本发明提供一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，转炉溅渣护炉料中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO2≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO2≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份
1.一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～
50，用后转炉废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5；其中轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO2≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO2≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10～25mm，上下限各不超过5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。
2.根据权利要求1所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉35～50，用后转炉废镁碳砖25～30，石灰石20～30，焦炭1～3，活性石灰除尘粉3～5。
3.根据权利要求1或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40～45，用后转炉废镁碳砖25～30，石灰石23～24，焦炭2～
4.根据权利要求1或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后转炉废镁碳砖30，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉
5.根据权利要求1或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后转炉废镁碳砖35，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉
6.一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：
1）按照权利要求1～5之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；
2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；
3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8～12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；
节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，属于转炉溅渣护炉技术领域，特别是提高转炉炉龄，保护转炉内衬的耐火材料。
背景技术
[0002] 溅渣护炉料的作用是对转炉终渣进行改性，改变渣中的化学成分、矿相、渣的粘度、熔点等，来改变炉渣的性质，使炉渣满足溅渣护炉的条件，即通过加入溅渣护炉料以提高渣中氧化镁的含量，使炉渣中的高熔点相增加；降低渣中氧化亚铁的含量，使炉渣的粘度合适，易于将炉渣喷溅到炉衬上，溅到炉衬上的炉渣能与炉衬很好地结合，并且具有一定的抗高温侵蚀能力。
[0003] 目前，钢铁公司为了提高转炉炉龄，降低炼钢成本，广泛采用溅渣护炉技术。普遍使用的溅渣护炉料主要有三种。方法一：向转炉中加入生白云石或轻烧白云石作为溅渣护炉料；方法二：向转炉中加入轻烧镁球作为溅渣护炉料；方法三：向转炉中加入普通改性料作为溅渣护炉料。方法一的缺点是渣中的镁、钙含量高，主要矿相没有变化，渣的熔点没有提高，护炉效果差。方法二的缺点是溅渣过于单一，基本只能提高渣中的镁含量，渣的粘度不易控制，不利于溅渣操作。方法三的缺点是生产成本高，消耗较多轻烧镁粉原料资源，产品需经100-200℃烘干窑烘干，能源消耗大。
[0004] 目前，转炉溅渣护炉技术已被各个钢厂广泛采用。转炉炉龄由原来的1000-3000炉上升至4000-14000炉，最高达30000炉以上。
[0005] 转炉溅渣护炉技术常规操作方法是在转炉出完钢水后，留下部分炉渣。如方法二，向炉渣中加入含MgO的溅渣护炉料对炉渣进行改性，采用氧枪喷吹高压氮气，在2—4分钟内将炉内改性炉渣喷溅涂敷在转炉内衬整个表面上，生成溅渣保护层，对下一炉冶炼起到保护炉衬的作用，提高转炉炉龄。
发明内容
[0006] 本发明的目的是提供一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，既降低生产成本，有减轻环境污染，同时无需使用专门的烘干窑，节约能源。
[0007] 本发明的技术方案：本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后转炉废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。
[0008] 所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO2≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO2≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10～25mm，上下限各不超过
5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。
[0009] 优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉35～50，用后转炉废镁碳砖25～30，石灰石20～30，焦炭1～3，活性石灰除尘粉3～5。
[0010] 优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40～45，用后转炉废镁碳砖25～30，石灰石23～24，焦炭2～3，活性石灰除尘粉3～5。
[0011] 优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后转炉废镁碳砖30，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。
[0012] 优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后转炉废镁碳砖35，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。
[0013] 本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：
[0014] 1）按照权利要求1～6之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；
[0015] 2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；
[0016] 3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8～12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；
[0017] 4）放置堆场，自然晾干2-3天。
[0018] 本发明的优点：现有普通改性料生产成本高，消耗较多轻烧镁粉和碳粉原料资源，产品需经100-200℃烘干窑烘干。
[0019] 本发明采用钢厂用后转炉废镁碳砖代替部分轻烧镁粉，一方面可以节约轻烧镁粉资源，另一方面对钢厂用后转炉废镁碳砖进行回收再利用，充分利用其中的氧化镁和碳等有用成分，既降低了生产成本也减轻了环境污染；同时通过加入活性石灰除尘粉，利用其反应放出的热量对产品进行自然烘干，无需使用专门的烘干窑，节约了能源。
[0020] 本发明的环保型溅渣护炉料溅渣后，渣中氧化镁的含量易于调整，渣的粘度适中，改善了溅渣效果，铁损小，挂渣层耐用性好，从而改善转炉炉衬状况，延长炉衬使用寿命。
[0021] 本发明节能环保型溅渣护炉料具有生产成本低，可降低成本220元/吨，且节约能源，有利于环境保护。
具体实施方式
[0022] 本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后转炉废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。
[0023] 所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO2≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO2≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10～25mm，上下限各不超过
5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。
[0024] 本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：
[0025] 1）按照权利要求1～6之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；
[0026] 2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；
[0027] 3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8～12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；
[0028] 4）放置堆场，自然晾干2-3天。
