一种自动盆钵分离装置

摘要

本发明涉及一种自动盆钵分离装置，属于农林机械技术领域。该装置的机座上部支撑矩形轨道框，两平行导轨上安装矩形滑架，轨道框的两侧分别相对安装盆钵对夹机构，矩形滑架具有第一和第二工作位置，且平行移动方向的两相对内侧固连上支撑架；上支撑架一端固连下支撑架，且另一端固连连接架；连接架的内侧铰支高于下支撑架的可复位下压板。矩形滑架移动时，一摞盆钵的最底层盆口将先落在下支撑架上表面，接着下压板插入最底层与次底层盆钵盆口之间的缝隙中，最后当凸块移动到被下压顶点下压的位置，下压板将绕铰支轴摆转，将最底层盆钵分离出去；如此循环往复，从而不断将多层多层盆钵逐一自动分离。

权利要求

1.一种盆钵分离装置，包括机座，所述机座上部支撑具有两平行导轨的矩形轨道框，所述两平行导轨上安装与之构成移动副的矩形滑架，所述轨道框垂直两平行导轨的两侧分别相对安装盆钵对夹机构，且其中一侧安装下压顶点；所述矩形滑架具有第一和第二工作位置，且平行移动方向的两相对内侧固连上支撑架；所述上支撑架内侧一端固连下支撑架，且另一端固连连接架；所述连接架的内侧铰支高于下支撑架的可复位下压板，所述下压板的上表面具有凸块；当所述矩形滑架运动到第一工作位置时，所述下支撑架的上表面处于承接最底层盆钵盆口的位置；当所述矩形滑架从第一工作位置向第二工作位置移动时，所述下压板运动到插入最底层与次底层盆钵盆口之间的位置；当所述矩形滑架运动到第二工作位置时，所述下支撑架的上表面处于脱离承接最底层盆钵盆口的位置，且所述凸块处于被下压顶点下压的位置；所述对夹机构含有一对具有张开趋势的V字形分布的竖板，所述竖板邻近的一端固定在安装于轨道框垂直两平行导轨侧的垂向铰链上，所述竖板背面抵靠在旋拧于轨道框垂直两平行导轨侧的调节螺栓上。

2.根据权利要求1所述的盆钵分离装置，其特征在于：所述矩形滑架的外侧通过与之固连的支撑座与连杆的一端铰接，所述连杆的另一端与旋转动力装置驱动的曲柄铰接，构成曲柄连杆机构。

3.根据权利要求2所述的盆钵分离装置，其特征在于：所述下压板下表面抵靠在大弹簧的上端，所述大弹簧的下端抵靠在固定于连接架的“U”形板内。

4.根据权利要求3所述的盆钵分离装置，其特征在于：所述轨道框垂直两平行导轨的一侧通过与之固连的支撑板安装作为下压顶点的垂向螺栓。

5.根据权利要求4所述的盆钵分离装置，其特征在于：所述两平行导轨上分别固连挡板。

说明书

一种自动盆钵分离装置

[0001] 所属领域

[0002] 本发明涉及一种花卉苗木育苗的装置，尤其是一种自动盆钵分离装置，属于农林机械技术领域。技术背景

[0003] 目前，国内花卉苗木育苗大多数由人工完成，在日益发展的现代农业和工厂式花卉育苗中，容器育苗是各国花卉苗木生产者追求的目标。容器育苗作业中，以Φ15×15cm的塑料盆填装基质为例，1亩大棚可放置约2.2万盆，假设人工装盆工作效率为120盆/小时，则需要1个工人工作180h才能完成。可见基质人工装盆工作中浪费劳动力的情况十分严重，并且易发生土壤或基质的受力不均和局部密度过大现象，改变土壤或基质的物理性质，影响土壤或基质的保墒性和排湿性。

[0004] 因此研发一种自动向盆钵内填充基质的装备成为了当务之急。自动向花盆内填充基质的装备主要包括以下几个工序：自动取盆、精确分盆、空盆移位、基质填充、实盆输送等，其中精确分盆工序的实现是基质自动装盆的工作效率提高的前提。

[0005] 检索国内外的相关文献，未发现自动盆钵分离装置，即尚无满足多层不同直径盆自动分离的装置。

发明内容

[0006] 本发明的首要目的在于：提出一种自动盆钵分离装置，该装置采用多层盆分离机构，能实现多层盆钵的自动分离，从而有效降低劳动力，提高基质自动装盆机的工序效率及精度。

[0007] 本发明进一步的目的在于：采用多直径盆钵位置调节机构，实现一定范围内不同直径的多层盆钵分离。

[0008] 为达到上述首要目的，本发明的自动盆钵分离装置采用如下技术方案：包括机座，所述机座上部支撑具有两平行导轨的矩形轨道框，所述两平行导轨上安装与之构成移动副的矩形滑架，所述轨道框垂直两平行导轨的两侧分别相对安装盆钵对夹机构，且其中一侧安装下压顶点；所述矩形滑架具有第一和第二工作位置，且平行移动方向的两相对内侧固连上支撑架；所述上支撑架内侧一端固连下支撑架，且另一端固连连接架；所述连接架的内侧铰支高于下支撑架的可复位下压板，所述下压板的上表面具有凸块；当所述矩形滑架运动到第一工作位置时，所述下支撑架的上表面处于承接最底层盆钵盆口的位置；当所述矩形滑架从第一工作位置向第二工作位置移动时，所述下压板运动到插入最底层与次底层盆钵盆口之间的位置；当所述矩形滑架运动到第二工作位置时，所述下支撑架的上表面处于脱离承接最底层盆钵盆口的位置，且所述凸块处于被下压顶点下压的位置。

[0009] 矩形滑架移动时，一摞盆钵的最底层盆口将先落在下支撑架上表面，接着下压板插入最底层与次底层盆钵盆口之间的缝隙中，最后当凸块移动到被下压顶点下压的位置，下压板将绕铰支轴摆转，将最底层盆钵分离出去；如此循环往复，从而不断将多层多层盆钵逐一自动分离，为提高基质自动装盆机的工序效率及精度奠定了基础。

[0010] 为了达到进一步的目的，所述对夹机构含有一对具有张开趋势的V字形分布的竖板，所述竖板邻近的一端固定在安装于轨道框垂直两平行导轨侧的垂向铰链上，所述竖板背面抵靠在旋拧于轨道框垂直两平行导轨侧的调节螺栓上。

[0011] 这样，通过旋拧调节螺栓，可以通过改变V字形竖板的张开度，方便地达到调节夹持间距的目的，从而使本发明适用于一定范围内不同直径的多层盆钵分离。

附图说明

[0012] 图1为本发明一个实施例的结构示意图。

[0013] 图2为图1沿A-A面剖开的剖面视图。

[0014] 图3为图1中虚线B区域的立体结构示意图。

[0015] 图4为多层盆叠放时的结构示意图。

[0016] 图中，1-机座，2-矩形轨道框，3-矩形滑架，4-下支撑架，5-挡板，6-上支撑架，7-连接板，8-垂向螺栓，9-支撑板，10-凸块，11-连接架，12-下压板，13-支撑座，14-连杆，
15-曲柄，16-小弹簧，17-细长螺栓，18-三角挡板，19-竖板，20-铰链，21-螺钉，22-竖直挡板，23-“U”形板，24-大弹簧。

具体实施方式

[0017] 下面结合图1、图2、图3对本发明的实施例结构进行详细说明。本实施例用于花卉苗木育苗基质装盆机，该装盆机通过自动取盆、精确分盆、空盆移位、基质填充、实盆输送等动作完成整个花卉苗木育苗所需基质的自动装盆操作，节省了大量的劳动力。

[0018] 本实施例的自动盆钵分离装置包括机座1，该机座1上部支撑具有两平行导轨的矩形轨道框2。两平行导轨上分别固连挡板5，两平行导轨与各自的挡板5之间安装与之构成移动副的矩形滑架3，轨道框2垂直两平行导轨的两侧分别相对安装盆钵对夹机构，且分别通过与之固连的支撑板9安装作为下压顶点的垂向螺栓8。

[0019] 对夹机构含有一对V字形分布的竖板19，竖板19邻近的一端固定在安装于轨道框2垂直两平行导轨侧的垂向铰链20上，竖板19背面的三角挡板18抵靠在旋拧于轨道框垂直两平行导轨侧的调节螺栓17上，三角挡板18与调节螺栓17之间装有小弹簧16，因此使得V字形分布的竖板19具有张开趋势。通过旋拧调节螺栓17，可以改变V字形竖板19的张开度，达到调节夹持间距的目的，适用于一定范围内不同直径的多层盆钵安放夹持。

[0020] 矩形滑架3的外侧通过与之固连的支撑座13与连杆14的一端铰接，连杆14的另一端与旋转动力装置驱动的曲柄15铰接，从而构成曲柄连杆机构，使矩形滑架3可以在动力装置的驱动下沿导轨往复运动，具有第一和第二工作位置。矩形滑架3平行移动方向的两相对内侧通过连接板7固连上支撑架6；该上支撑架16内侧一端固连具有水平支撑面的下支撑架4，且另一端固连长条状的连接架11。该连接架11的内侧铰支高于下支撑架4的下压板12，该下压板下表面抵靠在大弹簧24的上端，该大弹簧24的下端抵靠在固定于连接架11的“U”形板内，因此使得下压板12具有复位功能，可以自动保持在水平状态。下压板12的上表面固定有凸块10。

[0021] 设计时，下支撑架4的下表面至上支撑架6的下表面之间的高度距离h与盆口壁的垂直厚度相配，以保证刚好容纳盆口壁的垂直厚度。上支撑架6的垂直厚度t1与下压板12的垂直厚度t2之和小于相邻两层盆口壁的垂直间隙t3，以保证分离动作的顺利完成。

[0022] 当矩形滑架3运动到第一工作位置时，下支撑架4的上表面处于承接最底层盆钵盆口P（参见图4）的位置；当矩形滑架3从第一工作位置向第二工作位置移动时，下压板12运动到插入最底层N与次底层N-1盆钵盆口之间的位置；当矩形滑架3运动到第二工作位置时，下支撑架4的上表面处于脱离承接最底层盆钵盆口的位置，且凸块10处于被下压顶点的垂向螺栓8下压的位置，因此下压板12朝下摆转，可以完成将最底层的盆钵与其上部分离的动作。之后，矩形滑架3往复运动，不断重复以上过程。

[0023] 由此可见，本实施例具有如下显著优点：

[0024] 1、可自动实现多层叠加盆的自动分离，减少基质自动装盆机在工作过程中的分盆操作时间，减少人工费用，提高工序效率。

[0025] 2、不受盆径尺寸变化的影响，适应性强，多直径盆位置调节机构能满足不同育苗盆的结构，扩大了盆钵分离装置的使用范围。

[0026] 3、结构简单，体积小，很容易布置在工作台周围，且装卸方便。