一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构，包括将主炉体中电加热管的排列间距改为5cm-5.5cm；将热风调配室入口设为宽度=N×（7mm～12mm）；热风调配室入口的高度=160mm～200mm；选定循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；选定排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟。本发明提高生产效率15%，质量大大提高，节电近20%，有机废气VOCs排放:30～80mg/Nm3,大大低于120mg/Nm3国家标准。本发明的尾气无色无刺鼻刺眼异味，减少了温室效应。
1.一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法，所述方法基于包括主炉体、一次催化室、循环风机、热风调配室、排废风机的漆包机；
A、首先，将电加热管的排列间距由7 cm 缩小到5cm-5.5cm，加高初始运行温度，使有机废气加快从漆包线上逸出；
B、然后，确定热风调配室入口（401）的几何尺寸，所述热风调配室入口（401）的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口（401）的宽度 = N × （7 mm～
12 mm）；热风调配室入口（401）的高度 = 165 mm～200 mm；
C、然后确定循环风机（30）的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；
D、然后确定排废风机（90）的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
E、后炉排废风门（102）设置在废气收集室（60）的气流通道中；前炉及催化前风门（103）设置在前风道（44）中；中炉风门（104）设置在中风道（42）中；前炉底风门（105）设置在前炉底风道（41）中；后炉风门（106）设置在后风道（43）中；前炉分风道风门（107）设置在新热风道（51）中；催化剂调整风门（108）设置在一次催化室（20）中；二次催化前风门（109）设置在通往热交换器（50）的通道中；然后将后炉排废风门（102）开在1/2处；将前炉及催化前风门（103）打在全开，待催化前温度达到400～450℃时关至1/5以下或全关；将中炉风门（104）在催化前温度未达到400～450℃时全开，在催化前温度达到400～450℃时关闭；将前炉底风门（105）始终打在全开；将后炉风门（106）打在全开；将前炉分风道风门（107）打在1/2处；将催化剂调整风门（108）打在1/2处，当催化前后温度相差50℃时，将此风门打在2/3以上；将二次催化前风门（109）打在1/3处，当一次催化后温度大于650℃时，此风门打在1/2～2/3处；
F、当后炉区（13）出现冒烟或热气时，将循环风机（30）的转速调为660～900转/分钟；
G、当前炉区（11）出现冒烟或热气时，将循环风机（30）的转速调为350～540转/分钟；
H、当前炉区（11）、中炉区（12）、后炉区（13）的温度都超过450℃或出现冒烟或热气时，将排废风机（90）的转速调为360～500转/分钟。
2.根据权利要求1所述的一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法，其特征在于：
所述前风道（44）的出口位于一次催化室（20）中催化之前的位置。
3.一种多线位漆包机节能减排回风量设备结构，其特征在于：
主炉体（10）中电加热管（18）的排列间距：5cm-5.5cm；
热风调配室（40）与循环风机（30）连接处为热风调配室入口（401），所述热风调配室入口（401）的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口（401）的宽度 = N × （7 mm～12 mm）；热风调配室入口（401）的高度 = 165 mm～200 mm；
选定循环风机（30）的功率和转速：1.5～2.2KW， 当后炉区（13）出现冒烟或热气时，将循环风机（30）的转速调为660～900转/分钟；当前炉区（11）出现冒烟或热气时，将循环风机（30）的转速调为350～540转/分钟；
选定排废风机（90）的功率和转速：0.75KW，当前炉区（11）、中炉区（12）、后炉区（13）的温度都超过450℃或出现冒烟或热气时，将排废风机（90）的转速调为360～500转/分钟；
所述循环风机（30）还连接前炉底风道（41）、中风道（42）、后风道（43）、前风道（44）；
所述主炉体（10）的尾部连接废气收集室（60），主炉体（10）的前部底端有前炉底烘箱（17），顶端有新热风道（51）的入口以及有机废气入口（21）；
有机废气入口（21）上方是一次催化室（20），一次催化室（20）连接循环风机（30）和热交换器（50）；
后炉排废风门（102）设置在废气收集室（60）的气流通道中；前炉及催化前风门（103）设置在前风道（44）中；中炉风门（104）设置在中风道（42）中；前炉底风门（105）设置在前炉底风道（41）中；后炉风门（106）设置在后风道（43）中；前炉分风道风门（107）设置在新热风道（51）中；催化剂调整风门（108）设置在一次催化室（20）中；二次催化前风门（109）设置在通往热交换器（50）的通道中。
4.根据权利要求3所述的一种多线位漆包机节能减排回风量设备结构，其特征在于：
所述前风道（44）的出口位于一次催化室（20）中催化之前的位置。
一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构
技术领域
[0001] 本发明涉及漆包线覆涂漆膜烘焙干燥的方法和设备，特别是利用催化燃烧后的再生热能替代电能加热，达到节能减排目的的方法和设备结构。
背景技术
[0002] 现有技术的漆包线生产行业中，已经有一些漆包线制造厂家研究开发出节能型漆包线机烘炉，其中具有代表性的技术方案是有机废气被多次利用，从而节省了大量的电力，降低了废气的排放。
[0003] 然而漆包机是一个大型的设备，对于生产中的设备进行改造是非常困难的事情，而且每一次的改造试验的结果所得到的节能减排数据都是要付出巨大地代价。
[0004] 有机废气在机器内回收以后要分配给前炉区、中炉区、后炉区以及催化室，其中最为关键的从炉膛中单位时间内取回多少有机废气，才够各个部位所用，是关乎节能的问题，每时每刻排出多少废气是关乎减排的问题，多长时间可以进入只燃烧有机废气的流程也是关乎节能减排的问题。
[0005] 以上的问题是：1、多长时间可以进入只燃烧有机废气的流程的问题涉及电加热管的排列密度问题，之前，从未有人研究电加热管有直热高温峰，可以形成一平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，效率必然提高，现有技术电加热管间隔均为7cm～8cm，漆包线只是在山头间穿行，受热并不理想。
[0006] 2、对于热风调配室的热风调配室入口尺寸，在本专利申请之前，人们一直认为无关紧要。
[0007] 3、对于循环风机和排废风机，人们也一直没有寻找一个最佳的匹配值，什么功率的风机，在什么尺寸的热风调配室入口条件下，能够达到最佳漆包机节能减排效果？[0008] 以上问题是一个懵懵懂懂的长久寻求之路，众多的漆包机都没有实现最佳运行，仍然在向大气中排放多余的有害气体，仍然在浪费宝贵的能源。
[0009] 现有技术生产效率低，质量差，浪费电能，有机废气VOCs排放高于120mg/N m3国家标准。
发明内容
[0010] 为了避开现有技术中存在的缺陷和不足之处，本发明提出一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构。
[0011] 本发明将电加热管更加紧密地排列，在上方形成一个由直热高温峰组合而成的平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，缩短了电加热过渡期。
[0012] 本发明找到了在多漆包线同时加工时，每根漆包线所对应的热风调配室入口尺寸：7毫米×170毫米=1190平方毫米。
[0013] 本发明试验得出了最佳匹配的循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0014] 本发明提高生产效率15%，质量大大提高，节电近10%，有机废气VOCs排放:30～3 3
80mg/N m,大大低于120mg/N m 国家标准。
[0015] 本发明的尾气无色无刺鼻刺眼异味，减少温室效应。
[0016] 本发明通过采用以下技术方案来实现：
[0017] 实施一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法,所述方法基于包括主炉体、一次催化室、循环风机、热风调配室、排废风机的漆包机；
[0018] 包括如下步骤：
[0019] A、首先，将电加热管的排列间距由7 cm 缩小到5cm，加高初始运行温度，使有机废气加快从漆包线上逸出；
[0020] B、然后，确定热风调配室入口的几何尺寸，所述热风调配室入口的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口的宽度 = N × （7 mm～12 mm）；热风调配室入口的高度 = 165 mm～200mm；
[0021] C、然后确定循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；
[0022] D、然后确定排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0023] E、然后将后炉排废风门开在1/2处；将前炉及催化前风门打在全开，待催化前温度达到400～450℃时关至1/5以下或全关；将中炉风门在催化前温度未达到400～450℃时全开，在催化前温度达到400～450℃时关闭；将前炉底风门始终打在全开；将后炉风门打在全开；将前炉分风道风门先打在1/2处；将催化剂调整风门先打在1/2处，当催化前后温度相差50℃时，将此风门打在2/3以上；将二次催化前风门打在1/3处，当一次催化后温度大于650℃时，此风门打在1/2～2/3处；
[0024] F、当后炉区出现冒烟或热气时，将循环风机的转速调高为660～900转/分钟；
[0025] G、当前炉区出现冒烟或热气时，将循环风机的转速调为350～540转/分钟；
[0026] H、当前炉区、中炉区、后炉区的温度都超过450℃或出现冒烟或热气时，将排废风机的转速调为360～500转/分钟。
[0027] 在步骤E中,所述后炉排废风门设置在废气收集室的气流通道中；前炉及催化前风门设置在前风道中；中炉风门设置在中风道中；前炉底风门设置在前炉底风道中；后炉风门设置在后风道中；前炉分风道风门设置在新热风道中；催化剂调整风门设置在一次催化室中；二次催化前风门设置在通往热交换器的通道中。
[0028] 所述前风道的出口位于一次催化室中催化之前的位置。
[0029] 一种多线位漆包机节能减排回风量设备结构，
[0030] 主炉体中电加热管的排列间距：5cm；
[0031] 所述热风调配室与循环风机连接处为热风调配室入口，所述热风调配室入口的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口的宽度 = N × （7 mm～12 mm）；热风调配室入口的高度 = 165 mm～200 mm；
[0032] 选定循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；
[0033] 选定排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0034] 所述循环风机还连接前炉底风道、中风道、后风道、前风道；
[0035] 所述主炉体的尾部连接废气收集室，主炉体的前部底端有前炉底烘箱，顶端有新热风道的入口以及有机废气入口；
[0036] 有机废气入口上方是一次催化室，一次催化室连接循环风机和热交换器；
[0037] 所述后炉排废风门设置在废气收集室的气流通道中；前炉及催化前风门设置在前风道中；中炉风门设置在中风道中；前炉底风门设置在前炉底风道中；后炉风门设置在后风道中；前炉分风道风门设置在新热风道中；催化剂调整风门设置在一次催化室中；二次催化前风门设置在通往热交换器的通道中。
[0038] 所述前风道的出口位于一次催化室中催化之前的位置。
[0039] 与现有技术相比较，电加热管更加紧密地排列，在上方形成一个由直热高温峰组合而成的平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，缩短了电加热过渡期。
[0040] 本发明找到了在多漆包线同时加工时，每根漆包线所对应的最佳热风调配室入口尺寸：7毫米×170毫米=1190平方毫米。
[0041] 本发明试验得出了最佳匹配的循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0042] 本发明提高生产效率15%，质量大大提高，节电近10%，有机废气VOCs排放:30～3 3
80mg/N m,大大低于120mg/N m 国家标准。
[0043] 本发明的尾气无色无刺鼻刺眼异味，减少温室效应。
附图说明
[0044] 图1是本发明的一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构总体原理方框示意图；
[0045] 图2是本发明的热风调配室入口结构立体图。
[0046] 图中标号：1漆包线。
[0047] 10主炉体，11前炉区，12中炉区，13后炉区，16出炉口,17前炉底烘箱，18电加热管。
[0048] 20一次催化室，21有机废气入口，22循环热风。
[0049] 30循环风机。
[0050] 40热风调配室，41前炉底风道，42中风道，43后风道，44前风道。
[0051] 401热风调配室入口，50热交换器，51新热风道。
[0052] 60废气收集室，61废气管。
[0053] 70二次催化室，80新鲜空气，90排废风机。
[0054] 102后炉排废风门，103前炉及催化前风门，104中炉风门，105前炉底风门，106后炉风门，107前炉分风道风门,108催化剂调整风门,109二次催化前风门。
具体实施方式
[0055] 下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
[0056] 图1所示的是多线位漆包机节能减排回风量设置的方法及设备结构的整体示意图。
[0057] 如图1、图2所示，实施一种多线位漆包机节能减排回风量设置的方法，所述方法基于包括主炉体、一次催化室、循环风机、热风调配室、排废风机的漆包机；
[0058] 所述方法包括如下步骤：
[0059] A、首先，将电加热管的排列间距由7 cm 缩小到5cm-5.5cm，加高初始运行温度，使有机废气加快从漆包线上逸出；
[0060] B、然后，确定热风调配室入口401的几何尺寸，所述热风调配室入口401的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口401的宽度 = N × 7 mm～12 mm；热风调配室入口401的高度 = 165 mm～185 mm；
[0061] C、然后确定循环风机30的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；
[0062] D、然后确定排废风机90的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0063] E、然后将后炉排废风门102开在1/2处；将前炉及催化前风门103打在全开，待催化前温度达到400～450℃时关至1/5以下或全关；将中炉风门104在催化前温度未达到400～450℃时全开，在催化前温度达到400～450℃时关闭；将前炉底风门105始终打在全开；将后炉风门106打在全开；将前炉分风道风门107先打在1/2处；将催化剂调整风门
108先打在1/2处，当催化前后温度相差50℃时，将此风门打在2/3以上；将二次催化前风门109打在1/3处，当一次催化后温度大于650℃时，此风门打在1/2～2/3处；
[0064] F、当后炉区13出现冒烟或热气时，将循环风机30的转速调为660～900转/分钟；
[0065] G、当前炉区11出现冒烟或热气时，将循环风机30的转速调为350～540转/分钟；
[0066] H、当前炉区11、中炉区12、后炉区13的温度都超过450℃或出现冒烟或热气时，将排废风机90的转速调为360～500转/分钟。
[0067] 在步骤E中,所述后炉排废风门102设置在废气收集室60的气流通道中；前炉及催化前风门103设置在前风道44中；中炉风门104设置在中风道42中；前炉底风门105设置在前炉底风道41中；后炉风门106设置在后风道43中；前炉分风道风门107设置在新热风道51中；催化剂调整风门108设置在一次催化室20中；二次催化前风门109设置在通往热交换器50的通道中。
[0068] 所述前风道44的出口位于一次催化室20中催化之前的位置。
[0069] 一种多线位漆包机节能减排回风量设备结构，
[0070] 主炉体10中电加热管18的排列间距：5cm；
[0071] 所述热风调配室40与循环风机30连接处为热风调配室入口401，所述热风调配室入口401的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关，热风调配室入口401的宽度 = N × 7 mm～12 mm；热风调配室入口401的高度 = 165 mm～200 mm；
[0072] 选定循环风机30的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；
[0073] 选定排废风机90的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0074] 所述循环风机30还连接前炉底风道41、中风道42、后风道43、前风道44；
[0075] 所述主炉体10的尾部连接废气收集室60，主炉体10的前部底端有前炉底烘箱17，顶端有新热风道51的入口以及有机废气入口21；
[0076] 有机废气入口21上方是一次催化室20，一次催化室20连接循环风机30和热交换器50；
[0077] 所述后炉排废风门102设置在废气收集室60的气流通道中；前炉及催化前风门103设置在前风道44中；中炉风门104设置在中风道42中；前炉底风门105设置在前炉底风道41中；后炉风门106设置在后风道43中；前炉分风道风门107设置在新热风道51中；
催化剂调整风门108设置在一次催化室20中；二次催化前风门109设置在通往热交换器50的通道中。
[0078] 所述前风道44的出口位于一次催化室20中催化之前的位置。
[0079] 图1和图2中，L1是电加热管18的排列间距：5cm；L2是热风调配室入口401的高度 = 165 mm～200 mm；L3是热风调配室入口401的宽度= N × 7 mm～12 mm。
[0080] 本发明在主炉体的各个区段，都设置有温度检测点。
[0081] 本发明分为QHW2800MM，QHW3000MM，QHW4200MM，QHW4500MM，QHW5000MM,QHW6000MM等型号，型号中数字代表机台长度。
[0082] 不同型号的漆包机前炉区11、中炉区12、后炉区13的工作温度稍有不同，但热风调配室入口401的几何尺寸与漆包机加工多少位漆包线线数N有关这一准则是相同的。
[0083] 本发明经过多次试验终于得到科学成果，确定了电加热管更加紧密地排列，在上方形成一个由直热高温峰组合而成的平整顶面的高温体，将漆包线包裹在其间，缩短了电加热过渡期。
[0084] 本发明找到了在多漆包线同时加工时，每根漆包线所对应的最佳热风调配室入口尺寸：7毫米×170毫米=1190平方毫米。
[0085] 本发明试验得出了最佳匹配的循环风机的功率和转速：1.5～2.2KW，550～800转/分钟；排废风机的功率和转速：0.75KW，250～500转/分钟；
[0086] 本发明提高生产效率15%，质量大大提高，节电近10%，有机废气VOCs排放:30～3 3
80mg/N m,大大低于120mg/N m 国家标准。
[0087] 本发明的尾气无色无刺鼻刺眼异味，减少了温室效应。
[0088] 以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
