部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法

摘要

本发明涉及部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法，其特征在于：按照锂、镍、锰、钴、M的离子摩尔比为(1.1+0.90·x):(1-x)·y:(x+z-x·z):(1-x)·k:(1-x)·q分别称取锂、镍、锰、钴和M的化合物。将称取的镍、锰、钴和M的化合物混合，加入湿磨介质和有机弱酸，湿磨混合3～15小时，再加入锂的化合物，湿磨混合后得到前驱物1；将前驱物1干燥后置于空气、富氧气体或纯氧气氛中,烧结制备富锂固溶体正极材料。本发明制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳。

权利要求

1.部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于制备过程由以下步骤组成:

(1)按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、M离子的摩尔比为 (1.1 + 0.90·x) : (1 - x)·y : (x + z - x·z) : (1 - x) ·k:(1 - x) ·q分别称取锂的化合物、镍的化合物、锰的化合物、钴的化合物和M化合物；按照下列摩尔比例关系量取有机弱酸：(x + z - x·z)≤ 有机弱酸摩尔数≤x + (1 - x)·( z + y + k + q); 2·y + 4·z + 3·k + 2·q - 2.9 = 0，且x、y、z、q、k的取值范围同时满足以下关系：0.25≤x≤0.55, 0.05≤y≤0.50,

0.18≤z≤0.40, 0.02≤q≤0.15, 0.05≤k≤0.30 ；所述的M化合物为镁、锌或钙的氧化物、氢氧化物、碳酸盐、氯化物、硝酸盐或氟化物; 所述的M离子为镁、锌或钙离子;(2)将称取的镍的化合物、锰的化合物、钴的化合物和M化合物混合，加入固体总体积的1/10倍至10倍体积的湿磨介质，加入有机弱酸，湿磨混合3小时～15小时，再加入锂的化合物，湿磨混合3小时～15小时得到前驱物1；将前驱物1用真空干燥或喷雾干燥的方法制备干燥的前驱物2；将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中,采用两段烧结法或者两次分段烧结法制备组成为xLi2MnO3•(1-x)Li[Li0.10NiyMnzCokMq]O2的富锂固溶体正极材料；

所述的两次分段烧结法如下进行:将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中，在

300℃～550℃温度区间的任一温度烧结3小时～15小时,冷却至室温制得母体预烧料；

将母体预烧料粉碎及过筛后，再次置于空气、富氧气体或纯氧气氛中,在800℃～1050℃温度区间的任一温度烧结3小时～24小时, 制备富锂固溶体正极材料；

所述的两段烧结法如下进行:将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中，在

300℃～550℃温度区间的任一温度烧结3小时～15小时,接着置于另一通入空气、富氧气体或纯氧气氛的烧结炉于800℃～1050℃温度区间的任一温度烧结3小时～24小时, 制备富锂固溶体正极材料。

2.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的弱酸为草酸、氨基乙酸、一氯乙酸、甲酸或乙酸。

3.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的镍的化合物为碳酸镍或碱式碳酸镍，或碳酸镍与碱式碳酸镍的任意比例的混合物。

4.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的锰的化合物为碳酸锰或碱式碳酸锰，或碳酸锰与碱式碳酸锰的任意比例的混合物。

5.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的钴的化合物为碳酸钴、草酸钴或碱式碳酸钴，或碳酸钴与碱式碳酸钴的任意比例的混合物。

6.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的真空干燥是将前驱物1在80℃～280℃温度区间的任一温度，在介于10Pa ～ 10132Pa压力的真空下干燥制备前驱物2。

7.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的喷雾干燥是在110℃～280℃温度区间的任一温度，采用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。

8.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的湿磨介质为去离子水、蒸馏水、乙醇、丙酮、甲醇或甲醛；所述的富氧气体是氧气体积含量大于21%且小于100%之间的气体。

9.根据权利要求1所述的部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方法,其特征在于所述的湿磨设备包括普通球磨机、超能球磨机或湿磨机；所述的锂的化合物为碳酸锂、氢氧化锂或碱式碳酸锂，或其任意比例的混合物。

说明书

部分溶解法制备掺杂二价离子的富锂固溶体正极材料的方

法

技术领域

[0001] 本发明属于电池电极材料制备的技术领域,具体涉及一种可用于锂电池、锂离子电池、聚合物电池和超级电容器的掺杂富锂固溶体正极材料的制备方法。技术背景

[0002] 尖晶石型LiMn2O4具有工作电压高、价格低廉、环境友好等特点，但是该正极材料的可逆容量较低，在1C倍率充放电时放点容量只有90-100mAh/g；在高温下该正极材料的放电容量会随着充放电循环的进行快速衰减。

[0003] 富锂固溶体正极材料Li2MnO3·Li[Ni1/3Co1/3Mn1/3]O2展现出比容量高、热稳定性好、循环性能良好等优点，从而吸引了国内外专家学者的高度兴趣。目前制备富锂固溶体正极材料采用的方法包括共沉淀方法、溶胶方法、固相烧结方法等。在这几种制备方法中，为了进一步改善制备样品的电化学性能，如提高第1循环的电流效率，改善不同倍率电流的放电性能等，也有一些掺杂制备方法的研究报道。

[0004] 在共沉淀制备方法中，依据生成的沉淀的不同又分为氢氧化物共沉淀法和碳酸盐共沉淀法。

[0005] 在氢氧化物共沉淀法中，依据采用沉淀剂的不同又可分为氢氧化锂共沉淀方法、氢氧化钠(钾)与氨水共沉淀方法，以下分别讨论：

[0006] 氢氧化锂共沉淀方法是采用LiOH为沉淀剂，将LiOH溶液加入锰盐、镍盐和钴盐的溶液中，制得锰、镍和钴的氢氧化物沉淀的复合物。将氢氧化物沉淀的复合物洗涤、干燥后,与过量LiOH混合，经过一段或两段或两次烧结制得富锂锰酸锂材料[Guo X. et al. J. Power Sources，2008， 184： 414–419.; Denis Y. et al,J. Electrochem. Soc., 2010，157：A1177-A1182.；Li J., et al, J. Power Sources, 2011， 196： 4821–4825.]。

[0007] 为了改善氢氧化锂共沉淀方法制备的样品的倍率放电性能，吴晓彪等将氢氧化锂共沉淀方法制备的Li[Li0.2Mn0.54Ni0.13Co0.13]O2进行包覆碳处理；Shi等将制备的Li1.048Mn0.381Ni0.286Co0.286O2进行磁控溅射处理，制备包覆碳的正极材料。结果表明，碳包覆材料具有高倍率放电性能(5C，145 mAh/g)[吴晓彪等，厦门大学学报(自然科学版)， 2008,47: 224-227; Shi S. J. et al, Electrochim. Acta， 2012, 63: 112–117]。

[0008] 为了改善氢氧化锂共沉淀方法制备的样品的倍率放电性能，Croy等将制备的Li2MnO3前驱物或Li1.2Mn0.54Co0.13Ni0.13O2 和Li1.13Mn0.47Co0.20Ni0.20O2富锂固溶体材料用酸或酸式盐处理，以改善性能[Croy J. R. et al, Electrochem. Commun., 2011, 13: 1063–1066.；Denis Y. et al, J. Electrochem. Soc., 2010, 157 : A1177-A1182.]。研究表明，经过(NH4)2SO4处理的材料具有较高的容量和良好的倍率放电性能。

[0009] 为了进一步改善氢氧化锂共沉淀方法制备的样品的倍率放电性能，Rodrigues等在制备时加入尿素，利用尿素分解产物进一步促进共沉淀的发生。Rodrigues等[Rodrigues I.，Solid State Electrochem., 2012, 16: 1121–1132.] 先 配 制 Co(NO3)2·6H2O、 Ni(NO3)2·6H2O、Mn(NO3)2·6H2O、 NH2CONH2和LiOH·H2O的混合溶液，加入NH2CONH2溶液，用水热法、微波水热合成法或100℃加热法确定了尿素分解的最佳温度。研究表明，随着反应溶液pH值的增大，沉淀物从溶液中析出。在空气气氛中干燥后，将干燥的氢氧化物和过量3%的LiOH合成LiNixMnxCo(1–2x)O2前驱物。前驱物造粒后，在空气气氛中分别于500℃和900℃烧结，最后淬火冷却。

[0010] 氢氧化钠(钾)与氨水共沉淀方法是采用氨水与NaOH或KOH溶液的混合溶液作为沉淀剂，将氨水和NaOH溶液或氨水和KOH溶液加入锰盐、镍盐和钴盐溶液中，制得锰、镍和钴的氢氧化物的沉淀。洗涤、干燥氢氧化物沉淀后，与化学计量稍过量的LiOH或Li2CO3混合，经过两段烧结制得富锂层状正极材料。[钟盛文等，电源技术，2012， 36：59-62.；催立峰等专利ZL200910264411.0]

[0011] 为了进一步改善氢氧化钠(钾)与氨水共沉淀法制备的样品的性能，Arunkumar等将制备的富锂固溶体材料用氧化剂NO2BF4的乙腈溶液进行化学脱锂。[Arunkumar T. A.et al, Chem. Mater. 2007, 19, 3067-3073.； Wu Y. et al, J. Power Sources， 2008， 183： 749–754.][0012] 为了改善氢氧化钠(钾)与氨水共沉淀法制备的样品的性能，Wu等制备包覆或掺杂的富锂固溶体材料。通过共沉淀法先制备未包覆的样品，然后通过溶液途径制备表面-由Al2O3、CeO2、ZrO2、SiO2、ZnO、AlPO4和F 离子修饰的富锂固溶体材料(1-z)Li[Li1/3Mn2/3]O2•(z) Li[Mn0.5−yNi0.5−yCo2y]O2 [Wu Y., Manthiram A.,Solid State Ionics，2009， 180：
50–56.]。

[0013] 碳酸盐共沉淀法是先制备镍、钴、锰的碳酸盐沉淀，然后再与碳酸锂或氢氧化锂混合，经过两段烧结法或一段烧结法或分步制备方法，制得富锂正极材料。例如，在氩气气氛中，Liun等将NH4HCO3、(NH4)2CO3或Na2CO3溶液加入NiSO4、CoSO4和MnSO4的混合溶液中，经过滤、洗涤、干燥后得Ni0.2Co0.1Mn0.533(CO3)x前驱物。前驱物在500℃下烧结后再与Li2CO3混合，在空气气氛于900℃烧结得到球形粉末Li1.167Ni0.2Co0.1Mn0.533O2 。 在2.0–4.8 V电压区间放电容量可达340mAh/g。[Liun X. et al.， Materials International, 2012，22：126–129.；Wang J. et al, Electrochim. Acta, 2012, 66 : 61–66.;专利ZL201110300604.4]。

[0014] 为了进一步改善碳酸盐共沉淀法制备的样品的库仑效率和放电性能，进行了掺杂改性研究。例如，Deng等将硫酸镍、硫酸钴、硫酸锰溶液和碳酸钠溶液合成碳酸盐前躯体(Ni0.1875Co0.125Mn0.6875)CO3。将前躯体悬浮于Al(NO3)3·9H2O水溶液中，滴加NH4F悬浮液，经过搅拌，过滤后和100℃干燥后，在400℃下烧结，制备得到2wt% AlF3包覆的Li1.1Ni0.15Co0.1Mn0.55O1.95。该材料在55℃的可逆容量达304 mAh/g，首次循环的库仑效率达84%。[Belharouak Deng H. et al, J. Electrochem. Soc., 2010，157：A1035-A1039.][0015] 为了进一步改善碳酸盐共沉淀法制备的样品的放电性能，进行了分步骤制备研究。Shin等将硫酸钴、硫酸锰与碳酸氢铵溶液反应，制得Co0.5Mn0.5CO3前躯体。该前躯体干燥后与Li2CO3机械混合。在空气气氛中，分别于550℃和850℃烧结制得
0.5Li2MnO3·0.5LiCoO2前驱物。将该前驱物与磷酸二氢铵、乙醇酸、硝酸镍、硝酸锂混合，在空气气氛中干燥，再在550℃下烧结，制得0.5Li2MnO3·0.5LiNi0.44Co0.25Mn0.31O2 [Shin,C. et al, J. Electrochem. Soc., 2012， 159 ：A121-A127.]。

[0016] 由于通过共沉淀方法制备时，无论形成氢氧化物的共沉淀还是形成碳酸盐的共沉淀，进行制备都要经过一个沉淀、洗涤沉淀及干燥的过程。该制备工艺的制备步骤多，制备过程需要使用大量洗涤水，增加了水污染。通过共沉淀法制备碳酸盐沉淀时，镍、锰、钴离子的沉淀溶度积较大；通过共沉淀法制备氢氧化物沉淀时，部分沉淀溶解而造成镍、锰、钴离-子的沉淀不完全（氢氧化物沉淀物容易与OH 或氨形成络合物增大了氢氧化物的溶解度），引起最终制备的产物的组成的化学计量比难以准确控制，造成样品的电化学性能和大电流放电性能的不稳定(武汉大学主编，分析化学（第2版），高等教育出版社，1982年10月，北京：第14页至第17页)。由于目前制备的富锂固溶体正极材料的大电流放电性能均不理想，本发明试图通过在制备过程中加入掺杂剂进一步改善大电流放电性能。

[0017] 综上所述，共沉淀法制备时要经历的过滤、洗涤等耗能、耗水的制备步骤，此外，在通过共沉淀法进行制备时，由于锰离子、钴离子、镍离子的氢氧化物或碳酸盐沉淀不完全，使得制备产物的化学计量比难以控制。普通固相烧结法通过反应产物简单球磨混合，再进行烧结制备的工艺存在的反应物混合不均匀，反应产物的电化学性能一致性差等问题。

发明内容

[0018] 为避免现有技术的不足,本发明所采用的技术方案是:

[0019] (1)按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、M离子的摩尔比为 (1.1 + 0.90·x) : (1 - x)·y : (x + z - x·z) : (1 - x) ·k:(1 - x) ·q分别称取锂的化合物、镍的化合物、锰的化合物、钴的化合物和M化合物；按照下列摩尔比例关系量取有机弱酸：(x + z - x·z)≤ 有机弱酸摩尔数≤x + (1 - x)·( z + y + k + q); 2·y + 4·z + 3·k + 2·q - 2.9 = 0，且x、y、z、q、k的取值范围同时满足以下关系：0.25≤x≤0.55, 0.05≤y≤0.50,0.18≤z≤0.40, 0.02≤q≤0.15, 0.05≤k≤0.30。

[0020] (2)将称取的镍的化合物、锰的化合物、钴的化合物和M化合物混合，加入固体总体积的1/10倍至10倍体积的湿磨介质，加入有机弱酸，湿磨混合3小时～15小时，再加入锂的化合物，湿磨混合3小时～15小时得到前驱物1；将前驱物1用真空干燥或喷雾干燥的方法制备干燥的前驱物2；将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中,采用两段烧结法或者两次分段烧结法制备组成为xLi2MnO3•(1-x)Li[Li0.10NiyMnzCokMq]O2的富锂固溶体正极材料。

[0021] 所述的两次分段烧结法如下进行:将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中，在300℃～550℃温度区间的任一温度烧结3小时～15小时,冷却至室温制得母体预烧料；将母体预烧料粉碎及过筛后，再次置于空气、富氧气体或纯氧气氛中,在800℃～1050℃温度区间的任一温度烧结3小时～24小时,制备富锂固溶体正极材料。

[0022] 所述的两段烧结法如下进行:将前驱物2置于空气、富氧气体或纯氧气氛中，在300℃～550℃温度区间的任一温度烧结3小时～15小时,接着置于空气、富氧气体或纯氧气氛的烧结炉，于800℃～1050℃温度区间的任一温度烧结3小时～24小时, 制备富锂固溶体正极材料。

[0023] 所述的弱酸为草酸、氨基乙酸、一氯乙酸、甲酸或乙酸。

[0024] 所述的镍的化合物为碳酸镍或碱式碳酸镍，或碳酸镍与碱式碳酸镍的任意比例的混合物；所述的锰的化合物为碳酸锰或碱式碳酸锰，或碳酸锰与碱式碳酸锰的任意比例的混合物；所述的钴的化合物为碳酸钴、草酸钴或碱式碳酸钴，或碳酸钴与碱式碳酸钴的任意比例的混合物；所述的M化合物是阳离子的化合价为二价的镁、锌或钙的氧化物、氢氧化物、碳酸盐、氯化物、硝酸盐或氟化物。所述的M离子为镁、锌或钙离子。

[0025] 所述的真空干燥是将前驱物1在80℃～280℃温度区间的任一温度，在介于10Pa ～ 10132Pa压力的真空下干燥制备前驱物2；所述的喷雾干燥是在110℃～280℃温度区间的任一温度，采用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。

[0026] 所述的湿磨介质为去离子水、蒸馏水、乙醇、丙酮、甲醇或甲醛；所述的富氧气体是氧气体积含量大于22%且小于100%之间的气体。

[0027] 所述的湿磨设备包括普通球磨机、超能球磨机或湿磨机；所述的锂的化合物为碳酸锂、氢氧化锂或碱式碳酸锂，或其任意比例的混合物。

[0028] 与 其 它 发 明 的 制 备 方 法 相 比 ,由 于 富 锂 固 溶 体xLi2MnO3•(1-x)Li[Li0.10NiyMnzCokMq]O2结构中锂位、锰位、镍位和钴位离子在不同制备条件下，甚至仅仅制备工艺不同时，也常常发生离子混排现象，严重影响制备样品的电化学性能。为了防止富锂固溶体结构中镍位被其它价态离子所取代，造成充放电过程中样品结构的不稳定性，本发明将二价阳离子掺杂入富锂固溶体结构中，防止充放电过程中其它价态离子混排现象的发生，稳定富锂固溶体的结构，改善了制备样品在大电流充放电条件下的循环性能。

[0029] 本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

附图说明

[0030] 图1是本发明实施例3制备的样品XRD衍射图。

具体实施方式

[0031] 下面结合实施例对本发明进行进一步的说明。实施例仅是对本发明的进一步补充和说明,而不是对发明的限制。

[0032] 实施例1

[0033] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、锌离子、甲酸摩尔比为 1.595: 0.023 :0.73 : 0.135:0.0675：0.73分别称取碳酸锂、碳酸镍、碳酸锰、碳酸钴、ZnO和甲酸。

[0034] 将称取的碳酸镍、碳酸锰、碳酸钴和ZnO混合，加入固体总体积的10倍体积的去离子水，加入甲酸，用普通球磨机湿磨混合3小时，再加入碳酸锂，湿磨混合3小时得到前驱物1；前驱物1在80℃下，于10Pa压力的真空条件下干燥，制备前驱物2。将前驱物2置于空气气氛中,在300℃下烧结3小时,冷却至室温制得母体预烧料；将母体预烧料粉碎及过
200目筛，再次置于空气气氛中,在1050℃下烧结24小时,制备组成为0.55 Li2MnO3•0.45 Li[Li0.10Ni0.05Mn0.40Co0.30Zn0.15]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品在47℃下充放电时，在
4.6至2.5V电压区间，在0.95C电流下，第1循环的放电容量为142mAh/g。

[0035] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0036] 实施例2

[0037] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、镁离子、草酸的摩尔比为 1.595: 0.225 :0.64 : 0.12：0.0675:1.05分别称取碱式碳酸锂、碱式碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴、MgO及草酸。

[0038] 将称取的碱式碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴和MgO混合，加入固体总体积的1/10倍体积的乙醇，加入草酸，用超能球磨机湿磨混合15小时，再加入碱式碳酸锂，用超能球磨机球磨混合15小时得到前驱物1；将前驱物1在110℃下用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于氧气体积含量22%的富氧空气气体气氛中,在300℃下烧结3小时,接着置于另一空气气氛的烧结炉中于1050℃下烧结3小时,制备组成为0.55 Li2MnO3•0.45 Li[Li0.1Ni0.50Mn0.20Co0.267Mg0.15]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品在47℃下充放电时，在
4.6至2.5V电压区间，在0.95C电流下，第1循环的放电容量为125mAh/g。

[0039] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0040] 实施例3

[0041] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、镁离子、乙酸摩尔比为 1.325 : 0.375 :0.55 : 0.065:0.015:0.55分别称取氢氧化锂、碳酸镍、碳酸锰、碱式碳酸钴、Mg(OH)2、乙酸。

[0042] 将称取的碳酸镍、碳酸锰、碱式碳酸钴和Mg(OH)2混合，加入固体总体积的10倍体积的丙酮，加入乙酸，用湿磨机湿磨混合15小时，再加入氢氧化锂，用湿磨机湿磨混合15小时得到前驱物1；在280℃下于10132 Pa压力的真空中干燥制备前驱物2。将前驱物2置于氧气体积含量99%的富氧空气气体气氛中,在550℃下烧结15小时,接着置于另一氧气体积含量99%的富氧空气气氛的烧结炉中，于800℃下烧结24小时,制备组成为0.25 Li2MnO3•0.75 Li[Li0.10Ni0.15Mn0.40Co0.233Mg0.15]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品的XRD衍射图如图1所示。制备样品在47℃下充放电时，在4.6至2.5V电压区间，在0.95C电流下，第1循环的放电容量为165mAh/g。

[0043] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0044] 实施例4

[0045] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、锌离子、草酸摩尔比为 1.325: 0.375:0.541 : 0.0375: 0.075:0.60分别称取碳酸锂、碱式碳酸镍与碳酸镍重量比1:1的混合物、碱式碳酸锰与碳酸锰重量比1:9的混合物、碱式碳酸钴、ZnCl2、草酸。

[0046] 将称取的碱式碳酸镍与碳酸镍重量比1:9的混合物、碱式碳酸锰与碳酸锰重量比1:9的混合物、碱式碳酸钴及ZnCl2混合，加入固体总体积的3倍体积的去离子水，加入草酸，用普通球磨机湿磨混合10小时，再加入碳酸锂，用湿磨机混合15小时得到前驱物1；将前驱物1在110℃喷雾干燥制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于空气气氛中, 在550℃烧结15小时,冷却至室温制得母体预烧料；将母体预烧料粉碎及过100目筛，再次置于空气气氛中,在800℃下烧结24小时,制备组成为0.25 Li2MnO3•0.75 Li[Li0.10Ni0.50Mn0.3875Co0.05Zn0.10]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品在47℃下充放电时，在4.6至2.5V电压区间，在0.95 C电流下，第1循环的放电容量为179mAh/g。

[0047] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0048] 实施例5

[0049] 制备由以下步骤组成:

[0050] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、锌离子、乙酸摩尔比为 1.325 : 0.038：0.625 : 0.19:0.015:0.80分别称取氢氧化锂、碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比1:9的混合物、Zn(NO3)2、乙酸。

[0051] 将称取的碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比1:9的混合物、Zn(NO3)混合，加入固体总体积的7倍体积的蒸馏水，加入乙酸，用湿磨机混合11小时，再加入氢氧化锂，用普通球磨机混合12小时得到前驱物1；将前驱物1在280℃用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于纯氧气氛中,在500℃下烧结10小时,冷却至室温制得母体预烧料；将母体预烧料粉碎及过80目筛后，再次置于纯氧气氛中,在1000℃下烧结12小时, 制备组成为0.25Li2MnO3•0.75 Li[Li0.10Ni0.050Mn0.50Co0.253Zn0.02]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品在47℃下充放电时，在4.6至2.5V电压区间，在0.95C电流下，第1循环的放电容量为197mAh/g。

[0052] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0053] 实施例6

[0054] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、钙离子、甲酸摩尔比为 1.37 : 0.070 :0.608 : 0.21：0.014 : 0.90分别称取氢氧化锂、碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比9:1的混合物、CaF2、甲酸。

[0055] 将称取的碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比9:1的混合物、CaF2混合，加入固体总体积的6倍体积的丙酮，加入甲酸，湿磨混合15小时，再加入氢氧化锂，湿磨混合3小时得到前驱物1；在200℃用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于氧气体积含量70%的富氧空气气体气氛中, 在400℃下烧结15小时,接着置于另一氧气体积含量30%的富氧空气气体气氛的烧结炉中于950℃烧结7小时,制备组成为0.30 Li2MnO3•0.70 Li[Li0.10Ni0.10Mn0.44Co0.30Ca0.02]O2的富锂固溶体正极材料。制备样品在47℃下充放电时，在4.6至2.5V电压区间，在0.95 C电流下，第1循环的放电容量为203mAh/g。

[0056] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0057] 实施例7

[0058] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、钙离子、甲酸摩尔比为 1.37 : 0.070 :0.608 : 0.21：0.014 : 0.90分别称取氢氧化锂、碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比9:1的混合物、CaF2、甲酸。

[0059] 将称取的碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比1:9的混合物、CaF2混合，加入固体总体积的6倍体积的丙酮，加入甲酸，湿磨混合15小时，再加入氢氧化锂，湿磨混合3小时得到前驱物1；在280℃用喷雾干燥机制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于空气气氛中, 在450℃下烧结10小时,接着置于另一纯氧气氛的烧结炉中于1050℃烧结7小时,制备组成为0.30 Li2MnO3•0.70 Li[Li0.10Ni0.10Mn0.44Co0.30Ca0.02]O2的富锂固溶体正极材料。

[0060] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。

[0061] 实施例8

[0062] 按照锂离子、镍离子、锰离子、钴离子、钙离子、甲酸摩尔比为 1.37 : 0.070 :0.608 : 0.21：0.014 : 0.90分别称取氢氧化锂、碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比9:1的混合物、CaF2、甲酸。

[0063] 将称取的碳酸镍、碱式碳酸锰、碱式碳酸钴与碳酸钴重量比1:1的混合物、CaF2混合，加入固体总体积的6倍体积的丙酮，加入甲酸，湿磨混合10小时，再加入氢氧化锂，湿磨混合3小时得到前驱物1；在200℃于500Pa压力下真空干燥制备干燥的前驱物2。将前驱物2置于纯氧气气氛中, 在400℃下烧结15小时, 冷却至室温制得母体预烧料。将母体预烧料粉碎及过150目筛后，再次置于接着置于950℃烧结7小时,制备组成为0.30 Li2MnO3•0.70 Li[Li0.10Ni0.10Mn0.44Co0.30Ca0.02]O2的富锂固溶体正极材料。

[0064] 与其它发明方法相比,本发明的原料成本较低,原料来源广泛,制备过程简单,耗时少,制备的电极材料组成均匀,具有优秀的放电性能,特别是在大电流条件下放电的循环性能佳,为产业化打下良好的基础。