本发明公开一种混凝-沉淀一体化的处理装置及混凝-沉淀一体化处理方法。该处理装置包括同心套设的一混凝反应池与一沉淀池，混凝反应池与沉淀池为相连通的筒体结构，混凝反应池为外筒体；沉淀池的筒口处形成有一出水槽，出水槽与沉淀池同心设置，且槽口低于所述的沉淀池的筒口。该处理方法包括：污泥悬浊液与混凝剂和/或助凝剂的混合液进入混凝反应池反应；后进入沉淀池，清液经出水槽排出。本发明适用于各类含悬浮固体、胶体的废水，处理量大；抗冲击能力强；去除效率高，出水稳定达标；系统水头损失小，能耗低，节约占地；结构简单，施工维修方便，投资维护成本低。
1.一种混凝-沉淀一体化的处理装置，其特征在于：其包括同心套设的一混凝反应池与一沉淀池，所述的混凝反应池与沉淀池为相连通的筒体结构，所述的混凝反应池为外筒体；所述的沉淀池的筒口处形成有一用于收集和排出清液的环形的出水槽，所述的出水槽与所述的沉淀池同心设置，且所述的出水槽的槽口低于所述的沉淀池的筒口；所述的混凝反应池的外壁接一进水管，所述的进水管具有能够推动混合液在混凝反应池中流动的水头压力，和/或，所述的混凝反应池的底部设有用于推动混合液在混凝反应池中流动的潜水搅拌机；所述的混合液的平均流速为0.1m/s-0.6m/s；
所述的沉淀池为周边进水周边出水构造；所述的沉淀池的筒壁上形成有一布水墙，所述的布水墙的位置低于所述的出水槽的槽底；所述的布水墙位于所述沉淀池的上部；所述的布水墙上设有若干通水孔。
2.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：所述的出水槽的外壁接一出水管。
3.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：所述的进水管距所述的混凝反应池的底部0.5m。
4.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：所述的混凝反应池的深度低于所述的沉淀池的深度；所述的混凝反应池的筒口与所述的沉淀池的筒口齐平。
5.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：所述的混凝反应池内流体呈螺旋型流态。
6.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：各所述的通水孔等间距地水平布置在所述的布水墙上。
7.如权利要求6所述的处理装置，其特征在于：相邻的两所述的通水孔的间距为
8.如权利要求1所述的处理装置，其特征在于：所述的沉淀池内还设有一圈导流板，所述的导流板固接在所述的出水槽的近圆心一侧的外壁上。
9.如权利要求8所述的处理装置，其特征在于：所述的导流板的高度为所述的沉淀池的筒壁高度的1/3-2/3。
10.如权利要求9所述的处理装置，其特征在于：所述的导流板的高度为所述的沉淀池的筒壁高度的1/2。
11.如权利要求8所述的处理装置，其特征在于：所述的沉淀池内还设有一用于使出水均匀的堰板，所述的堰板固接在所述的出水槽的槽口。
12.如权利要求11所述的处理装置，其特征在于：所述的堰板为三角形的堰板。
13.如权利要求1至4中任一项所述的处理装置，其特征在于：所述的沉淀池中设有一刮/吸泥机，所述的沉淀池的底部设有一集泥斗。
14.如权利要求13所述的处理装置，其特征在于：所述的集泥斗连接一将所述的集泥斗中的污泥抽出的泵，或所述的集泥斗连接一用于将污泥排出的气提器；所述的泵或气提器连接两根管道，一根管道连接一用于将污泥回流至所述的混凝反应池的回流装置，另一根管道连接一用于承载污泥的承载装置。
15.一种采用如权利要求1所述的处理装置进行混凝-沉淀一体化处理的方法，其特征在于：其包括以下步骤：S1、污泥悬浊液，与混凝剂和/或助凝剂混合的混合液，进入所述的混凝反应池反应，所述的混凝反应池中的所述的混合液成螺旋形流态；
S2、反应后的混合液进入所述的沉淀池内沉淀，经沉淀后得到的清液经所述的出水槽排出。
16.如权利要求15所述的方法，其特征在于：该处理装置的混凝反应池的外壁接一进水管，所述的出水槽的外壁接一出水管；所述的进水管具有能够推动混合液在混凝反应池中流动的水头压力，和/或，所述的混凝反应池的底部设有用于推动混合液在混凝反应池中流动的潜水搅拌机；其中，步骤S1还包括步骤S11：所述的混合液经一所述的进水管进入所述的混凝反应池；所述的进水管的水头压力推动混合液在混凝反应池中流动，和/或，潜水搅拌机推动混合液在混凝反应池中流动；
步骤S2还包括步骤S21：所述的清液依次经所述的出水槽和所述的出水管排出。
17.如权利要求16所述的方法，其特征在于：所述的沉淀池的筒壁上形成有一布水墙，所述的布水墙的位置低于所述的出水槽的槽底；所述的布水墙位于所述沉淀池的上部；所述的布水墙上设有若干通水孔；所述的沉淀池内还设有一圈导流板，所述的导流板固接在所述的出水槽的近圆心一侧的外壁上；所述的沉淀池内还设有一用于使出水均匀的堰板，所述的堰板固接在所述的出水槽的槽口；
在步骤S2中，所述的混合液经所述的布水墙上的通水孔注入沉淀池内，并经过所述的导流板，流入所述的沉淀池内；所述的混合液在所述的沉淀池中固液分离，所述的清液经过所述的堰板流向所述的出水槽中。
18.如权利要求17所述的方法，其特征在于：所述沉淀池中设有一刮/吸泥机，所述的沉淀池的底部设有一集泥斗；所述的集泥斗连接一将所述的集泥斗中的污泥抽出的泵，或所述的集泥斗连接一用于将污泥排出的气提器；所述的泵或气提器连接两根管道，一根管道连接一用于将污泥回流至所述的混凝反应池的回流装置，另一根管道连接一用于承载污泥的承载装置；所述的方法还包括以下步骤S3：所述的混合液在所述的沉淀池中固液分离，所述的沉淀池中的污泥在所述的刮/吸泥机的作用下，积聚到所述的集泥斗中；所述的承载装置中的污泥排出，所述的回流装置中的污泥回流。
19.如权利要求18所述的方法，其特征在于：所述的污泥回流的回流比为0.1-1.0。
20.如权利要求15所述的方法，其特征在于：所述的混凝反应池的进水SS为
5-1000mg/L；混凝剂的投加量为10-50mg/L；助凝剂的投加量为1-2mg/L；所述的混凝反应池内的混合液的浓度为5-20g/L。
一种混凝-沉淀一体化处理方法及其处理装置
技术领域
[0001] 本发明涉及一种混凝-沉淀一体化处理方法及其处理装置。
背景技术
[0002] 混凝技术，是向含有悬浮固体颗粒或胶体颗粒的污水中加入混凝剂（或絮凝剂），充分混合后通过其水解产物压缩胶体颗粒的双电层结构，使胶体脱稳而相互凝聚，再通过混凝剂水解和缩聚反应而形成的高聚物的强有力的吸附架桥作用，将胶体颗粒卷扫、吸附在一起，同时吸附一些悬浮颗粒，形成更大的絮体，最后通过物理沉淀过程实现固液分离。
[0003] 原水与混凝剂充分混合后进入反应池，在水流推动下，胶体颗粒之间相互碰撞形成更大粒径的絮体。根据水流流动形式的不同，将混凝反应池分为以下几类：
[0004] 隔板往复式反应池：隔板往复式反应池作为传统的混凝反应池形式之一，是利用水流在依次变宽的廊道内的速度梯度的不同来推动混合液反应，使胶粒之间相互作用。隔板往复式反应池的反应时间为20-30min，平均流速为0.4-0.6m/s，混凝效果通过速度梯度4 5
G和停留时间T来控制，GT值的范围为10-10。该反应池优点在于混凝效果好，构造简单，便于施工；缺点在于停留时间较长，构筑物水头损失大，转角处絮体容易破碎。
[0005] 折板式反应池：折板反应池是利用池中设置的扰流单元来达到混凝所需要的湍流流态，为混凝反应提供能量，高效折板反应池力求将湍流损失的能量充分用于胶体压缩双电层和卷扫、吸附、架桥过程，该类型反应池的优点在于混凝时间较短，效果良好，GT值在4
2×10 以上，缺点在于构造复杂，其结构一般为相对折板、平行折板与平行直板，水量变化严重影响处理效果，一般只能用于水量变化不大的水厂。
[0006] 网格式反应池：网格式反应池借助水流的湍动流态和网格扰流的共同作用产生涡旋及微涡旋，向混凝反应提供能量，该反应池由多格截面面积相等的竖井串联而成，进水水流顺序从一格流向下一格，上下交错流动，直至出口。在全池的三分之二的分格内，水平放置网格或栅条。通过网格或栅条的孔隙时，水流收缩，过网孔后，截面扩大，形成良好的絮凝条件。进水浊度可在25-2500NTU范围变化，停留时间10-15分钟，分为前、中、末三段，前、中段竖向流速为0.12-0.14m/s，末段流速为0.1-0.14m/s。网格式反应池的优势在于停留时间短、混凝效果好；缺点在于（1）结构复杂，水头损失大；（2）维护费用高；（3）处理规模受限，单池日处理能力在1.0万吨以内；（4）水量波动影响处理效果，因此对调节池要求较高。
[0007] 机械搅拌式反应池：机械搅拌式反应池依靠搅拌桨叶带动水流运动，向双电层压缩过程和卷扫、吸附、架桥过程提供能量。为适应水量、水质变化，实践中一般使用无级变速电极作为传动装置；每个叶轮的桨叶数目不超过四个。该类反应池水头损失小，能够适应水质水量的变化，但由于机械设备的使用，所产生的动力消耗和维护费用不容忽视。
[0008] 以上介绍的四种混凝反应池，普遍存在如下问题：水头损失大、结构复杂，建设、维护费用较高；抗水力冲击能力较差；对于大流量进水适应能力差。目前，以上问题亟待解决。
发明内容
[0009] 本发明所要解决的技术问题在于克服现有混凝反应池的水头损失大、结构复杂，建设、维护费用较高；抗水力冲击能力较差；处理规模低等缺陷，提供一种新的混凝-沉淀一体化的处理装置及其混凝-沉淀一体化处理方法。该装置及方法适用于各类含悬浮固体、胶体的废水。处理量大，抗冲击能力强；去除效率高；系统水头损失小，能耗低，且占地少。
[0010] 本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
[0011] 一种混凝-沉淀一体化的处理装置，其特点在于，其包括同心套设的一混凝反应池与一沉淀池，所述的混凝反应池与沉淀池为相连通的筒体结构，所述的混凝反应池为外筒体；所述的沉淀池的筒口处形成有一用于收集和排出清液的环形的出水槽，所述的出水槽与所述的沉淀池同心设置，且所述的出水槽的槽口低于所述的沉淀池的筒口。
[0012] 较佳的，所述的混凝反应池的外壁接一进水管，所述的出水槽的外壁接一出水管；较佳的，所述的进水管位于所述的反应池外壁底部，距所述的反应池的底部0.5m。
[0013] 较佳的，所述的混凝反应池的深度低于所述的沉淀池的深度；更佳的，所述的混凝反应池的筒口与所述的沉淀池的筒口齐平。
[0014] 较佳的，所述的进水管具有能够推动混合液在混凝反应池中流动的水头压力，和/或，所述的混凝反应池的底部设有用于推动混合液在混凝反应池中流动的潜水搅拌机；更佳的，所述的混合液的平均流速为0.1m/s-0.6m/s。
[0015] 较佳的，所述的混凝反应池内流体呈螺旋型流态。
[0016] 较佳的，所述的沉淀池为周边进水周边出水构造。
[0017] 较佳的，所述的沉淀池的筒壁上形成有一布水墙，所述的布水墙的位置低于所述的出水槽的槽底；较佳的，所述的布水墙位于所述沉淀池的上部，更佳的；更佳的，所述的布水墙上设有若干通水孔；进一步更佳的，各所述的通水孔等间距地水平布置在所述的布水墙上，相邻的两所述的通水孔的间距为0.5m-2.0m；
[0018] 较佳的，所述的沉淀池内还设有一圈导流板，所述的导流板固接在所述的出水槽的近圆心一侧的外壁上；更佳的，所述的导流板的高度为所述的沉淀池的筒壁高度的1/3-2/3，进一步更佳的为1/2。
[0019] 较佳的，所述的沉淀池内还设有一用于使出水均匀的堰板，所述的堰板固接在所述的出水槽的槽口；更佳的，所述的堰板为三角形的堰板。
[0020] 较佳的，所述沉淀池中设有一刮/吸泥机，所述的沉淀池的底部设有一集泥斗；更佳的，所述的集泥斗连接一将所述的集泥斗中的污泥抽出的泵，或所述的集泥斗连接一用于将污泥排出的气提器；所述的泵或气提器连接两根管道，一根管道连接一用于将污泥回流至所述的混凝反应池的回流装置，另一根管道连接一用于承载污泥的承载装置。
[0021] 此外，本发明还提供一种采用上述混凝-沉淀一体化的处理装置进行混凝-沉淀一体化处理的方法，其特点在于，其包括以下步骤：
[0022] S1、污泥悬浊液，与混凝剂和/或助凝剂混合的混合液，进入所述的混凝反应池反应，所述的混凝反应池中的所述的混合液成螺旋形流态；
[0023] S2、反应后的混合液进入所述的沉淀池内沉淀，经沉淀后得到的清液经所述的出水槽排出。
[0024] 较佳的，当该装置的混凝反应池的外壁接一进水管，所述的出水槽的外壁接一出水管；所述的进水管具有能够推动混合液在混凝反应池中流动的水头压力，和/或，所述的混凝反应池的底部设有用于推动混合液在混凝反应池中流动的潜水搅拌机时。
[0025] 步骤S1还包括步骤S11：所述的混合液经一所述的进水管进入所述的混凝反应池；所述的进水管的水头压力推动混合液在混凝反应池中流动，和/或，潜水搅拌机推动混合液在混凝反应池中流动；
[0026] 步骤S2还包括步骤S21：所述的清液依次经所述的出水槽和所述的出水管排出。
[0027] 较佳的，当所述的沉淀池的筒壁上形成有一布水墙，所述的布水墙上设有若干通水孔；所述的沉淀池内还设有一圈导流板，所述的导流板固接在所述的出水槽的近圆心一侧的外壁上；所述的沉淀池内还设有一用于使出水均匀的堰板，所述的堰板固接在所述的出水槽的槽口时；
[0028] 在步骤S2中，所述的混合液经所述的布水墙上的通水孔注入沉淀池内，并经过所述的导流板，流入所述的沉淀池内；所述的混合液在所述的沉淀池中固液分离，所述的清液经过所述的堰板流向所述的出水槽中。
[0029] 较佳的，当所述沉淀池中设有一刮/吸泥机，所述的沉淀池的底部设有一集泥斗；所述的集泥斗连接一将所述的集泥斗中的污泥抽出的泵，或所述的集泥斗连接一用于将污泥排出的气提器；所述的泵或气提器连接两根管道，一根管道连接一用于将污泥回流至所述的混凝反应池的回流装置，另一根管道连接一用于承载污泥的承载装置；所述的方法还包括以下步骤S3：
[0030] 所述的混合液在所述的沉淀池中固液分离，所述的沉淀池中的污泥在所述的刮/吸泥机的作用下，积聚到所述的集泥斗中；所述的承载装置中的污泥排出，所述的回流装置中的污泥回流；较佳的，所述的排出系统的污泥的回流比为0.1-1.0。
[0031] 较佳的，所述的混凝反应池的进水SS为5-1000mg/L；混凝剂的投加量为10-50mg/L；助凝剂的投加量为1-2mg/L；所述的混凝反应池内的混合液的浓度为5-20g/L。
[0032] 在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
[0033] 本发明中，所述的混凝反应池内无动力装置，进入混凝反应池中的悬浊液由于进水管的水头压力的推动，在反应池内循环流动，并在混凝反应池的横断面上形成二次环流，在混凝反应池中呈整体螺旋型流态。螺旋流流态产生原因是由于流体在弯道运动的过程中，存在着水面外高内地的现象。通过受力分析可知：从水体底部到水面，铅垂方向上存在着2个作用力：1、从下到上，保持恒定的压力差，方向指向圆心；2、从下到上，从0（因为池2
底板附近速度为0）增长到ρu/r，方向背离圆心。因此，在下部时压力>离心力，合力方向指向圆心；达到某一临界点，压力=离心力；再向上，压力<离心力，合力方向背离圆心。合力作用于流体，故形成了螺旋流态。该特殊流态能使反应物充分混合，能增加反应物之间的有效碰撞，促进胶体颗粒的双电层的压缩以及卷扫、吸附、架桥过程，形成粒径大、结构结实的絮体；螺旋型流态增加物质的流动距离，延长了反应时间，提高了处理效果。
[0034] 混凝反应池中进水管进通水孔出的“下进上出”的水流方向，避免了短流的发生。混凝反应池内的良好混合效果，使进入沉淀池的悬浊液的水量、絮体浓度分布均匀，所述的各通水孔处的絮体浓度基本一致，所述的沉淀池四周的处理负荷基本相同，沉降效率最优化。
[0035] 混凝反应池内的絮体在水流的推动下，一方面是在充分混合的条件下，反应生成的絮体粒径变大，密度上升，沉降性能提高；另一方面由于圆环弯道阻力不断增加，水流自进水口沿弯道流动，流速不断下降，速度梯度随之变小，有利于絮体的吸附、架桥过程，为絮体的生长提供了良好的水力条件。以上两方面的因素不仅保证了混凝反应池内的絮体生长条件，同时也缩短了沉淀池中絮体的停留时间，取得快速沉降的效果。
[0036] 在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
[0037] 本发明所用试剂和原料均市售可得。
[0038] 本发明的积极进步效果在于：
[0039] 1、适用于各类含悬浮固体、胶体的废水，处理量大；
[0040] 2、抗冲击能力强；去除效率高，出水稳定达标；
[0041] 3、无需其他动力设备，系统水头损失小；
[0042] 4、本发明的混凝-沉淀一体化的处理装置能耗低，吨水电耗仅为0.0010-0.0050kW·h；
[0043] 5、混凝反应池和沉淀池共建，节约占地；
[0044] 6、结构简单，施工和维修方便，投资和维护成本低。
附图说明
[0045] 图1为实施例1的混凝-沉淀一体化处理装置的俯视图。
[0046] 图2为图1中沿A-A线的剖视图。
[0047] 图3为实施例2的混凝-沉淀一体化处理装置的俯视图。
[0048] 图4为图3中沿A-A线的剖视图。
具体实施方式
[0049] 下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
[0050] 实施例1
[0051] 如图1和图2所示，本发明的混凝-沉淀一体化处理装置：
[0052] 包括同心套设的一混凝反应池2与一沉淀池5，混凝反应池2与沉淀池5为相连通的筒体结构，混凝反应池2为外筒体；沉淀池5的筒口处形成有一用于收集和排出清液的环形的出水槽7，出水槽7与沉淀池5同心设置，且出水槽7的槽口低于所述的沉淀池5的筒口。混凝反应池2的外壁接一进水管，出水槽7的外壁接一出水管8。混凝反应池2的深度低于所述的沉淀池5的深度，混凝反应池2的筒口与沉淀池5的筒口齐平。进水管1具有能够推动混合液在混凝反应池2中流动的水头压力；沉淀池5为周边进水周边出水构造。沉淀池5的筒壁上形成有一布水墙3，布水墙3的位置低于出水槽7的槽底；布水墙3位于所述沉淀池5的上部；布水墙3上设有若干通水孔；各通水孔等间距地水平布置在所述的布水墙3上，相邻的两所述的通水孔的间距为0.5m-2.0m；沉淀池5内还设有一圈导流板4，导流板4固接在所述的出水槽7的近圆心一侧的外壁上；导流板4的高度为所述的沉淀池5的筒壁高度的1/2；沉淀池5内还设有一用于使出水均匀的堰板10，堰板10固接在所述的出水槽7的槽口；堰板10为三角形的堰板。沉淀池5中设有一刮/吸泥机6，沉淀池5的底部设有一集泥斗9。
[0053] 其中，沉淀池5的直径为20m，高度为8.5m，混凝反应池2的宽度为2m，高度为4.5m。
[0054] 混凝-沉淀一体化处理的方法：
[0055] （1）污泥悬浊液与混凝剂和/或助凝剂混合形成混合液，经进水管1进入所述的混凝反应池2，反应；进水管1的水头压力推动混合液在混凝反应池2中流动，混凝反应池2中的混合液成螺旋形流态；混合液的平均流速为0.2m/s；
[0056] （2）反应后的混合液经布水墙3上的所述的通水孔注入沉淀池5内后，经过导流板4，进入沉淀池5的底部；
[0057] （3）混合液在沉淀池5中固液分离，沉淀池5中的污泥在刮/吸泥机6的作用下，积聚到集泥斗9中，清液经过堰板10流向出水槽7；
[0058] （4）出水槽7内的清液，流入出水槽7后，经所述的出水管8排出；
[0059] （5）污泥积聚到所述的集泥斗9中。
[0060] 废水来源及其指标：
[0061] 某煤化工集团，产品主要为合成氨、尿素等。该厂三期工程以甲醇和小氮肥生产废水为主，其中灰水池热泵出水平均流量2000t/h，SS含量400mg/L。
[0062] 本实施例中，通过进水管的水头压力推动混合液在混凝反应池中流动。胶体颗粒和悬浮固体颗粒在混凝剂的作用下，发生脱稳，吸附、卷扫、架桥过程，形成大粒径的絮体，再经沉淀池5的固液分离，达到去除悬浮颗粒物和胶体的目的。
[0063] 本发明的混凝-沉淀一体化处理装置实际进水的水量43000-57000t/d，进水的SS为350-450mg/L，絮凝剂投加量为20-40mg/L，出水的SS<5mg/L，去除率达到97%。
[0064] 混凝-沉淀一体化技术在该工程中集中体现出的优势是：1，单座处理水量、负荷高，停留时间短，适用于大水量工业废水，耐受负荷变化，并能保持较高的去除率；2，结构简单，混凝池能与沉淀池共建，节省土地，减少投资；3，良好的水力条件使絮体结构不被破坏，药剂投加量小，系统水头损失小，运行费用较低，吨水电耗为0.0015-0.0025kW·h。
[0065] 实施例2
[0066] 如图3和图4所示，本发明的混凝-沉淀一体化处理装置：
[0067] 包括同心套设的一混凝反应池2与一沉淀池5，混凝反应池2与沉淀池5为相连通的筒体结构，混凝反应池2为外筒体；沉淀池5的筒口处形成有一用于收集和排出清液的环形的出水槽7，出水槽7与沉淀池5同心设置，且出水槽7的槽口低于所述的沉淀池5的筒口。混凝反应池2的外壁接一进水管，出水槽7的外壁接一出水管8。混凝反应池2的深度低于所述的沉淀池5的深度，混凝反应池2的筒口与沉淀池5的筒口齐平。所述的混凝反应池2的底部设有用于推动混合液在混凝反应池2中流动的潜水搅拌机11；沉淀池5为周边进水周边出水构造。沉淀池5的筒壁上形成有一布水墙3，布水墙3的位置低于出水槽7的槽底；布水墙3位于所述沉淀池5的上部；布水墙3上设有若干通水孔；各通水孔等间距地水平布置在所述的布水墙3上，相邻的两所述的通水孔的间距为0.5m-2.0m；沉淀池5内还设有一圈导流板4，导流板4固接在所述的出水槽7的近圆心一侧的外壁上；导流板4的高度为所述的沉淀池5的筒壁高度的2/3；沉淀池5内还设有一用于使出水均匀的堰板
10，堰板10固接在所述的出水槽7的槽口；堰板10为三角形的堰板。沉淀池5中设有一刮/吸泥机6，沉淀池5的底部设有一集泥斗9；集泥斗9连接一将所述的集泥斗中的污泥抽出的泵，所述的泵连接两根管道，一根管道连接一用于将污泥回流至所述的混凝反应池2的回流装置，另一根管道连接一用于承载污泥的承载装置。
[0068] 其中，沉淀池5的直径为18m，高度为6m，混凝反应池1的宽度为1.2m，高度为1.8m。
[0069] 混凝-沉淀一体化处理的方法：
[0070] （1）污泥悬浊液与混凝剂和/或助凝剂混合形成混合液，经进水管1进入所述的混凝反应池2，潜水搅拌机11推动混合液在混凝反应池2中流动，反应，所述的混凝反应池中的所述的混合液成螺旋形流态；混合液的平均流速为0.5m/s；
[0071] （2）反应后的混合液经布水墙3上的所述的通水孔注入沉淀池5内后，经过导流板4，进入沉淀池5的底部；
[0072] （3）混合液在沉淀池5中固液分离，沉淀池5中的污泥在刮/吸泥机6的作用下，积聚到集泥斗9中，清液经过堰板10流向出水槽7；
[0073] （4）出水槽7内的清液，流入出水槽7后，经所述的出水管8排出；
[0074] （5）污泥积聚到所述的集泥斗9中，污泥部分排出，部分回流至混凝反应池2，排出系统中的回流比为0.1-1.0。
[0075] 废水来源及其指标：
[0076] 某再生纸生产厂废水处理工程，日生产废水8000t，
[0077] 本实施例中，通过混凝反应池底部的潜水搅拌机推动混合液在混凝反应池中流动；胶体、悬浮固体颗粒在混凝剂的作用下，发生脱稳，吸附、卷扫、架桥过程，形成更大粒径的絮体，再经沉淀池的固液分离，达到去除悬浮颗粒物和胶体的目的。
[0078] 本发明的混凝-沉淀一体化处理装置实际进水的水量为7500-8200t/d，进水的SS为500-1000mg/L，凝剂投加量为25-50mg/L，出水SS<5mg/L，去除率大于90%。
[0079] 该工程的混凝反应池的平均停留时间不足5分钟，却能保持90%以上的去除率，达到了快速反应的效果。混凝-沉淀一体化技术在该工程中集中体现出的优势是：结构简单、混凝池与沉淀池共建，节省土地；反应池容积小，停留时间短仍能保证反应效果；系统水头损失小，运行费用低，吨水平均耗电量为0.002kW·h。
[0080] 对比例1
[0081] 某焦化厂除尘灰水，应用折板式混凝反应池进行软化处理。
[0082] 单座反应池处理能力为15000t/天，原水水质：SS 250mg/L。
[0083] 出水指标：SS 15-20mg/L。絮凝剂投加量为50-80mg/L，高于本发明所述方法的药剂投加量；处理效率低于本发明中所述的方法；单座装置的处理能力只有本发明所述装置的30%。
