胶囊板成型切割装置

摘要

本发明公开了胶囊板成型切割装置，包括侧板（1）、箱体（2）、中板（3）、底板（4）及压板（7），所述箱体（2）内设有气缸，气缸的活塞杆（5）向下延伸并连接有顶架（19），顶架（19）由一根横杆和三根立柱固定连接而成，活塞杆（5）固定在横杆的中点处，三根立柱的下端连接有承接板（6），承接板（6）的下端面设有支撑杆（8），支撑杆（8）穿过中板（3）与压板（7）连接，底板（4）上设有沟槽（12），沟槽（12）上设有并排的方形的通孔（13），通孔（13）的四周设有切刀（14）。本发明采用上述结构，能使整个装置结构简单，切割受力更均匀，成型效果更理想。

权利要求

1.胶囊板成型切割装置，其特征在于：包括侧板（1）、箱体（2）、中板（3）、底板（4）及压板（7），所述箱体（2）、中板（3）以及底板（4）分别固定在侧板（1）的上部、中部和下部，箱体（2）、中板（3）、底板（4）三者相互平行且垂直于侧板（1），所述箱体（2）内设有气缸，所述气缸的活塞杆（5）向下延伸并连接有顶架（19），所述顶架（19）由一根横杆和三根立柱固定连接而成，活塞杆（5）固定在横杆的中点处，三根立柱的下端连接有承接板（6），所述承接板（6）的下端面设有支撑杆（8），所述支撑杆（8）穿过中板（3）与压板（7）连接，压板（7）位于中板（3）与底板（4）之间，所述中板（3）和底板（4）之间设有两根支撑柱（10），所述底板（4）上设有沟槽（12），沟槽（12）上设有并排的方形的通孔（13），通孔（13）的四周设有切刀（14）；所述承接板（6）的下端面上还设有导柱（11），所述导柱（11）的下部套接有带有滚珠（17）的圆环（16），所述中板（3）与底板（4）之间还设有导套（15），所述导套（15）的内壁上设有沿导套（15）的轴线方向的凹槽（18），凹槽（18）与滚珠（17）相配合，导柱（11）与导套（15）相配合；所述沟槽（12）上设有3个并排的方形的通孔（13），所述支撑杆（8）有3根，支撑杆（8）的上、下端分别固定在承接板（6）和压板（7）的中线上。

2.根据权利要求1所述的胶囊板成型切割装置，其特征在于：所述箱体（2）与中板（3）之间设有4根连接杆（9），所述连接杆（9）垂直于箱体（2）和中板（3）。

3.根据权利要求1所述的胶囊板成型切割装置，其特征在于：所述压板（7）的形状与沟槽（12）的形状相配合。

4.根据权利要求1所述的胶囊板成型切割装置，其特征在于：所述滚珠（17）呈列状分布，每列滚珠（17）与导柱（11）的中心线平行。

说明书

胶囊板成型切割装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种切割装置，具体是胶囊板成型切割装置。

背景技术

[0002] 随着医药业的快速发展，药物的需求量不断增大，各种制药设备应运而生，如胶囊制备装置，药片制备装置等等。其中，胶囊制备的主要过程是：首先，利用模具生产空胶囊体，将空胶囊体进行上下分离，对分离后的下空胶囊体进行加药操作，接着将上、下空胶囊体进行压合，得到内部填充有药粉的胶囊体，然后对胶囊体进行抛光处理；接下来是胶囊体的包装，先是通过吹孔技术得到用于固定胶囊体的胶囊板，然后将胶囊体安放于胶囊板上，接着热封胶囊板，将胶囊体与外界空气隔绝；接着是胶囊板分割成型，先将整块的胶囊板分割成一定规格的小胶囊板，然后根据数量要求分装入包装盒内；最后完成质检，得到成品。对于胶囊板的分割成型，传统切割方式需要至少两道工序，而且压板的下压过程中可能会存在一些机械误差，导致分割成型的胶囊板往往在尺寸上存在一定的误差，使得胶囊板分割成型不规范。

发明内容

[0003] 本发明提供了胶囊板成型切割装置，解决了以往胶囊板切割过程中，切割工序复杂，胶囊板分割成型不规范，切割受力不均导致切割成型效果不理想的问题。

[0004] 本发明为解决技术问题主要通过以下技术方案实现：胶囊板成型切割装置，包括侧板、箱体、中板、底板及压板，所述箱体、中板以及底板分别固定在侧板的上部、中部和下部，箱体、中板、底板三者相互平行且垂直于侧板，所述箱体内设有气缸，所述气缸的活塞杆向下延伸并连接有顶架，所述顶架由一根横杆和三根立柱固定连接而成，活塞杆固定在横杆的中点处，三根立柱的下端连接有承接板，所述承接板的下端面设有支撑杆，所述支撑杆穿过中板与压板连接，压板位于中板与底板之间，所述中板和底板之间设有两根支撑柱，所述底板上设有沟槽，沟槽上设有并排的方形的通孔，通孔的四周设有切刀。

[0005] 所述承接板的下端面上还设有导柱，所述导柱的下部套接有带有滚珠的圆环，所述中板与底板之间还设有导套，所述导套的内壁上设有沿导套的轴线方向的凹槽，凹槽与滚珠相配合，导柱与导套相配合。

[0006] 所述箱体与中板之间设有4根连接杆，所述连接杆垂直于箱体和中板。

[0007] 所述支撑杆有3根，支撑杆的上、下端分别固定在承接板和压板的中线上。

[0008] 所述压板的形状与沟槽的形状相配合。

[0009] 所述沟槽上设有3个并排的方形的通孔。

[0010] 所述滚珠呈列状分布，每列滚珠与导柱的中心线平行。

[0011] 本发明与现有技术相比具有以下优点和有益效果：

[0012] （1）本发明在原有切割装置的基础上增加了导柱和导套，导柱上设置了带有滚珠的圆环，导套内壁上设有凹槽，滚珠与凹槽相配合，这样使得导柱只能在导套内沿着固定的位置上下运动，使得整个切割精度得到了极大的提高。

[0013] （2）本发明在承接板和气缸的活塞杆之间设置了顶架，这样使得活塞杆的推力更均匀地施加在承接板上，进而更均匀地施加在压板上，使胶囊板的切割受力更均匀，切割效果更理想。

[0014] （3）本发明结构简单，操作方便，实用性较强。

附图说明

[0015] 图1为本发明的实施例1的整体结构示意图；

[0016] 图2为本发明的实施例2的整体结构示意图；

[0017] 图3为本发明的实施例2的导柱的结构示意图；

[0018] 图4为本发明的实施例2的导套的结构示意图。

[0019] 附图中所对应的附图标记为：1、侧板，2、箱体，3、中板，4、底板，5、活塞杆，6、承接板，7、压板，8、支撑杆，9、连接杆，10、支撑柱，11、导柱，12、沟槽，13、通孔，14、切刀，15、导套，16、圆环，17、滚珠，18、凹槽，19、顶架。

具体实施方式

[0020] 下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

[0021] 实施例1：

[0022] 如图1所示，本发明包括侧板1、箱体2、中板3、底板4及压板7，箱体2、中板3以及底板4分别固定在侧板1的上部、中部和下部，箱体2、中板3、底板4三者相互平行且垂直于侧板1，箱体2内设有气缸，气缸的活塞杆5向下延伸并连接有顶架19，顶架19由一根横杆和三根立柱固定连接而成，活塞杆5固定在横杆的中点处，三根立柱的下端连接有承接板6，承接板6的下端面设有支撑杆8，支撑杆8穿过中板3与压板7连接，压板7位于中板3与底板4之间，中板3和底板4之间设有两根支撑柱10，底板4上设有沟槽12，沟槽12上设有并排的方形的通孔13，通孔13的四周设有切刀14。

[0023] 本实施例的箱体2与中板3之间设有4根连接杆9，连接杆9垂直于箱体2和中板3。

[0024] 本实施例的支撑杆8有3根，支撑杆8的上、下端分别固定在承接板6和压板7的中线上。

[0025] 本实施例的压板7的形状与沟槽12的形状相配合。

[0026] 本实施例的沟槽12上设有3个并排的方形的通孔13。

[0027] 实施例2：

[0028] 如图2、图3及图4所示，本发明包括侧板1、箱体2、中板3、底板4及压板7，箱体2、中板3以及底板4分别固定在侧板1的上部、中部和下部，箱体2、中板3、底板4三者相互平行且垂直于侧板1，箱体2内设有气缸，气缸的活塞杆5向下延伸并连接有顶架19，顶架19由一根横杆和三根立柱固定连接而成，活塞杆5固定在横杆的中点处，三根立柱的下端连接有承接板6，承接板6的下端面设有支撑杆8，支撑杆8穿过中板3与压板7连接，压板7位于中板3与底板4之间，中板3和底板4之间设有两根支撑柱10，底板4上设有沟槽
12，沟槽12上设有并排的方形的通孔13，通孔13的四周设有切刀14。

[0029] 本实施例的承接板6的下端面上还设有导柱11，所述导柱11的下部套接有带有滚珠17的圆环16，所述中板3与底板4之间还设有导套15，所述导套15的内壁上设有沿导套15的轴线方向的凹槽18，凹槽18与滚珠17相配合，导柱11与导套15相配合。

[0030] 本实施例的箱体2与中板3之间设有4根连接杆9，连接杆9垂直于箱体2和中板3。

[0031] 本实施例的支撑杆8有3根，支撑杆8的上、下端分别固定在承接板6和压板7的中线上。

[0032] 本实施例的压板7的形状与沟槽12的形状相配合。

[0033] 本实施例的沟槽12上设有3个并排的方形的通孔13。

[0034] 本实施例的滚珠17呈列状分布，每列滚珠17与导柱11的中心线平行。

[0035] 本发明的工作原理为：首先，箱体2内的气缸开始启动，气缸的活塞杆5带动承接板6向下运动并作用于支撑杆8，使压板7也向下运动并压入沟槽12，位于沟槽12内的整块胶囊板在压板7和切刀14的共同作用下，得到了3块和通孔13大小相等的小块胶囊板，然后气缸带动活塞杆5向上运动，进而压板7也向上运动，完成切割，然后气缸又带动活塞杆5向下运动，开始第二次切割，整个装置就这样周而复始地进行切割工作。

[0036] 如上所述，则能很好地实现本发明。