一种挡油板装置及其制造方法

摘要

本发明提供了一种挡油板装置，包括本体，本体右侧边依次设有第一支架和第二支架，本体左侧边依次设有三组左支架；本体中部下侧设有中挡油板。本发明还提供了一种挡油板装置的制造方法，先冲压成型各分离部件，然后将各分离部件按顺序焊接成挡油板装置。本发明通过改变挡油板装置的组成结构，使其能够适应冲压成型的方式，提高了挡油板装置成型的成功率，降低了工作难度，同时，采用冲压成型方式加工后，其材料成本相比于压铸方式得到了明显的降低。

权利要求

1.一种制造挡油板装置的制造方法，该挡油板装置由本体(6)、第一支架(7)、第二支架(9)、一组左支架(I)、中挡油板(4)、右挡油板(8)、第一左挡油板(2)和第二左挡油板(3)共八个分件构成，所述的所有分件先分别冲压成型，然后拼装焊接为一体形成所述挡油板装置，所述本体(6 )右侧边依次设置所述第一支架(7 )和所述第二支架(9 )，所述本体(6 )左侧边依次设置所述一组左支架(1)，所述本体(6)中部下侧设置所述中挡油板(4)，所述的本体(6)右侧边上位于所述第一支架(7)和所述第二支架(9)之间的部位处设置所述右挡油板(8)，所述的本体(6)左侧靠近所述一组左支架(I)的位置处依次设置所述第一左挡油板(2)和所述第二左挡油板(3); 制造方法包括如下步骤: 冲压成型所述的所有分件； 用夹具将所述的所有分件进行定位； 固定点焊机将所述的所有分件焊接成一体； 其特征在于:所述焊接采用以下顺序进行: 第一步:焊接所述第一支架(7)； 第二步:焊接第二支架(9); 第三步:按先中间后两边的方式依次焊接所述一组左支架(I); 第四步:焊接所述第一左挡油板(2)； 第五步:焊接所述中挡油板(4)； 第六步:焊接所述第二左挡油板(3)； 第七步:焊接所述右挡油板(8)； 其中，对所述的所有分件进行焊接时对焊接点的位置和数量进行选择，使得挡油板装置具有一体化压铸成型的强度。

2.一种如权利要求1所述方法制得的挡油板装置。

说明书

一种挡油板装置及其制造方法

技术领域

[0001] 本发明属于汽配生产技术领域，具体涉及一种挡油板装置及其制造方法。

[0002] 现有技术中，发动机的油底壳里面普遍安装有挡油板，其目的是缓和因油流动所引起的冲击。挡油板大多采用压铸硬合金的方式加工制造而成，但是，因其各部件结构一体化，形状复杂，壁厚度通常有2.5mm左右，因此在压铸成型加工时，其顺利成型比较难且效率不高,也由此增加了很多额外的材料成本,导致用压铸方式加工挡油板类的装置时,材料加工成本高，整体的生产成本也高，所以，在现在普遍追求低成本高品质高效率的行业形式下，显得竞争力不强，不利于推广应用。

背景技术

[0003] 现有技术中，发动机的油底壳里面普遍安装有挡油板，其目的是缓和因油流动所引起的冲击。挡油板大多采用压铸硬合金的方式加工制造而成，但是，因其各部件结构一体化，形状复杂，壁厚度通常有2.5mm左右，因此在压铸成型加工时，其顺利成型比较难且效率不高,也由此增加了很多额外的材料成本,导致用压铸方式加工挡油板类的装置时,材料加工成本高，整体的生产成本也高，所以，在现在普遍追求低成本高品质高效率的行业形式下，显得竞争力不强，不利于推广应用。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种适用于冲压成型方式的挡油板部品。

[0005] 一种挡油板装置，包括本体、第一支架、第二支架、一组左支架、中挡油板、右挡油板、第一左挡油板和第二左挡油板等分件；所述的所有分件先分别冲压成型，然后焊接为一体形成所述挡油板装置。

[0006] 进一步地，所述本体右侧边依次设置所述第一支架和所述第二支架，所述本体左侧边依次设置所述一组左支架；所述本体中部下侧设置所述中挡油板。

[0007] 进一步地，所述的本体右侧边上位于所述第一支架和所述第二支架之间的部位处设置所述右挡油板。

[0008] 进一步地，所述的本体左侧靠近所述一组左支架的位置处依次设置所述第一左挡油板和所述第二左挡油板。

[0009] 本发明还提出了一种挡油板装置的制造方法，包括如下步骤:

[0010] (I)冲压成型所述的所有分件；

[0011] (2)用夹具将所述的所有分件进行定位；

[0012] (3)固定点焊机将所述的所有分件焊接成一体。

[0013] 进一步地，前述的焊接采用以下顺序进行:

[0014] 第一步:焊接所述第一支架；

[0015] 第二步:焊接第二支架；[0016] 第三步:按先中间后两边的方式依次焊接所述一组左支架；

[0017] 第四步:焊接所述第一左挡油板；

[0018] 第五步:焊接所述中挡油板；

[0019] 第六步:焊接所述第二左挡油板；

[0020] 第七步:焊接所述右挡油板。

[0021] 对8个部件进行焊接时对各焊接点的位置和数量进行选择，使得挡油板装置具有类似于一体化压铸成型的强度。

[0022] 本发明的有益之处在于:通过改变挡油板装置的组成结构，先分别做成8个部件，使其能够适应冲压成型的方式，然后再拼装焊接成一体，提高了部品成型的成功率，降低了工作难度，避免了原来一体化、一次性铸压的高难度和高成本；其次，对8个部件进行焊接时的焊接点的位置和数量进行选择，可能达到了一体化的类似强度。挡油板装置采用冲压成型方式加工后，有利于整体生产的高效进行，其材料成本相比于压铸方式得到了明显的降低，具备显著的经济效益。

附图说明

[0023] 图1为本发明的结构示意图；

[0024] 图2为发明平放状态下的俯视图。

具体实施方式

[0025] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0026] 如图f图2所示为可作为本发明较佳实施例的一种适用于冲压成型方式的挡油板装置，包括本体6，本体6右侧边依次设有第一支架7和第二支架9，本体6左侧边依次设有一组左支架I (此处“一组”不限于图示的3个)；本体6中部下侧设有中挡油板4。

[0027] 本体6右侧边上位于第一支架7和第二支架9之间的部位处设有右挡油板8。

[0028] 本体6左侧靠近三组左支架I的位置处依次设有第一左挡油板2和第二左挡油板3。

[0029] 生产中，为了能够用冲压方式实现生产加工，本发明由本体6、第一支架7、第二支架9、一组左支架1、中挡油板4、右挡油板8、第一左挡油板2和第二左挡油板3共八个分件构成，考虑部品的凸台形状加工成形性的原因，上述八个分件优选采用冷延深拉延的材料，以便在生产中能够用冲压方式实现生产加工。

[0030] 用夹具将上述八个分件进行定位，然后用固定点焊机焊接连接加工成部品，其焊点数量可以是24。其中，考虑到焊接过程的顺利性以及8个分件可能产生的变形，焊接顺序优选如下步骤:

[0031] 第一步:焊接第一支架7;

[0032] 第二步:焊接第二支架9 ；

[0033] 第三步:按先中间后两边的方式依次焊接三组左支架I ;

[0034] 第四步:焊接第一左挡油板2 ；[0035] 第五步:焊接中挡油板4 ；

[0036] 第六步:焊接第二左挡油板3 ；

[0037] 第七步:焊接右挡油板8。

[0038] 通过上述工艺的实施所获得的本发明的挡油板装置，其成本与压铸成形加工方式相比，生产成本可降低30%左右。