力马达直动式三通伺服阀的检测方法

摘要

本发明公开了一种力马达直动式三通伺服阀的检测方法，即计算机对信号发生器发出控制指令，并对数据采集模块采集的数据进行分析处理，绘制测试曲线，信号发生器输出控制电流信号并经隔离处理后，通过阀专用伺服放大器驱动被测伺服阀阀芯动作，阀芯位移变送器检测阀芯位移，信号经隔离处理后输入数据采集模块；流量计和压力传感器采集的液压信号经过隔离转换经数据采集模块输入计算机；采用多个阀板、截止阀及压力传感器搭建液压试验油路，通过多个截止阀的打开和关闭构成不同试验回路，测试被测伺服阀的各类特性；本发明方便实现被测伺服阀的性能检测及机械零位的调整，据此作出伺服阀状态、精度的判定，确保电液伺服系统的正常工作。

权利要求

1.一种力马达直动式三通伺服阀的检测方法，其特征在于：本方法包括如下步骤：

步骤一、搭建被测伺服阀液压试验油路，进油口底座、被测阀底座和流量计底座依次串接并且首端、尾端及之间分别设置第一截止阀、第七截止阀、第二截止阀和第六截止阀，第一截止阀输入端连接液压油源，第七截止阀输出端连接回油，进油口底座输出端分别连接被测阀底座和流量计底座一油口并且进油口底座与被测阀底座之间和被测阀底座与流量计底座之间分别设有第三截止阀和第四截止阀，被测阀底座另一油口通过第五截止阀连接流量计底座另一油口，第一压力传感器设于第二截止阀输出端，第二压力传感器设于第六截止阀输出端，第三压力传感器设于第四截止阀输入端，第四压力传感器设于第五截止阀输入端，通孔盖板设于进油口底座上，被测伺服阀通过过渡阀板和伺服阀阀板设于被测阀底座上，过渡阀板上设有测压接头，伺服阀阀板上设有冷却空气输入口，流量计通过流量计阀板设于流量计底座上；

步骤二、被测伺服阀恒定阀压降下输出流量特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第五截止阀、第六截止阀和第七截止阀，关闭第三截止阀和第四截止阀，设定液压油源的输出流量为试验流量的1.25倍，设定液压油源的供油压力为70 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，使伺服阀阀芯根据控制电流动作，采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第一关系曲线，然后打开第一截止阀、第三截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第二截止阀、第四截止阀、第五截止阀，依上述方法采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第二关系曲线，第一关系曲线和第二关系曲线即为被测伺服阀流量特性曲线，根据该流量特性曲线，由计算机自动计算出被测伺服阀的滞环、零偏电流、零位流量和流量增益参数；

步骤三、检测和调整被测伺服阀的零偏电流和零位流量，依据被测伺服阀特性，步骤二的第一关系曲线与第二关系曲线交点对应的控制电流即为被测伺服阀的零偏电流值，输出流量为零位流量，零偏电流反映被测伺服阀阀芯的机械零位状态，零位流量反映被测伺服阀阀芯处于零位时阀的输出流量，如零偏电流与设定值存在偏差，则通过旋转被测伺服阀的零位调整螺钉，直至零偏电流与设定值匹配；

步骤四、被测伺服阀压力增益特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，扫描幅值应使压力增益曲线出现饱和段，扫描周期为50-80秒，通过压力传感器检测被测伺服阀供油压力，得到被测伺服阀控制电流输入信号与控制压力关系曲线，并由计算机求取压力增益值， ；

步骤五、被测伺服阀阶跃响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为100 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器输出方波电流信号，频率为0.1-0.5Hz，幅值为3A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，得到阀芯位移与输入电流信号曲线，并通过计算机计算出上升时间和最大超调量，得到被测伺服阀的阶跃响应特性，上升时间为阶跃响应曲线从稳态值的10 %上升到90 %所需时间，最大超调量为阶跃响应曲线上阀芯位移稳态值与最大值之差；

步骤六、被测伺服阀频率响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器发出正弦激励电流信号扫频，频率为10-350Hz，电流幅值为1A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，计算机计算信号发生器输出电流信号与输入电流信号的幅值比和相位差，采用连续测绘/记录方式，得到幅频特性响应曲线和相频特性响应曲线，并通过计算机求出幅频特性响应曲线在-3dB和相频特性响应曲线在-90°时的带宽，即为被测伺服阀的频率响应特性。

说明书

力马达直动式三通伺服阀的检测方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种力马达直动式三通伺服阀的检测方法。

背景技术

[0002] 伺服阀广泛应用于各类电液伺服系统中，如轧机的液压AGC系统（自动厚度控制系统），伺服阀的性能检测和机械零位偏置的调整关系到电液伺服系统的正常工作，伺服阀的性能好坏、零位是否正确都将直接影响液压AGC系统的控制精度和响应速度。

[0003] 力马达直动式三通伺服阀（FMV）是专门为轧机的液压AGC系统设计的高频响伺服阀，是轧机的液压AGC系统的核心元件之一。该阀为弹簧对中、大电流(10A)动圈式力马达直接驱动滑阀的结构，阀内设有阀芯位置传感器,但仅用于检测阀芯位移,不参与阀的闭环控制。该阀虽有四个油口，但两个工作油口分别通供油口和回油口，即其中一个工作油口只通供油口，另一个工作油口只通回油口，两工作油口在阀板上相通。因此，该阀即不同于四通阀，也不同于常规三通阀。由于该阀的输出流量特性曲线和压力增益特性曲线都没有负向，无法像四通伺服阀那样根据输出流量特性曲线和压力增益特性曲线来检测阀的机械零位偏置。又由于该阀虽为三通阀但不同于常规三通阀，因此，该伺服阀经过解体检修后，必须在试验台设计搭建专用液压回路，使用专用功率放大器和检测仪器，采用正确的方法进行检测、机械零位调整，进而对阀的状态、精度进行判定。

[0004] 由于该伺服阀结构原理完全不同于四通伺服阀，也不同于常规三通伺服阀，因此在检测上存在很大难度，目前掌握的四通伺服阀及常规三通伺服阀调零及测试方法不适用于该阀，无法对其进行机械零位调整和检测。尤其是该阀需要检测零偏电流及零位流量，四通伺服阀及常规三通伺服阀的检测方法均无法实现。

发明内容

[0005] 本发明所要解决的技术问题是提供一种力马达直动式三通伺服阀的检测方法，方便实现了力马达直动式三通伺服阀的性能检测及机械零位的调整，并据此作出伺服阀状态、精度的判定，确保电液伺服系统的正常工作。

[0006] 力马达直动式三通伺服阀的检测系统包括计算机、信号发生器、指令信号隔离/切换模块、阀专用伺服放大器、阀芯位移变送器、阀信号切换/隔离模块、液压信号调理与转换模块、数据采集模块、压力传感器和流量计，所述计算机控制指令输出端连接所述信号发生器输入端，所述信号发生器输出端连接所述指令信号隔离/切换模块输入端，所述指令信号隔离/切换模块输出端连接所述阀专用伺服放大器输入端，所述阀专用伺服放大器输出端连接被测伺服阀驱动信号输入端，所述阀芯位移变送器输入端连接被测伺服阀阀芯位置传感器输出端，所述阀芯位移变送器输出端连接所述阀信号切换/隔离模块输入端，所述压力传感器和流量计分别检测被测伺服阀的压力信号和流量信号并输出端分别连接所述液压信号调理与转换模块输入端，所述液压信号调理与转换模块和阀信号切换/隔离模块输出端分别连接所述数据采集模块输入端，所述数据采集模块输出端连接所述计算机信号输入端。

[0007] 进一步，该检测系统还包括CAN总线控制模块，所述CAN总线控制模块分别与所述计算机、指令信号隔离/切换模块、阀信号切换/隔离模块、液压信号调理与转换模块双向连接。

[0008] 为解决上述技术问题，本发明力马达直动式三通伺服阀的检测方法，本方法包括如下步骤：

[0009] 步骤一、搭建被测伺服阀液压试验油路，进油口底座、被测阀底座和流量计底座依次串接并且首端、尾端及之间分别设置第一截止阀、第七截止阀、第二截止阀和第六截止阀，第一截止阀输入端连接液压油源，第七截止阀输出端连接回油，进油口底座输出端分别连接被测阀底座和流量计底座一油口并且进油口底座与被测阀底座之间和被测阀底座与流量计底座之间分别设有第三截止阀和第四截止阀，被测阀底座另一油口通过第五截止阀连接流量计底座另一油口，第一压力传感器设于第二截止阀输出端，第二压力传感器设于第六截止阀输出端，第三压力传感器设于第四截止阀输入端，第四压力传感器设于第五截止阀输入端，通孔盖板设于进油口底座上，被测伺服阀通过过渡阀板和伺服阀阀板设于被测阀底座上，过渡阀板上设有测压接头，伺服阀阀板上设有冷却空气输入口，流量计通过流量计阀板设于流量计底座上；

[0010] 步骤二、被测伺服阀恒定阀压降下输出流量特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第五截止阀、第六截止阀和第七截止阀，关闭第三截止阀和第四截止阀，设定液压油源的输出流量为试验流量的1.25倍，设定液压油源的供油压力为70 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，使伺服阀阀芯根据控制电流动作，采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第一关系曲线，然后打开第一截止阀、第三截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第二截止阀、第四截止阀、第五截止阀，依上述方法采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第二关系曲线，第一关系曲线和第二关系曲线即为被测伺服阀流量特性曲线，根据该流量特性曲线，由计算机自动计算出被测伺服阀的滞环、零偏电流、零位流量和流量增益参数；

[0011] 步骤三、检测和调整被测伺服阀的零偏电流和零位流量，依据被测伺服阀特性，步骤二的第一关系曲线与第二关系曲线交点对应的控制电流即为被测伺服阀的零偏电流值，输出流量为零位流量，零偏电流反映被测伺服阀阀芯的机械零位状态，零位流量反映被测伺服阀阀芯处于零位时阀的输出流量，如零偏电流与设定值存在偏差，则通过旋转被测伺服阀的零位调整螺钉，直至零偏电流与设定值匹配；

[0012] 步骤四、被测伺服阀压力增益特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，扫描幅值应使压力增益曲线出现饱和段，扫描周期为50-80秒，通过压力传感器检测被测伺服阀供油压力，得到被测伺服阀控制电流输入信号与控制压力关系曲线，并由计算机求取压力增益值， ；

[0013] 步骤五、被测伺服阀阶跃响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为100 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器输出方波电流信号，频率为0.1-0.5Hz，幅值为3A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，得到阀芯位移与输入电流信号曲线，并通过计算机计算出上升时间和最大超调量，得到被测伺服阀的阶跃响应特性，上升时间为阶跃响应曲线从稳态值的10 %上升到90 %所需时间，最大超调量为阶跃响应曲线上阀芯位移稳态值与最大值之差；

[0014] 步骤六、被测伺服阀频率响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀、第二截止阀、第六截止阀、第七截止阀，关闭第三截止阀、第四截止阀、第五截止阀，采用测压软管连通过渡阀板的测压接头，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板冷却空气输入口连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器发出正弦激励电流信号扫频，频率为10-350Hz，电流幅值为1A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，计算机计算信号发生器输出电流信号与输入电流信号的幅值比和相位差，采用连续测绘/记录方式，得到幅频特性响应曲线和相频特性响应曲线，并通过计算机求出幅频特性响应曲线在-3dB和相频特性响应曲线在-90°时的带宽，即为被测伺服阀的频率响应特性。

[0015] 由于本发明力马达直动式三通伺服阀的检测方法采用了上述技术方案，即计算机对信号发生器发出控制指令，并对数据采集模块采集的数据进行分析处理，绘制测试曲线，信号发生器输出的控制电流信号，电流信号经隔离处理后，通过阀专用伺服放大器驱动被测伺服阀阀芯按电流信号动作，阀芯位移变送器检测阀芯位移，信号经隔离处理后输入到数据采集模块；流量计和压力传感器采集的液压信号经过隔离、转换由数据采集模块采集进计算机；采用多个阀板、截止阀及压力传感器搭建液压试验油路，通过多个截止阀的打开和关闭构成不同试验回路，测试被测伺服阀的输出流量特性、零偏电流、零位流量、压力增益特性、阶跃响应特性和频率响应特性；本发明方便实现了力马达直动式三通伺服阀的性能检测及机械零位的调整，据此作出伺服阀状态、精度的判定，确保电液伺服系统的正常工作。

附图说明

[0016] 下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明：

[0017] 图1为力马达直动式三通伺服阀的检测系统的结构框图，

[0018] 图2为本发明力马达直动式三通伺服阀的检测方法液压试验油路示意图，[0019] 图3为本方法中被测伺服阀恒定阀压降下输出流量特性曲线示意图，[0020] 图4为本方法中被测伺服阀压力增益特性曲线示意图，

[0021] 图5为本方法中被测伺服阀阶跃响应特性曲线示意图，

[0022] 图6为本方法中被测伺服阀频率响应特性曲线示意图。

具体实施方式

[0023] 如图1所示，力马达直动式三通伺服阀的检测系统包括计算机1、信号发生器2、指令信号隔离/切换模块3、阀专用伺服放大器4、阀芯位移变送器6、阀信号切换/隔离模块11、液压信号调理与转换模块10、数据采集模块12、压力传感器7和流量计8，所述计算机1控制指令输出端连接所述信号发生器2输入端，所述信号发生器2输出端连接所述指令信号隔离/切换模块3输入端，所述指令信号隔离/切换模块3输出端连接所述阀专用伺服放大器4输入端，所述阀专用伺服放大器4输出端连接被测伺服阀5驱动信号输入端，所述阀芯位移变送器6输入端连接被测伺服阀5阀芯位置传感器输出端，所述阀芯位移变送器6输出端连接所述阀信号切换/隔离模块11输入端，所述压力传感器7和流量计8分别检测被测伺服阀5的压力信号和流量信号并输出端分别连接所述液压信号调理与转换模块10输入端，所述液压信号调理与转换模块10和阀信号切换/隔离模块11输出端分别连接所述数据采集模块12输入端，所述数据采集模块12输出端连接所述计算机1信号输入端。

[0024] 进一步，本检测系统还包括CAN总线控制模块13，所述CAN总线控制模块13分别与所述计算机1、指令信号隔离/切换模块3、阀信号切换/隔离模块11、液压信号调理与转换模块10双向连接。

[0025] 在对被测三通伺服阀5进行检测时，由计算机1控制信号发生器2产生控制电流信号，控制电流信号经指令信号隔离/切换模块3隔离后，通过阀专用伺服放大器4控制安装在液压测试台架9上的被测三通伺服阀5按控制电流信号要求动作，阀芯位移变送器6检测被测伺服阀5阀芯位移信号，该位移信号经阀信号切换/隔离模块11进行隔离转换后，由数据采集模块12输入计算机1，安装在液压测试台架9上的压力传感器7和流量计
8获得测试系统的压力和流量信号，这些信号被送入液压信号调理与转换模块10进行调理与转换后，由数据采集模块10输入计算机1，由计算机1进行数据分析处理、绘制被测伺服阀5的各特性曲线，本系统还采用CAN总线控制模块13进行数据传输，从而提高系统数据传输的快速性和可靠性。

[0026] 本发明力马达直动式三通伺服阀的检测方法，本方法包括如下步骤：

[0027] 步骤一、如图2所示，搭建被测伺服阀液压试验油路，进油口底座21、被测阀底座23和流量计底座26依次串接并且首端、尾端及之间分别设置第一截止阀Q1、第七截止阀Q7、第二截止阀Q2和第六截止阀Q6，第一截止阀Q1输入端连接液压油源，第七截止阀Q7输出端连接回油，进油口底座21输出端分别连接被测阀底座23和流量计底座26一油口并且进油口底座21与被测阀底座23之间和被测阀底座23与流量计底座26之间分别设有第三截止阀Q3和第四截止阀Q4，被测阀底座23另一油口通过第五截止阀Q5连接流量计底座
26另一油口，第一压力传感器P1设于第二截止阀Q2输出端，第二压力传感器P2设于第六截止阀Q6输出端，第三压力传感器P3设于第四截止阀Q4输入端，第四压力传感器P4设于第五截止阀Q5输入端，通孔盖板22设于进油口底座21上，被测伺服阀通过过渡阀板25和伺服阀阀板24设于被测阀底座23上，过渡阀板25上设有测压接头251，伺服阀阀板24上设有冷却空气输入口241，流量计通过流量计阀板27设于流量计底座26上；第一压力传感器P1为被测伺服阀压力增益特性测试时，检测被试阀供油压力值，第二压力传感器P2、第三压力传感器P3和第四压力传感器P4在进行被测伺服阀动、静态特性测试时，监测被测伺服阀工作油口和回油口压力。

[0028] 步骤二、被测伺服阀恒定阀压降下输出流量特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀Q1、第二截止阀Q2、第五截止阀Q5、第六截止阀Q6和第七截止阀Q7，关闭第三截止阀Q3和第四截止阀Q4，设定液压油源的输出流量为试验流量的1.25倍，设定液压油源的供油压力为70 bar，伺服阀阀板24冷却空气输入口241连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，使伺服阀阀芯根据控制电流动作，采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第一关系曲线，然后打开第一截止阀Q1、第三截止阀Q3、第六截止阀Q6、第七截止阀Q7，关闭第二截止阀Q2、第四截止阀Q4、第五截止阀Q5，依上述方法采集控制电流与通过流量计得到的伺服阀输出流量之间的第二关系曲线，如图3所示第一关系曲线31和第二关系曲线32即为被测伺服阀流量特性曲线，根据该流量特性曲线，由计算机自动计算出被测伺服阀的滞环、零偏电流、零位流量和流量增益参数；

[0029] 滞环的计算：控制电流缓慢地在正、负额定电流之间作一个循环时，产生相同的输出流量的两个控制电流的最大差值与额定电流的百分比：

[0030] 滞环=

[0031] 式中： 为名义流量曲线上具有相同输出流量的控制电流之差的最大值；

[0032] 为额定电流，

[0033] 零偏电流为图3中被测伺服阀两条流量特性曲线交点的横坐标对应的电流值。

[0034] 零位流量为图3中被测伺服阀两条流量特性曲线交点的纵坐标对应的流量值。

[0035] 流量增益的计算：流量特性曲线上某点或某段的斜率就是被测伺服阀在该点或区段的流量增益。通常采用名义流量增益曲线的斜率来表示整个空载流量曲线的流量增益，流量特性曲线回环中点轨迹线称为名义流量曲线。

[0036] 计算名义流量曲线上的相关参数时，只计算曲线中间的线性部分，通常取整条曲线中间的50%部分进行求取。

[0037] 名义流量增益线：在绘制名义流量增益线之前，需要先找到两条特殊的名义流量增益线：

[0038] a)名义流量特性曲线上输出流量为（1+50%）qmid 和（1+10%）qmid 的两点连线，其斜率记为S1 ；

[0039] b)名义流量特性曲线上输出流量为（1-50%） 和（1-10%） 的两点连线其斜率记为S2。

[0040] 为流量特性曲线上的输出流量中间值；

[0041]

[0042] 为流量特性曲线上的输出流量最大值；

[0043] 为流量特性曲线上的输出流量最小值；

[0044] 求取两条增益线斜率的平均值，记为S，则：

[0045]

[0046] 过名义流量特性曲线中点，做斜率为S 的直线，该直线即为名义流量增益线，[0047] 流量增益=

[0048] 步骤三、如图3所示，检测和调整被测伺服阀的零偏电流和零位流量，依据被测伺服阀特性，步骤二的第一关系曲线31与第二关系曲线32交点对应的控制电流即为被测伺服阀的零偏电流值，输出流量为零位流量，零偏电流反映被测伺服阀阀芯的机械零位状态，零位流量反映被测伺服阀阀芯处于零位时阀的输出流量，如零偏电流与设定值存在偏差，则通过旋转被测伺服阀的零位调整螺钉，直至零偏电流与设定值匹配；

[0049] 被测伺服阀的零位调整螺钉的调整量可通过如下方式计算：

[0050] 例如测量当前零偏电流值为＋0.2 A，设定零偏电流值为－0.3 A，则零偏电流的调整量为（－0.3 A）－（＋0.2 A）＝－0.5 A ，调整螺钉的旋转角度为 ，顺时针方向旋转调整螺钉 角，然后再次检查零偏电流值。如果调整量不合适，可重复上述方式直至符合设定零偏电流值；

[0051] 步骤四、被测伺服阀压力增益特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀Q1、第二截止阀Q2、第六截止阀Q6、第七截止阀Q7，关闭第三截止阀Q3、第四截止阀Q4、第五截止阀Q5，采用测压软管连通过渡阀板25的测压接头251，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板24冷却空气输入口241连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器使控制电流按三角波扫描，扫描幅值应使压力增益曲线出现饱和段，扫描周期为50-80秒，通过压力传感器检测被测伺服阀供油压力，如图4所示，得到被测伺服阀控制电流输入信号与控制压力关系曲线，并由计算机求取压力增益值，；

[0052] 步骤五、被测伺服阀阶跃响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀Q1、第二截止阀Q2、第六截止阀Q6、第七截止阀Q7，关闭第三截止阀Q3、第四截止阀Q4、第五截止阀Q5，采用测压软管连通过渡阀板25的测压接头251，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为100 bar，伺服阀阀板24冷却空气输入口241连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器输出方波电流信号，频率为0.1-0.5Hz，幅值为3A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，得到阀芯位移与输入电流信号曲线，并通过计算机计算出上升时间和最大超调量，如图5所示，得到被测伺服阀的阶跃响应特性；上升时间为阶跃响应曲线从稳态值的10 %上升到90 %所需时间，最大超调量为阶跃响应曲线上阀芯位移稳态值与最大值之差；

[0053] 步骤六、被测伺服阀频率响应特性测试，打开液压试验油路中第一截止阀Q1、第二截止阀Q2、第六截止阀Q6、第七截止阀Q7，关闭第三截止阀Q3、第四截止阀Q4、第五截止阀Q5，采用测压软管连通过渡阀板25的测压接头251，设定液压油源的输出流量为30L/min、供油压力为140 bar，伺服阀阀板24冷却空气输入口241连接干燥洁净的冷却空气，计算机控制信号发生器发出正弦激励电流信号扫频，频率为10-350Hz，电流幅值为1A，采集被测伺服阀阀芯位移信号，计算机计算信号发生器输出电流信号与输入电流信号的幅值比和相位差，采用连续测绘/记录方式，得到幅频特性响应曲线61和相频特性响应曲线62，并通过计算机求出幅频特性响应曲线61在-3dB和相频特性响应曲线62在-90°时的带宽，如图6所示，即为被测伺服阀的频率响应特性。

[0054] 频率响应特性用幅值比（dB）和相位滞后即相位差（度）与频率的关系曲线来表示。伺服阀的频率相应特性用-3dB带宽和-90° 带宽表示。

[0055] -3dB带宽：被测阀的幅值比从初始频率处下降3dB时的频率。

[0056] -90°带宽：被测阀的相位滞后达到90°时的频率。

[0057] 本发明通过力马达直动式三通伺服阀的检测方法，方便实现了力马达直动式三通伺服阀的性能检测及机械零位的调整，并据此作出伺服阀状态、精度的判定，确保电液伺服系统的正常工作。