一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，包括以下步骤：在计算机管控系统内预设有生产线和每根在线球墨铸铁管在生产线上相对位置的映射表，映射表中记载了各个管型球墨铸铁管的外观、管径、椭圆度、壁厚等信息，并根据球墨铸铁管出退火炉的顺序对各球墨铸铁管进行编号，各球墨铸铁管在生产线上的先后位置固定，球墨铸铁管退火后一次进入第一、第二运输线，经第一、第二运输线后，管径、椭圆度、壁厚、外观均合格的进入后续精整程序，椭圆度不合格的进入校圆区，管径、壁厚、外观不合格的进入废管区。本发明过程简单精确，能够实现管号的自动化管理，提高产品的质量控制水平和产品的可追溯性，提高效率，降低工人的劳动强度。
1.一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：(一)在计算机管控系统内预设有生产线和每根在线球墨铸铁管在生产线上相对位置的映射表，映射表中记载了各个管型球墨铸铁管的外观、管径、椭圆度、壁厚的标准值，并根据球墨铸铁管在生产线上的先后顺序对各球墨铸铁管进行编号，各球墨铸铁管在生产线上的先后位置固定，球墨铸铁管经退火炉(1)退火后进入第一运输线(2)，第一运输线(2)一侧设有管型识别与计数装置(3)，球墨铸铁管经过管型识别与计数装置(3)时，管型识别与计数装置(3)采集管型、数量及球墨铸铁管的位置信息并将其输入计算机管控系统更新映射表，计算机管控系统将采集的管型数据与预设编号进行比对，确定该球墨铸铁管的管号，并且计算机管控系统根据后续生产线的工作状态，决定该球墨铸铁管暂存入缓冲区(A)还是进入后续的生产线，暂存入缓冲区(A)的球墨铸铁管当后续生产线需要时，再进入第二运输线(4)，(二)应进入后续生产线的球墨铸铁管从第一运输线(2)进入第二运输线(4)，第二运输线(4)上沿运输方向设有在线管径、椭圆度检测装置(5)，在线壁厚检测装置(6)及外观检测区(7)，球墨铸铁管经在线管径、椭圆度检测装置(5)后，球墨铸铁管的管径、椭圆度信息及球墨铸铁管的位置信息输入计算机管控系统更新映射表，并与计算机管控系统内的预设标准数据进行比对，比对后管径不合格的球墨铸铁管，计算机管控系统标定其进入废管区(C)，并发出警告信息，椭圆度不合格的球墨铸铁管，计算机管控系统标定其进入校圆区(B)，并发出警告信息，进入较圆区(B)的球墨铸铁管经校圆后再根据后续生产线的需要进入后续生产线，若管径、椭圆度合格则在第二运输线(4)上继续运输，经在线壁厚检测装置(6)后，球墨铸铁管的壁厚及位置信息输入计算机管控系统并更新映射表，壁厚信息与计算机管控系统内的预设标准值进行比对，若壁厚不合格，计算机管控系统标定其进入废管区(C)，并发出警告信息，若合格则在第二运输线(4)上继续运输，在外观检测区(7)人工检验此球墨铸铁管的外观质量，并将外观信息、球墨铸铁管的位置及时更新到系统映射表中，若外观不合格，则该球墨铸铁管进入废管区(C)，若合格则进入后续的精整生产线。
2.如权利要求1所述的球墨铸铁管退火后的处理工艺，其特征在于：所述第二运输线(4)上沿长度方向依次设有若干个托辊(41)，相邻两托辊(41)之间的距离小于或等于球墨铸铁管长度的三分之一，若干个球墨铸铁管首尾相接放置于所述托辊(41)上。
3.如权利要求2所述的球墨铸铁管退火后的处理工艺，其特征在于：所述托辊(41)为自动升降托辊。
4.如权利要求3所述的球墨铸铁管退火后的处理工艺，其特征在于：所述缓冲区(A)、校圆区(B)、废管区(C)及精整生产线(E)的入口处均设有铸管信息采集系统(8)，当球墨铸铁管通过时，该球墨铸铁管的信息会自动采集到计算机管控系统中更新映射表。
5.如权利要求4所述的球墨铸铁管退火后的处理工艺，其特征在于：所述第一运输线(2)上在管型识别与计数装置(3)下游设有整体校圆装置(9)，每根经过整体校圆装置(9)的球墨铸铁管会先测定其校圆度并按需校圆后再进入后续生产线。
球墨铸铁管退火后的处理工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种制造管材的工艺方法，具体说涉及一种球墨铸铁管退火后的处理工艺。
背景技术
[0002] 当前的铸管工艺布置是在铸管退火后，由人工按规格进行分类，然后再人工按规格送入后续生产线或者按规格暂存到存管区，无法实现整个工艺过程的自动化，并且整个工艺过程耗时长，人工测量准确度低、效率低、劳动强度大。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，其过程简单精确，并且可自动化完成，提高效率，降低工人的劳动强度，产品的质量控制与追溯更容易实现。
[0004] 为了实现上述目的，本发明的技术解决方案为：一种球墨铸铁管退火后的处理工艺，包括以下步骤：（一）在计算机管控系统内预设有生产线和每根在线球墨铸铁管在生产线上相对位置的映射表，映射表中记载了各个管型球墨铸铁管的外观、管径、椭圆度、壁厚信息，并根据球墨铸铁管出退火炉的顺序对各球墨铸铁管进行编号，各球墨铸铁管在生产线上的先后位置固定，球墨铸铁管经退火炉退火后进入第一运输线，第一运输线一侧设有管型识别与计数装置，球墨铸铁管经过管型识别与计数装置时，管型识别与计数装置采集管型、数量及球墨铸铁管的位置信息并将其输入计算机管控系统更新映射表，计算机管控系统将采集的管型数据与预设编号进行比对，确定该铸管的管号，并且计算机管控系统根据后续生产线的工作状态，决定该球墨铸铁管暂存入缓冲区A还是进入后续的生产线，暂存入缓冲区A的球墨铸铁管当后续生产线需要时，再进入第二运输线，（二）应进入后续生产线的球墨铸铁管从第一运输线进入第二运输线，第二运输线上沿运输方向依次设有在线管径、椭圆度检测装置，在线壁厚检测装置及外观检测区，球墨铸铁管经在线管径、椭圆度检测装置后，球墨铸铁管的管径、椭圆度信息及球墨铸铁管的位置信息输入计算机管控系统更新映射表，并与计算机管控系统内的预设数据进行比对，比对后管径不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入废管区C，并发出警告信息，椭圆度不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入校圆区B，并发出警告信息，进入较圆区B的球墨铸铁管经校圆后再根据后续生产线的需要进入后续生产线，若管径、椭圆度合格则在第二运输线上继续运输，经在线壁厚检测装置后，球墨铸铁管的壁厚及位置信息输入计算机管控系统并更新映射表，壁厚信息与计算机管控系统内的预设值进行比对，若壁厚不合格，计算机管控系统标定其进入废管区C，并发出警告信息，若合格则在第二运输线上继续运输，在外观检测区人工检验此铸管的外观质量，并将外观信息、球墨铸铁管的位置及时更新到系统映射表中，若外观不合格，则该铸管进入废管区C，若合格则进入后续的精整生产线。
[0005] 本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述第二运输线上沿长度方向依次设有若干个托辊，相邻两托辊之间的距离小于或等于球墨铸铁管长度的三分之一，若干个球墨铸铁管首尾相接放置于所述托辊上。
[0006] 本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述托辊为自动升降托辊。
[0007] 本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述缓冲区A、校圆区B、废管区C及精整生产线E的入口处均设有铸管信息采集系统，当球墨铸铁管通过时，该铸管的信息会自动采集到计算机管控系统中更新映射表。
[0008] 本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺，其中，所述第一运输线上在管型识别与计数装置下游设有整体校圆装置，每根球墨铸管经整体校圆装置校圆后再进入后续生产线。
[0009] 采用上述方案后，本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺能够实现管号的自动化管理，提高产品的质量控制水平和产品的可追溯性，并且实现铸管规格的自动识别，管径、椭圆度、壁厚能自动测量并根据检测结果分类处理，过程简单精确，并可自动化完成，效率高，工人的劳动强度降低，并且由于铸管的编号实现自动化，为全生产线铸管编号自动化打下基础。
[0010] 第二运输线上沿长度方向依次设有若干个托辊，若干个球墨铸铁管首尾相接放置于托辊上，托辊为自动升降托辊，避免在运输过程中铸管承口与托辊撞击对铸管造成损伤；第一运输线上在管型识别与计数装置下游设有整体校圆装置，每根球墨铸管经整体校圆装置校圆后再进入后续生产线，提高成品率。
附图说明
[0011] 图1是本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺中实施例1的处理装置的结构示意图；
[0012] 图2是本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺中实施例2的处理装置的结构示意图。
[0013] 下面结合附图具体说明本发明球墨铸铁管退火后的处理工艺。
具体实施方式
[0014] 如图1所示实施例1，在球墨铸铁管进入退火炉1之前，计算机管控系统内已经预设有一个生产线和每根在线球墨铸铁管在生产线上相对位置的映射表，映射表中记载了各个管型球墨铸铁管的外观、管径、椭圆度、壁厚的标准值，并根据球墨铸铁管出退火炉1的顺序对各球墨铸铁管进行编号，球墨铸铁管在生产线上不会随意下线或人为调换位置，球墨铸铁管出退火炉1后的处理工艺包括以下步骤：（一）球墨铸铁管经退火炉1退火后进入第一运输线2，多个球墨铸铁管在第一运输线2上依次排列，并且球墨铸铁管的轴线方向与第一运输线2的运输方向垂直，第一运输线2一侧设有管型识别与计数装置3，当球墨铸铁管经过管型识别与计数装置3时，管型识别与计数装置3采集管型、数量及球墨铸铁管的位置信息并将其输入计算机管控系统更新映射表，计算机管控系统将采集的管型数据与预设的标准数据及编号进行比对，确定该铸管的管号，并且计算机管控系统根据后续生产线的工作状态，决定该球墨铸铁管暂存入缓冲区A还是进入后续的生产线，暂存入缓冲区的球墨铸铁管当后续生产线需要时，根据先进先出或先进后出的顺序进入第二运输线4，（二）应进入后续生产线的球墨铸铁管从第一运输线2进入第二运输线4，第二运输线4上沿长度方向依次设有多个托辊41，相邻两托辊41之间的距离小于或等于球墨铸铁管的长度的三分之一，该托辊41为自动升降托辊，托辊41上设有接近感应器及控制器，当铸管的承口部位靠近时，接近感应器感知到该信息，并将该信息传输至计算机管控系统，在计算机管控系统的控制下，托辊下降，承口通过后托辊41恢复原高度，避免在运输过程中铸管承口与托辊撞击，多个球墨铸铁管首尾相接排列放置于托辊41上，并且第二运输线4上沿运输方向依次设有在线管径、椭圆度检测装置5，在线壁厚检测装置6及外观检测区7，球墨铸铁管经在线管径、椭圆度检测装置5后，球墨铸铁管的管径、椭圆度信息及球墨铸铁管的位置信息输入计算机管控系统更新映射表，并与计算机管控系统内的预设标准数据进行比对，比对后管径不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入废管区C，并发出警告信息，椭圆度不合格的铸管，计算机管控系统标定其进入校圆区B，并发出警告信息，进入较圆区B的球墨铸铁管经校圆后再根据后续生产线的需要进入后续生产线，若管径、椭圆度合格则在第二运输线4上继续运输，经在线壁厚检测装置6后，球墨铸铁管的壁厚及位置信息输入计算机管控系统并更新映射表，壁厚信息与计算机管控系统内的预设标准值进行比对，若壁厚不合格，计算机管控系统标定该铸管进入废管区C，并发出警告信息，若壁厚合格则在第二运输线4上继续运输，在外观检测区7，人工检验此铸管的外观质量，并将外观信息、球墨铸铁管的位置及时更新到系统映射表中，若外观不合格，则铸管进入废管区C，若合格则进入1号精整生产线D或2号精整生产线E，后续的精整生产线可根据需要设置一条或多条，在缓冲区A、校圆区B、废管区C、1号精整生产线D、2号精整生产线E的入口处均设有铸管信息采集系统8，当铸管通过时，该铸管的信息会自动采集并输入到计算机管控系统更新映射表；在整个工艺过程中，铸管的编号一经建立，该编号就是此铸管的唯一编号，在最后一道工序结束前该编号作为永久标识自动喷到球墨铸铁管上。对各球墨铸铁管进行编号在铸管进入退火炉之前或铸管进入退火炉之后进行。
[0015] 如图2所示实施例2，与实施例1不同之处在于，第一运输线2上在管型识别与计数装置3下游设有整体校圆装置9，每根球墨铸管经整体校圆装置9经校圆后再进入后续生产线，提高产品的成品率。
[0016] 以上所述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
