一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土

摘要

本发明涉及一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土。它由粗集料、细集料、填料和沥青按照密级配沥青混凝土配比要求选料配制而成，其特征在于：所述粗集料由普通粗集料和功能集料按体积百分比计为：普通粗集料0～50%，功能集料50～100%组成，其中，所述功能集料为核壳结构，由多孔内核基体和碱性表面活化壳层组成，所述多孔内核基体以莫来石为主要矿相形成连续相，连续相中分布有气孔，所述气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；所述碱性表面活化壳层的矿相组成主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。其具有良好的承载力、良好的抗水损害性能和持续的抗滑降噪功能，耐久性好，具有广泛的应用前景。

权利要求

1.一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，由粗集料、细集料、填料和沥青按照密级配沥青混凝土配比要求选料配制而成，其特征在于：所述的粗集料由普通粗集料和功能集料按体积百分比计为：普通粗集料0～50%，功能集料50～100%组成，其中，所述的功能集料为核壳结构，由多孔内核基体和碱性表面活化壳层组成，所述的多孔内核基体以莫来石为主要矿相形成连续相，连续相中分布有气孔，所述的气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；所述的碱性表面活化壳层的矿相组成主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙；

所述功能集料中多孔内核基体的矿相组成主要为莫来石、堇青石和α-石英，其所占质量百分比分别为：莫来石55%～70%，堇青石10%～15%，α-石英15%～35%，余量为其它；所述碱性表面活化壳层的矿相组成主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙，其所占质量百分比分别为：硅酸二钙15%～23%，硅酸三钙42%～55%，铝酸三钙6%～15%，铁铝酸四钙为8%～18%，余量为其它。

2.根据权利要求1所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：

所述密级配沥青混凝土根据AC-10，AC-13或AC-16密级配沥青混凝土进行配比。

3.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述功能集料为球状颗粒，粒径为5-20mm，其中多孔内核基体的直径为4～15mm，外部碱性表面活化壳层的厚度为1～5mm。

4.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述的普通粗集料为石灰岩、辉绿岩、玄武岩中的一种或两种以上的混合。

5.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述的细集料为河砂、机制砂或石屑中的一种或两种以上的混合。

6.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述的填料为矿粉、石灰或水泥中的一种或两种以上的混合。

7.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述的沥青为A70重交沥青或A90重交沥青或SBS I-D型改性沥青。

8.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述的密级配沥青混凝土的级配比是将根据密级配沥青混凝土标准得到的体积配合比PVi根据下述转换公式（1）转换为质量配合比Pmi进行配比： 公式（1）

式中：Pmi—某种矿料成分的质量配合比/%；

PVi—某种矿料成分的体积配合比/%；

γi—某种矿料相应的毛体积相对密度。

9.根据权利要求1或2所述的具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，其特征在于：所述功能集料的制备方法为：将基体生料球磨，加水，混合均匀，密封陈腐，制粒成型；

然后将碱性表面活化层粉料均匀裹到制粒成型的基体外，二次成型得到包裹表面活化层的试样，然后干燥至恒重后，1150℃～1250℃保温烧成再快速冷却而得；

所述的基体生料是按重量份计由20-40份粉煤灰、20-40份高岭土、10-16份页岩、8-12份滑石粉和6-16份石英粉，通过计算控制使其混合物按氧化物计各组分的质量百分比含量为：SiO255%～65%，Al2O318%～25%，Fe2O3+FeO小于10%，CaO+MgO为4%～6%，K2O+Na2O为

1.5%～4.0%，烧失量为2%～6%而得；

所述的碱性表面活化层粉料是硅酸盐水泥熟料，率值为KH=0.8～0.96，SM=1.9～2.4，IM=1.1～1.6。

说明书

一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土

技术领域

[0001] 本发明属于道路建筑材料领域，具体涉及一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土。

背景技术

[0002] 沥青混凝土路面具有平整、美观、防眩光、易修补等特点，运用日益广泛。然而，沥青混凝土路面的抗滑性能随着集料被磨光而逐步降低，由此严重影响了车辆行驶的安全性。针对这一问题，目前主要采用坚硬耐磨的玄武岩集料取代石灰岩或花岗岩集料配制沥青混凝土，但是玄武岩集料同样存在集料磨光后表面光滑的问题，同时玄武岩分布的地域性较强，材料成本较高。采用开级配磨耗层(OGFC)路面虽然起到了一定的防滑、吸声、降噪的作用，但是OGFC路面承载力不足，耐久性差，同时必须使用高粘度的沥青，成本较高，不利于推广使用，而且同样存在集料因磨光而使抗滑性能不能长久的问题，同时其表面开孔孔隙易被杂物封堵，且不易清理，存在降噪性能不能持久维持的问题。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是针对沥青混凝土路面防滑降噪性能随着集料被磨光及开孔孔隙被封堵而逐渐衰减的问题，而提供一种具有持续抗滑降噪性能的密级配沥青混凝土。

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

[0005] 一种具有持续抗滑降噪功能的密级配沥青混凝土，由粗集料、细集料、填料和沥青按照密级配沥青混凝土配比要求选料配制而成，其特征在于：所述的粗集料由普通粗集料和功能集料按体积百分比计为：普通粗集料0～50％，功能集料50～100％组成，其中，所述的功能集料为核壳结构，由多孔内核基体和碱性表面活化壳层组成，所述的多孔内核基体以莫来石为主要矿相形成连续相，连续相中分布有气孔，所述的气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；所述的碱性表面活化壳层的矿相组成主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。

[0006] 按上述方案，所述密级配沥青混凝土优选根据AC-10，AC-13或AC-16密级配沥青混凝土进行配比。

[0007] 按上述方案，所述功能集料中多孔内核基体的矿相组成主要为莫来石、堇青石和α-石英，其所占质量百分比分别为：莫来石55％～70％，堇青石10％～15％，α-石英15％～35％，余量为其它；所述碱性表面活化壳层的矿相组成主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙，其所占质量百分比分别为：硅酸二钙15％～23％，硅酸三钙42％～
55％，铝酸三钙6％～15％，铁铝酸四钙为8％～18％，余量为其它。

[0008] 按上述方案，所述功能集料为球状颗粒，粒径为5-20mm，其中多孔内核基体的直径为4～15mm，外部碱性表面活化壳层的厚度为1～5mm。

[0009] 按上述方案，所述功能集料的制备方法为：将基体生料球磨，加水，混合均匀，密封陈腐，制粒成型；然后将碱性表面活化层粉料均匀裹到制粒成型的基体外，二次成型得到包裹表面活化层的试样，然后干燥至恒重后，1150℃～1250℃保温烧成再快速冷却而得；

[0010] 所述的基体生料是按重量份计由20-40份粉煤灰、20-40份高岭土、10-16份页岩、8-12份滑石粉和6-16份石英粉，通过计算控制使其混合物按氧化物计各组分的质量百分比含量为：SiO2 55％～65％，Al2O3 18％～25％，Fe2O3+FeO小于10％，CaO+MgO为4％～
6％，K2O+Na2O为1.5％～4.0％，烧失量为2％～6％而得；

[0011] 所述的碱性表面活化层粉料是硅酸盐水泥熟料，率值为KH＝0.8～0.96，SM＝1.9～2.4，IM＝1.1～1.6。

[0012] 按上述方案，所述水的加入量为基体生料的20-30wt％；所述碱性表面活化层粉料与基体生料的质量比为15％～20％。

[0013] 按上述方案，所述基体生料的球磨时间为2～6小时，球磨后基体生料的粒度为300～400目；所述碱性表面活化层粉料是经粉磨2-6h至粒度为300-400目而得。

[0014] 按上述方案，所述的密封陈腐时间为2-3h；所述的干燥温度为105℃～110℃。

[0015] 按上述方案，所述的保温烧成时间为15-30min。

[0016] 按上述方案，所述的快速冷却是在还原气氛下进行。

[0017] 按上述方案，所述的还原气氛是由水和煤粉按质量比为1.2～1.5∶1配制的混合液喷到还未开始进行冷却的功能集料上而得。

[0018] 按上述方案，所述的普通粗集料为石灰岩、辉绿岩、玄武岩中的一种或一种以上的混合。

[0019] 按上述方案，所述的细集料为河砂、机制砂或石屑中的一种或一种以上的混合。

[0020] 按上述方案，所述的填料为矿粉、石灰或水泥中的一种或一种以上的混合。

[0021] 按上述方案，所述的沥青为A70重交沥青或A90重交沥青或SBS I-D型改性沥青。

[0022] 按上述方案，所述的密级配沥青混凝土的级配比是将根据密级配沥青混凝土标准得到的体积配合比PVi根据下述转换公式(1)转换为质量配合比Pmi进行配比：

[0023] 公式(1)

[0024] 式中：Pmi-某种矿料成分的质量配合比/％；

[0025] PVi-某种矿料成分的体积配合比/％；

[0026] γi-某种矿料相应的毛体积相对密度。

[0027] 本发明密级配沥青混凝土中使用的功能集料内部多孔，具有较高的吸音系数和较低的弹性模量，可以起到降噪减振的效果。另外该功能集料表面具有的表面活化层呈碱性，可增大该功能集料与沥青的粘附力。本发明通过在粗集料中掺杂该功能集料配制的密级配沥青混凝土，与只使用玄武岩或石灰岩等普通粗集料相比，其在使用过程中车轮的反复作用下，会逐渐暴露微小孔隙，始终保持具有大量粗糙纹理的表面，而不会像玄武岩或石灰岩等粗集料配制的沥青混凝土一样被磨光，由此使制得的密级配沥青混凝土具有较高的吸音系数和良好的降噪效果吗，同时还具有良好的承载力和耐久性。

[0028] 本发明的有益效果是：本发明提供的密集配沥青混凝土具有良好的承载力、良好的抗水损害性能和持续的抗滑降噪功能，耐久性好，具有广泛的应用前景。

附图说明

[0029] 图1为功能集料的制备工艺流程图；

[0030] 图2为功能集料多孔内核基体的SEM测试图；

[0031] 图3为多孔内核基体的XRD分析图；

[0032] 图4为外部碱性表面活化层壳层的XRD分析图。

具体实施方式

[0033] 为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

[0034] 下述实施例中使用的原料如下：

[0035] (1)功能集料：功能集料的制备见实施例11-13。

[0036] (2)沥青：A70重交沥青或A90重交沥青或SBS I-D型改性沥青，质量符合《公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)》。

[0037] 表1沥青主要技术指标

[0038]* **

[0039] 测试温度为15℃， 测试温度为5℃。

[0040] (3)普通粗集料：石灰岩或辉绿岩或玄武岩，质量符合《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》。

[0041] 表2普通粗集料技术指标

[0042]

[0043] (4)细集料：河砂或机制砂或石屑，质量符合《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》。

[0044] 表3细集料技术指标

[0045]

[0046] (5)填料：矿粉或石灰或水泥，质量符合《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》。

[0047] 表4填料技术指标

[0048]

[0049] 实施例1

[0050] (1)矿料的筛分：按《公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)》对各种矿料进行筛分。沥青为SBS I-D改性沥青，粗集料全部采用实施例11制备的功能集料，细集料为机制砂和石屑，填料为矿粉。

[0051] (2)矿料密度的测定：按《公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)》测定各种矿料的表观相对密度及毛体积相对密度。

[0052] (3)按《公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)》进行矿料级配设计，并将由此得到的级配比作为各种矿料的体积配合比，然后根据以下公式，将各矿料的体积配合比(Pvi)转换为质量配合比(Pmi)。

[0053] 公式(2)

[0054] 式中：Pmi-某种矿料成分的质量配合比/％；

[0055] PVi-某种矿料成分的体积配合比/％；

[0056] γi-某种矿料相应的毛体积相对密度。

[0057] (4)结合密级配沥青混凝土型号AC-13，根据工程经验预估油石比为6.0％，然后在±1％的范围内均匀选取5个点，即5.0％，5.5％，6.0％，6.5％，7.0％，然后进行马歇尔实验并按《公路沥青路面施工技术规范(JTG F40-2004)》计算出最佳油石比OAC为6.2％；在该最佳油石比下按照规范《公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000》中的实验方法分别进行车辙试验、冻融劈裂试验、浸水残留稳定度试验，各试验指标符合规范要求，由此确定最佳油石比为6.2％，具体的冻融劈裂强度比和浸水残留稳定度见表7。

[0058] (5)采用如上的矿料级配质量配比和最佳油石比根据《公路沥青路面施工技术规范(JTGF40-2004)》拌制、摊铺和碾压成型制得AC-13密级配沥青混凝土。

[0059] 将上述混凝土试件进行一定次数交通量模拟试验后进行耐久性测试，包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比(见表7)。

[0060] 实施例2

[0061] 采用实施例12制备的功能集料，按照密级配沥青混凝土AC-10进行矿料级配，其余与实施例1相同，其矿料体积级配比和最佳油石比见表6。

[0062] 其冻融劈裂强度比，浸水残留稳定度和耐久性测试(包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比)列于表7。

[0063] 实施例3

[0064] 采用实施例13制备的功能集料，按照密级配沥青混凝土AC-16进行矿料级配，其余与实施例1相同，其矿料体积级配比和最佳油石比见表6。

[0065] 其冻融劈裂强度比，浸水残留稳定度和耐久性测试(包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比)列于表7。

[0066] 表6AC-10，AC-13，AC-16密级配沥青混凝土体积配比

[0067]

[0068]

[0069] *对照例1的OGFC-13型沥青混合料采用高粘改性沥青，对照例2的AC-13型沥青混凝土采用SBS改性沥青，**括号内数据为粗集料公称粒径范围。

[0070] 表7不同级配沥青混凝土性能对比

[0071]

[0072] *路面使用5年后抗滑系数性能与初始值对比，**路面使用5年后噪声系数与初始值对比

[0073] 实施例4～6

[0074] 粗集料按表8中功能集料和普通粗集料在矿料中各自的体积配比选取，然后依据实施例1中的公式(1)进行换算得到矿料质量配比，其中：普通粗集料和细集料的选取根据表8进行，其余与实施例3相同。其冻融劈裂强度比，浸水残留稳定度和耐久性测试(包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比)列于表9。

[0075] 表8不同粗集料配比的AC-16密级配沥青混凝土配合比

[0076]

[0077] 表9不同粗集料配比的AC-16密级配沥青混凝土性能比较

[0078]* **

[0079] 路面使用5年后抗滑系数性能与初始值对比，路面使用5年后噪声系数与初始值对比。

[0080] 结合表8和表9可得：功能集料占粗集料的体积比大于等于50％时配制得到的密级配沥青混凝土均能满足优良的耐水性能和持续的抗滑降噪性能。

[0081] 实施例7～8

[0082] 根据表10中的沥青品种选取沥青，按照AC-16密级配沥青混凝土进行矿料级配，其余与实施例4相同。其冻融劈裂强度比，浸水残留稳定度和耐久性性能(包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比)见表10。

[0083] 表10不同沥青种类的的AC-16密级配沥青混凝土性能对比

[0084]

[0085] *路面使用5年后抗滑系数性能与初始值对比，**路面使用5年后噪声系数与初始值对比。

[0086] 实施例9～10

[0087] 根据表11中的填料种类具体选取填料，按照密级配沥青混凝土AC-16进行矿料级配，其余与实施例7相同。其冻融劈裂强度比，浸水残留稳定度和耐久性性能(包括使用前后的抗滑性能与降噪性能对比)见表11。

[0088] 表11不同填料沥青混凝土性能对比

[0089]

[0090] *路面使用5年后抗滑系数性能与初始值对比，**路面使用5年后噪声系数与初始值对比

[0091] 实施例11-24：功能集料的制备：

[0092] 实施例11

[0093] (1)配料：根据表12、表13和表14进行相应配料，由此配制得到的基体生料的化学组成及烧失量LOI见表15。

[0094] (2)粉磨：将配制好的基体生料放入球磨机粉磨4小时，控制原料粒度在325目，加入基体生料22％的水，混合均匀，用塑料薄膜密封，陈腐3h；将表面活化层原料以球磨机粉磨4小时，控制粒度在325目，备用。

[0095] (3)成型：将陈腐后的基体采用手工成型(也可采用挤压成型)，制成直径为5-15mm的小球。再将表面活化层粉料尽可能均匀包裹在基体小球表面(可使用旋转成型方式)，二次成型，所述表面活化层粉料与基体原料的质量比值保持在18％。将二次成型后的试样在105℃～110℃下干燥4h至恒重。

[0096] (4)烧结：烧成温度选在1200℃，保温时间为20min，升温速率控制在5℃/min。

[0097] (5)冷却：还原气氛下进行快速冷却。所述的还原气氛是由水和煤粉按质量比为1.2∶1配制的混合液喷到还未开始进行冷却的功能集料上而得。

[0098] 具体制备工艺流程如图1所示。

[0099] 将制备得到的功能集料内核基体进行SEM测试，见图2。由图2可知：内核气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；

[0100] 对制备得到的功能集料颗粒剥离分别进行矿相组成分析，其内核基体和外部碱性表面活化层XRD测试结果分别如图3和图4所示。由图3可知：该功能集料的内核基体组成矿相主要为莫来石，堇青石和α-石英，结合XRD测试结果计算可得：内核基体的具体矿物组成为：莫来石64.3％，堇青石13.24％，α-石英22.13％，余量为其它。由图4可知：该功能集料的外部碱性表面活化层的组成矿相主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。结合XRD测试结果可得，碱性表面活化层的具体矿相组成为：硅酸二钙17.34％，硅酸三钙47.14％，铝酸三钙9.17％，铁铝酸四钙为15.39％，余量为其它。

[0101] 对所制备的功能集料进行基体与外壳显微硬度线性扫描分析，测得表面活化层厚度为2.45mm。

[0102] 该功能集料内核基体小球的颗粒抗压强度和功能集料的具体性能见表14。

[0103] 实施例12

[0104] (1)配料：根据表12、表13和表14进行相应配料，由此配制得到的基体生料的化学组成及烧失量LOI见表15。

[0105] (2)粉磨：将配制好的基体生料放入球磨机粉磨4小时，控制原料粒度在325目，加入基体原料30％的水，混合均匀，用塑料薄膜密封，陈腐2h；将表面活性层原料以球磨机粉磨4小时，控制粒度在325目，备用。

[0106] (3)成型：将陈腐后的基体采用手工成型(也可采用挤压成型)，制成直径为5-15mm的小球。再将表面活化层粉料尽可能均匀包裹在基体小球表面(可使用旋转成型方式)，二次成型，所述表面活性层粉料与基体原料的质量比值保持在15％。将二次成型后的试样在105℃～110℃下干燥至恒重。

[0107] (4)烧结：烧成温度选在1200℃，保温时间为20min，升温速率控制在5℃/min。

[0108] (5)冷却：还原气氛下进行快速冷却。将制备得到的功能集料内核基体进行SEM测试可得：内核气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；

[0109] 对制备得到的功能集料颗粒剥离分别进行矿相组成分析，其内核基体和外部碱性表面活化层XRD测试结果可得：该功能集料的内核基体组成矿相主要为莫来石，堇青石和α-石英，结合XRD测试结果计算可得：内核基体的具体矿物组成为：莫来石63.54％，堇青石13.91％，α-石英20.16％，余量为其它；外部碱性表面活化层的组成矿相主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。结合XRD测试结果可得，碱性表面活化层的具体矿相组成为：硅酸二钙15.84％，硅酸三钙53.63％，铝酸三钙7.56％，铁铝酸四钙为14.36％，余量为其它。对所制备的功能集料进行基体与外壳显微硬度线性扫描分析，测得表面活化层厚度为2.97mm。

[0110] 该功能集料内核基体小球的颗粒抗压强度和功能集料的具体性能见表14。

[0111] 实施例13

[0112] (1)配料：根据表12、表13和表14进行相应配料，由此配制得到的基体生料的化学组成及烧失量LOI见表15。

[0113] (2)粉磨：将配制好的基体生料放入球磨机粉磨4小时，控制原料粒度在325目，加水混合均匀，用塑料薄膜密封，陈腐；将表面活性层原料以球磨机粉磨4小时，控制粒度在325目，备用。

[0114] (3)成型：将陈腐后的基体采用手工成型(也可采用挤压成型)，制成小球。再将表面活性层粉料尽可能均匀包裹在基体小球表面(可使用旋转成型方式)，二次成型。将二次成型后的试样干燥至恒重。

[0115] (4)烧结：烧成温度选在1200℃，保温时间为20min。

[0116] (5)冷却：冷却制度为还原气氛下快速冷却。所述的还原气氛是将水与煤粉按质量比1.5∶1均匀喷到还未冷却的功能集料上制得。

[0117] 将制备得到的功能集料内核基体进行SEM测试可得：内核气孔孔径呈多级分布，并以微米级小孔为主；

[0118] 对制备得到的功能集料颗粒剥离分别进行矿相组成分析，其内核基体和外部碱性表面活化层XRD测试结果可得：该功能集料的内核基体组成矿相主要为莫来石，堇青石和α-石英，结合XRD测试结果计算可得：内核基体的具体矿物组成为：莫来石62.68％，堇青石12.17％，α-石英24.61％，余量为其它；外部碱性表面活化层的组成矿相主要为硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙、铁铝酸四钙。结合XRD测试结果可得，碱性表面活化层的具体矿相组成为：硅酸二钙20.57％，硅酸三钙44.92％，铝酸三钙9.17％，铁铝酸四钙为15.39％，余量为其它。对所制备的功能集料进行基体与外壳显微硬度线性扫描分析，测得表面活化层厚度为3.54mm。

[0119] 该功能集料内核基体小球的颗粒抗压强度和功能集料的具体性能见表14。

[0120] 实施例14-17

[0121] 参考实施例11的制备方法，根据表12、表13和表14进行相应配料，由此配制得到的基体生料的化学组成及烧失量LOI见表15其余制备条件与实施例11相同。具体性能见表14。

[0122] 实施例18-19

[0123] 参考实施例11的制备方法，根据表16进行相应烧成温度的设置，其余与实施例11相同。具体性能见表16。

[0124] 实施例20-21

[0125] 参考实施例11的制备方法，根据表17设定保温烧成时间，其余与实施例11相同。具体性能见表17。

[0126] 实施例22-24

[0127] 参考实施例11的制备方法，根据表8设定基体生料和表面活化层的球磨时间，其余与实施例11相同。

[0128] 表12基体生料和表面活化层原料组成

[0129]

[0130] 表13表面活化层生料的率值

[0131]

[0132] 表14基体生料和表面活化层组分变化对功能集料性能的影响

[0133]

[0134]

[0135] 表15基体生料的化学组成/wt.％

[0136]

[0137] 表16烧成温度对功能集料性能的影响

[0138]

[0139] 表17保温烧成时间对功能集料性能的影响

[0140]

[0141] 表18基体生料和表面活化层的粉磨时间(粒度)对功能集料性能的影响[0142]

[0143]

[0144] 注：表14、16-18中表观密度、孔隙率、1h吸水率和筒压强度的测试根据《轻集料及其试验方法》GBT17431.1-2010进行；与普通沥青粘附性根据《公路工程沥青及沥青混合料试验规程JTJ 052-2000》标准测定。

[0145] 实施例14-24制备的功能集料也可参考上述实施例应用于本发明密集配沥青混凝土制备，在此不一一列举。

[0146] 另，本发明所列举的各具体原料，以及各原料的上下限、区间取值，以及工艺参数(如温度、时间等)的上下限、区间取值都能实现本发明，在此不再一一列举实施例。