隔震橡胶支座的组合模具

摘要

隔震橡胶支座的组合模具，属橡胶制品模具的设计制造技术领域。组装后自下而上依次紧邻顺序为下模座，吊装板，下法兰板和下压模环，中模，上法兰板和上压模环;下模座上端面和上模座下端面分别设有下压模环和上压模环的固定槽；吊装板垂直向上紧固有均匀分布的导热棒，吊装板中部垂直向上紧固有一根芯轴；中模由四块相同的拼合块围拢而成，每个拼合块的两端面均为阶梯状，相邻两个拼合块的阶梯状端面可契合，中模设有可以送入热油的导热油腔。优点是便于预装模，由于中模上含有辅助油浴加热，既可以使操作人员统筹安排装模时间，又可以使硫化过程中的热量均匀传递，胶片硫化均匀性好，能缩短隔震橡胶支座的硫化时间，提高生产效率。

权利要求

1.一种隔震橡胶支座的组合模具,其特征在于：组装后自下而上依次紧邻顺序为下模座，吊装板，下法兰板和下压模环，中模，上法兰板和上压模环，上模座，上模座与下模座，上压模环与下压模环，上法兰板与下法兰板相对于中模上下对称分布，上、下压模环分别处于上、下法兰板和中模的上、下端外围，下模座上端面和上模座下端面分别设有下压模环和上压模环的固定槽；

吊装板垂直向上紧固有均匀分布的导热棒，吊装板中部垂直向上紧固有一根芯轴，上模座对应位置设有芯轴座；

中模由四块相同的拼合块围拢而成，每个拼合块的两端面均为阶梯状，相邻两个拼合块的阶梯状端面可契合，中模设有可以送入热油的导热油腔；

下模座的垂直端面垂直向上紧固有为定位板。

2.如权利要求1所说的隔震橡胶支座的组合模具,其特征在于：吊装板上均匀分布的圆柱形导热棒, 主体部分的直径为隔震橡胶支座规格直径的1/20～1/15,数量为2～4根。

3.如权利要求1所说的隔震橡胶支座的组合模具,其特征在于：对应于两种不同尺寸的下法兰板和上法兰板，下模座和上模座相应的面上分别设有对应于这两种尺寸的下法兰板和上法兰板的固定面。

4.如权利要求1所说的隔震橡胶支座的组合模具,其特征在于：下模座的垂直端面垂直向上紧固的定位板为一块或两块。

说明书

隔震橡胶支座的组合模具

技术领域

[0001] 本发明属橡胶制品模具的设计制造技术领域，具体涉及一种用于对隔震橡胶支座进行硫化的模具。

背景技术

[0002] 隔震橡胶支座是橡胶与钢板复合而成的建筑用厚制品。橡胶是热的不良导体，随制品厚度增大，硫化过程中制品内外层间温差也增大，所以在相同的硫化时间内所取得的内外层硫化效应也不相等，造成硫化均匀性的差异。硫化温度越高差异就越大，因而厚制品必须在比较低的温度下进行较长时间的硫化。

[0003] 对隔震橡胶支座的骨架板，胶片，封板进行预加热可以改善胶片的硫化均匀性，预装模可以使操作人员合理安排时间，提高效率。但是传统模具只有底板，中模和盖板，借助硫化机的上下平板进行热传导，热量在中模传递过程中容易散失，并且无辅助加热装置，热量传递梯度较大，胶片内外层温差较大，硫化均匀性不好。传统模具很难实现预装模工艺，难以统筹安排时间。

[0004] 申请号为201210279092的中国专利申请文件，是本专利申请人之前提出的“一种用于叠层橡胶支座硫化的模具”。该模具在其主体上设置有一条或者多条纵向分布的纵向溢胶槽，一条或者多条在径向上分布的径向溢胶槽，在主体的上下两端分别设置有上、下端面溢胶槽，并且任选在主体的上下端面之间设置一条或者多条环形溢胶槽，并且在环形槽上设置有一个或者多个贯穿主体与外部环境的径向排气孔，通过在模具内表面增加环形溢胶槽和径向排气孔，可使模具内部气体有效排出。

[0005] 申请号为2011202594152的中国专利申请文件公布了一种“隔震支座的成型模具”，包括盘形的下模、筒形的中模、盘形的上模以及柱形的模芯，还包括压板，压板底面设有一环形凸圈；上模顶面对应中模内筒表面处设有一圈凹槽，在凹槽底面紧贴凹槽外边缘位置均布有若干长条形注压孔，使注压孔连通中模的内筒、且注压孔的外侧边缘对应中模的内筒表面；环形凸圈与凹槽活动连接。目的是有效的控制成品的尺寸精度。

[0006] 申请号为2006200975731的中国专利申请文件公布了一种“多瓣外收缩型的橡胶隔震支座制造模具”，由外模，多瓣中模、柱状的径向定位钢棒内模及上模、下模构成，外模的内侧面是锥面或斜面，在外模内有多瓣中模，多瓣中模呈圆台形或方梯台形，并被均匀的分为多瓣。

[0007] 申请号为200510100261的中国专利申请文件公布了“一种橡胶隔震支座的制造模具”，由环状或方形的外模、柱状的径向定位钢棒内2及上、下盖构成，在内模外圆表面内或表面上、或是外模内圆面表面内或表面上，开有至少三条轴向孔或槽，装有分层定位模具条，其从上到下有等于橡胶层数排数水平分布的凸钉。目的是通过用固定金属板的有效高度来限定橡胶隔震支座内部薄橡胶层的厚度，提高支座橡胶层厚度的稳定性，提高支座的整体平行度。

[0008] 上述公开的技术方案都无辅助加热装置和内部导热元件，热量传递梯度较大，胶片内外层温差较大，也很难实现预装模工艺，难以统筹安排时间。

发明内容

[0009] 本发明的目的在于为克服现有技术的缺点，提供一种隔震橡胶支座的组合模具，要求设有辅助加热装置，便于预装模，便于统筹安排装模时间，并能让硫化过程中的热量均匀传递，胶片硫化均匀性好，能缩短硫化时间，提高生产效率。

[0010] 本发明隔震橡胶支座的组合模具的结构是：

[0011] 组装后自下而上依次紧邻顺序为下模座，吊装板，下法兰板和下压模环，中模，上法兰板和上压模环，上模座，上模座与下模座，上压模环与下压模环，上法兰板与下法兰板相对于中模上下对称分布，上、下压模环分别处于上、下法兰板和中模的上、下端外围，下模座上端面和上模座下端面分别设有下压模环和上压模环的固定槽；

[0012] 吊装板垂直向上紧固有均匀分布的导热棒，吊装板中部垂直向上紧固有一根芯轴，上模座对应位置设有芯轴座；

[0013] 中模由四块相同的拼合块围拢而成，每个拼合块的两端面均为阶梯状，相邻两个拼合块的阶梯状端面可契合，中模设有可以送入热油的导热油腔；

[0014] 下模座的垂直端面垂直向上紧固有为定位板。

[0015] 进一步优化的结构是：

[0016] 吊装板上均匀分布的导热棒为2根或4根；每根圆柱形导热棒主体部分的直径为隔震橡胶支座规格直径的1/20～1/15。

[0017] 对应于两种不同尺寸的下法兰板和上法兰板，下模座和上模座相应的面上分别设有对应于这两种尺寸的下法兰板和上法兰板的固定面，从而模具可同时实现两种规格的隔震橡胶支座生产。

[0018] 下模座的垂直端面垂直向上紧固的定位板为一块或两块。

[0019] 本发明隔震橡胶支座的组合模具的使用：

[0020] 组合模具使用时需要预热至110℃左右。预热时先将组合模具的压模环组装在下模座上，再将下模座置于硫化机平板的中央位置，然后将装好芯轴和导热棒的吊装板连同下法兰板一起吊入下模座中心位置，将四个拼合块组装在下模座上，形成中模，然后再安装压模环、将四个拼合块紧紧箍住，防止拼合块向外移动，将上法兰板置于中模上，按照芯轴和导热棒的位置固定好，利用芯轴将上模板置于上法兰板上，用螺栓将压模环和上模座固定好，最后再安装芯轴座，合模，通过输油管往中模上的导热油腔输油，借助硫化机的平板与中模油浴温度对模具进行预热。

[0021] 待模具预热到接近110℃时，断开中模上导热油腔的输油阀，取下输油管，再将芯轴座、上模座、压模环，上法兰板取出，将中模的四个拼合块移开，吊出芯轴、下法兰板和吊装板，快速将钢板和胶片预装在吊起装置上，围上保护胶，再将吊起装置吊进下模座中央固定好，将拼合块在下模座上定位好、组装成中模，然后再安装压模环、将四个拼合块紧紧箍住，防止拼合块向外移动，将法兰板置于中模上、按照芯轴和导热棒的位置固定好，利用芯轴将上模座置于上法兰板上，用螺栓将压模环和上模座固定好，最后再安装芯轴座。合模，通过输油管往中模上的导热油腔输油，借助硫化机的平板与中模油浴温度对模具以及内部的钢板和胶片进行加热。。

[0022] 待硫化完成后，断开中模上导热油腔的输油阀，取下输油管，再将上模座、压模环取出，将吊起装置、隔震橡胶支座以及中模的拼合块一起吊出下模座，采用脱模装置将中模的拼合块从吊出装置上脱出，然后再采用液压装置将吊起装置从隔震橡胶支座中脱出。

[0023] 整个装模过程与脱模过程都相对容易，在硫化过程中，由于中模上设置了导热油腔，加强了加热保温能力，热量传递更迅速，胶料各部分的温差较小，硫化均匀性好，提高了产品的质量。在硫化过程中，导热棒能够将热量自平板硫化机的上下两个加热平板通过金属模具的上、下面传导至橡胶支座内部，使橡胶支座的表面和内部的温度均匀化，从而让硫化程度均匀。并且用该组合模具生产隔震橡胶支座，比之前传统模具生产隔震橡胶支座从结构上节省了两块封板，用该组合模生产的产品其法兰板与支座形成一体，不需要再用人工和设备进行螺栓连接加工，这都降低了成本。

[0024] 本发明组合模具的积极效果：便于预装模，由于中模上含有辅助油浴加热，既可以使操作人员统筹安排装模时间，又可以使硫化过程中的热量均匀传递，胶片硫化均匀性好，能缩短隔震橡胶支座的硫化时间，提高生产效率。

附图说明

[0025] 图1为实施例组装后的主视（带半剖面）示意图。

[0026] 图2为实施例组装后有一部分切除后表达的立体示意图。

[0027] 图3为实施例中下模座的结构示意图，其中左边为俯视，中间为A-A剖面，右边为仰视。

[0028] 图4为实施例中吊装板、芯轴和导热棒组装后的主视结构示意图。

[0029] 图５为实施例中芯轴的主视结构（带局部剖面）示意图。

[0030] 图6为实施例中导热棒的主视结构（带局部剖面）示意图。

[0031] 图7为实施例中压模环的结构示意图，其中左边为俯视，中间为A-A剖面，右边为B部分的剖面放大。

[0032] 图8为实施例中中模的结构示意图，其中左边为俯视，右边为左视。

[0033] 图9为图8中的A-A剖视图。

[0034] 图10为图8中的B-B剖视图。

[0035] 图11为实施例中上模座的结构示意图，其中左边为仰视，中间为A-A剖面，右边为俯视。

[0036] 图12为图11中B部位的放大图。

[0037] 图13为实施例中芯轴座的主视剖面结构示意图。

[0038] 图14为实施例中定位板的主视结构示意图。

具体实施方式

[0039] 见图1～14。

[0040] 图1和图2中：1为下模座，2为吊装板，3为芯轴，4为导热棒，5为上压模环和下压模环，6为上法兰板和下法兰板，7为中模，8为上模座，9为芯轴座，10为定位板，26为中模的导热油腔。

[0041] 图3为下模座1的结构示意图，其中左边为俯视，中间为A-A剖面，右边为仰视。图中11为压模环5的固定槽，其上的螺栓孔与压模环5的螺栓位置和尺寸一致。若方形下法兰板6为大尺寸，其固定面为12，长600～1400mm，高20～50mm；若下法兰板6为小尺寸，其固定面为13，长500～1300mm，高20～50mm。14为吊装板2的固定面，15为承载吊装板2的承载面。此下模座可同时实现两种规格的隔震橡胶支座生产。

[0042] 吊装板2、芯轴3和导热棒4组装后的主视结构见图4。23为定位芯轴3的外六角螺栓，24为定位导热棒4的内六角螺栓。芯轴3位于吊装板２的正中央，导热棒4位于芯轴3外径与支座外径的中间位置。吊装板2的上平面主要用于预装模时钢板与胶片的叠放，该平面的平整度与光洁度高，尺寸根据隔震橡胶支座的大小进行设计，直径一般为240～
560mm。

[0043] 图５为芯轴3的带局部剖面的主视结构示意图，芯轴3为圆柱形，其主体部分设计尺寸与铅芯隔震橡胶支座的铅芯直径相适应。一般设计为：直径35～260mm，高为130～600mm。16为芯轴3与吊装板2的定位轴，设计尺寸与吊装板2的厚度一致，一般为：直径
20～100mm，高20～100mm。17为芯轴3上部结构的螺纹孔，螺纹孔的设计尺寸与承载力相适应，一般为：直径16～50mm，高30～60mm。芯轴3与吊装板2组合在一起，不可随意拆卸。

[0044] 图6为导热棒4的带局部剖面的主视结构示意图，每根圆柱形导热棒主体部分的直径设计为隔震橡胶支座规格直径的1/20～1/15，一般为：直径35～80mm。18为导热棒4与吊装板2的组装轴，设计尺寸与吊装板的固定位置尺寸一致，一般为：直径20～50mm，高20～100mm。19为导热棒4上部结构的螺纹孔，螺纹孔的设计尺寸与承载力相适应，一般为：直径16～30mm，高20～40mm。

[0045] 图7为压模环5的结构示意图，其中左边为俯视，中间为A-A剖面，右边为B部分的剖面放大图。20为压模环5的外围面，尺寸设计为：直径1300～2600mm，高50～150mm。21为精度很高的斜面，倾角为60°，主要是固定中模，使中模不向外移动；22为压模环5与上模座8的螺栓定位孔，尺寸设计一般为：直径8～20mm，高20～40mm。

[0046] 图8为中模7的结构示意图，其中左边为俯视，右边为左视。中模由四块相同的拼合块25围拢而成，每个拼合块25的两端为阶梯状，这样四个拼合块25拼合后能避免胶料从拼接部位流出，28为中模的径向溢胶槽，便于多余的胶料流出模腔。

[0047] 图9为图8中的A-A部位剖视图，图10为图8中的B-B部位剖视图。26为中模7的导热油腔，图8中27为相邻拼合块连接处的开模口。中模上部均有成90°的圆弧倒角，便于胶料的流动；导热油腔26的热油能量通过中模传递给支座的钢板与胶片，使得胶片的温度较为均匀，硫化程度均匀，提高支座的质量；拼合块间设计开模口有利于人工脱模。

[0048] 图11为上模座8的结构示意图，其中左边为俯视，中间为A-A剖面，右边为仰视。图12为图11中B部位的放大图。上模座的上平面，根据隔震橡胶支座规格型号可进行调整，尺寸为：长1300～2600mm，宽1300～2600mm；29为压模环的固定面，其上的螺栓孔与压模环的螺栓位置和尺寸一致；30为大尺寸法兰板的的固定面，法兰板为正方形的，根据隔震橡胶支座法兰板的规格尺寸确定固定面的尺寸，一般设计为：长600～1400mm，高20～
50mm；31为小尺寸法兰板的固定面，根据隔震橡胶支座法兰板的规格尺寸确定固定面的尺寸，一般设计为：长500～1300mm，高20～50mm；32为芯轴的固定位，该处根据芯轴的尺寸进行设计。此上模座可同时实现两种规格的隔震橡胶支座生产。

[0049] 图13为芯轴座9的主视剖面结构示意图。33为芯轴的定位孔，根据芯轴的尺寸进行设计，一般尺寸为：直径30～200mm，高与上模板的厚度一致；34为芯轴座定位螺栓孔，螺栓孔的直径设计为10～20mm，高度为10～20mm。

[0050] 图14为定位板10的主视结构示意图。定位板10主体的尺寸与模具的规格相适应，比模具总高度略低50mm，一般设计为高为140～520mm，宽为100～200mm，厚度为8～15mm；35为定位板的固定螺栓孔，其位置处于定位板10的底端，距下平面40～60mm，螺栓孔的直径设计为10～20mm，两螺栓孔间距为40～120mm。