板工艺：

[0070] 步骤(5)后，喷丝板是位于组件设备中，多孔消光纱喷丝板孔径为0.25mm，长径比为2.5，喷丝板的有效厚度为25mm；

[0071] ⑺：侧吹风工艺：

[0072] 步骤(6)后，侧吹风对从喷丝板下来的丝条进行冷却处理，侧吹风的风速为0.4米/秒，侧吹风的风压为600P，侧吹风的风温为16℃；

[0073] ⑻、集丝点控制：

[0074] 集丝点位置的高和低直接影响丝条的冷却效果和成型，多孔丝的集丝点的高低根据规格不同可调范围为600mm；

[0075] ⑼、稳流控制：

[0076] 在多孔丝的生产过成中因侧吹风的风速、风压易受外界环境的影响，在侧吹风窗内需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，在风窗内设稳流导流板，以保证侧吹风的流速和流向一致，其稳流导流板的高度为300mm，稳流导流板的厚度为100mm；

[0077] ⑽、上油控制：

[0078] 多孔丝的上油时，油嘴出油孔的直径为1.0mm，油嘴为AL2O3；

[0079] ⑾、网络压力控制：

[0080] 为保证丝条有良好的聚束性能，在卷绕成型前进行网络处理，其网络度为3个，网络压力为1 P；

[0081] ⑿、加热定型处理：

[0082] 在纺多孔丝POY丝时不需要加热定型处理，在纺多孔FDY丝时要加热定型处理，在纺多孔FDY丝进入至加热定型机中，加热定型机的定型温度为140℃～150℃，加热定型机的定型时间为0.8S；

[0083] ⒀、纺速控制：

[0084] 多孔丝的纺速为4100m/min，定型辊的速度比冷辊的速度多50 m/min，热辊的速度比卷绕速度多10m/min；

[0085] ⒁、卷绕成型：

[0086] 卷绕张力为0.5cN/D,卷绕的卷装硬度为58 HD，在纺多孔丝FDY丝时卷绕超喂降至-1.0%，在纺多孔丝POY丝时卷绕超喂为-0.8%；

[0087] ⒂、平衡处理：

[0088] 步骤(14)后，应消除在牵伸、加热定型程中产生的内应力和静电，以保证纤维在织造时的可纺性和强度，进行静置平衡处理，平衡时的温度为25℃，平衡时的湿度为63%，平衡时间不少于48个小时。

[0089] 实施例2：一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法，按以下步骤进行：

[0090] ⑴、选用消光原料：

[0091] 纺丝消光原料的选用，多孔消光丝纺丝用的切片含水量为400ppm，每根单丝的单纤为1dpf，单纤的直径为0.2mm；

[0092] ⑵、螺杆温度控制：

[0093] 消光原料按要求选定后，经料仓由于自重作用进入螺杆中，在螺杆中经螺套加温变成熔融状态，螺杆各区温度分别控制在：第一区243℃；第二区247℃；第三区251℃；第四区256℃；第五区255.5℃；第六区255.5℃，再在螺杆的压力作用下经熔体管道进入组件经喷丝板喷出，螺杆的压力值为130 kPa ；

[0094] ⑶、联苯温度控制：

[0095] 步骤(2)后，原料进入熔体管道，原料在熔体管道中的流动时间为10分钟，熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，联苯温度对螺杆在加热过程出现的温度偏差进行补偿，保证原料的熔体在到达纺丝箱体时温度能控制在251℃，在生产过程中要求联苯在箱体和测量头两处的保温温度相差不超过0.5℃，以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性；

[0096] ⑷、箱体温度控制：

[0097] 步骤(3)后，箱体温度受联苯温度的控制，箱体温度的正常与否，从喷丝板面的温度进行判断，喷丝板面的温度在251℃；

[0098] ⑸、组件工艺：

[0099] 步骤(4)后，进行组件工艺，进入至组件设备中进行组件工艺，组件的起始压力为150 kPa，烧结粘的目数为20微米；在组件的起始压力不大于180 kPa或不小于100 kPa的情况下使用金属沙的粗、细沙比例来调节组件压力：增加粗金属沙量，减少细金属沙量组件压力变低，粗金属沙和细金属沙的比例为13:7；增加细金属沙量，减少粗金属沙量组件压力变高，粗金属沙和细金属沙的比例为7:13；

[0100] ⑹、喷丝板工艺：

[0101] 步骤(5)后，喷丝板是位于组件设备中，多孔消光纱喷丝板孔径为0.26mm，长径比为2.8，喷丝板的有效厚度为26mm；

[0102] ⑺：侧吹风工艺：

[0103] 步骤(6)后，侧吹风对从喷丝板下来的丝条进行冷却处理，侧吹风的风速为0.42米/秒，侧吹风的风压为630P，侧吹风的风温为17℃；

[0104] ⑻、集丝点控制：

[0105] 集丝点位置的高和低直接影响丝条的冷却效果和成型，多孔丝的集丝点的高低根据规格不同可调范围为700mm；

[0106] ⑼、稳流控制：

[0107] 在多孔丝的生产过成中因侧吹风的风速、风压易受外界环境的影响，在侧吹风窗内需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，在风窗内设稳流导流板，以保证侧吹风的流速和流向一致，其稳流导流板的高度为400mm，稳流导流板的厚度为120mm；

[0108] ⑽、上油控制：

[0109] 多孔丝的上油时，油嘴出油孔的直径为1.0mm，油嘴为AL2O3；

[0110] ⑾、网络压力控制：

[0111] 为保证丝条有良好的聚束性能，在卷绕成型前进行网络处理，其网络度为6个，网络压力为2 P；

[0112] ⑿、加热定型处理：

[0113] 在纺多孔丝POY丝时不需要加热定型处理，在纺多孔FDY丝时要加热定型处理，在纺多孔FDY丝进入至加热定型机中，加热定型机的定型温度为145℃，加热定型机的定型时间为0.8S；

[0114] ⒀、纺速控制：

[0115] 多孔丝的纺速为4400m/min，定型辊的速度比冷辊的速度多60 m/min，热辊的速度比卷绕速度多20 m/min；

[0116] ⒁、卷绕成型：

[0117] 卷绕张力为0.5cN/D,卷绕的卷装硬度为59 HD，在纺多孔丝FDY丝时卷绕超喂降至1.0%，在纺多孔丝POY丝时卷绕超喂为-0.9%；

[0118] ⒂、平衡处理：

[0119] 步骤(14)后，应消除在牵伸、加热定型程中产生的内应力和静电，以保证纤维在织造时的可纺性和强度，进行静置平衡处理，平衡时的温度为27℃，平衡时的湿度为64%，平衡时间不少于48个小时。

[0120] 实施例3：一种多孔消光原料纺丝纤维的生产方法，按以下步骤进行：

[0121] ⑴、选用消光原料：

[0122] 纺丝消光原料的选用，多孔消光丝纺丝用的切片含水量为450ppm ，每根单丝的单纤为1dpf，单纤的直径为0.2mm；

[0123] ⑵、螺杆温度控制：

[0124] 消光原料按要求选定后，经料仓由于自重作用进入螺杆中，在螺杆中经螺套加温变成熔融状态，螺杆各区温度分别控制在：第一区245℃；第二区248℃；第三区252℃；第四区258℃；第五区256℃；第六区256℃，再在螺杆的压力作用下经熔体管道进入组件经喷丝板喷出，螺杆的压力值为130 kPa ；

[0125] ⑶、联苯温度控制：

[0126] 步骤(2)后，原料进入熔体管道，原料在熔体管道中的流动时间为15分钟，熔体管道中熔体的温度由联苯的气化温度温度来控制，联苯温度对螺杆在加热过程出现的温度偏差进行补偿，保证原料的熔体在到达纺丝箱体时温度能控制在252℃，在生产过程中要求联苯在箱体和测量头两处的保温温度相差不超过0.5℃，以保证熔体在管道和箱体温度的一致性，确保产品的染色均匀性；

[0127] ⑷、箱体温度控制：

[0128] 步骤(3)后，箱体温度受联苯温度的控制，箱体温度的正常与否，从喷丝板面的温度进行判断，喷丝板面的温度在252℃；

[0129] ⑸、组件工艺：

[0130] 步骤(4)后，进行组件工艺，进入至组件设备中进行组件工艺，组件的起始压力为150 kPa，烧结粘的目数为20微米；在组件的起始压力不大于180 kPa或不小于100 kPa的情况下使用金属沙的粗、细沙比例来调节组件压力：增加粗金属沙量，减少细金属沙量组件压力变低，粗金属沙和细金属沙的比例为13:7；增加细金属沙量，减少粗金属沙量组件压力变高，粗金属沙和细金属沙的比例为7:13；

[0131] ⑹、喷丝板工艺：

[0132] 步骤(5)后，喷丝板是位于组件设备中，多孔消光纱喷丝板孔径为0.28mm，长径比为3.0，喷丝板的有效厚度为25～28mm；

[0133] ⑺：侧吹风工艺：

[0134] 步骤(6)后，侧吹风对从喷丝板下来的丝条进行冷却处理，侧吹风的风速为0.45米/秒，侧吹风的风压为650P，侧吹风的风温为17.5℃；

[0135] ⑻、集丝点控制：

[0136] 集丝点位置的高和低直接影响丝条的冷却效果和成型，多孔丝的集丝点的高低根据规格不同可调范围为900mm；

[0137] ⑼、稳流控制：

[0138] 在多孔丝的生产过成中因侧吹风的风速、风压易受外界环境的影响，在侧吹风窗内需对侧吹风进行进一步的稳流，以保证从空调送过来的风经侧吹风网到达纺丝窗后，在纺丝窗内风速、风温在各点都能保持一致，保证窗内每束丝条干的一致性，进而保证后道的染色性能，在风窗内设稳流导流板，以保证侧吹风的流速和流向一致，其稳流导流板的高度为500mm，稳流导流板的厚度为150mm；

[0139] ⑽、上油控制：

[0140] 多孔丝的上油时，油嘴出油孔的直径为1.0mm，油嘴为AL2O3；

[0141] ⑾、网络压力控制：

[0142] 为保证丝条有良好的聚束性能，在卷绕成型前进行网络处理，其网络度为10个，