一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺

摘要

本发明公开了一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，其依次包括如下步骤：原料A的干燥、在适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融、以中心进料的方式进入吹塑模头后挤出吹塑、采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却、随后收卷、裁切得到薄膜。本发明还公开了一种适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺。与现有技术相比，本发明成型工艺综合考虑了材料的干燥、挤出加工工艺以及模头设计，适用于低渗透性的热塑性弹性体挤出吹塑以及胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑，所得的吹塑薄膜气密性好，平面取向性高，厚度均匀且外观良好。

权利要求

1.一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，其依次包括如下步骤：

S1：原料A的干燥，其中原料A为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的热塑性弹性体；

S2：将原料A制成熔体，干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体；第一挤出机的螺杆长径比为

24~30:1，螺纹单头螺纹型式，由合金材料制造，且通过焊接固定在螺杆上，螺纹表面还设有强化层，螺纹槽等距不等深；

S3：用原料A的熔体制成吹塑膜泡管，从第一挤出机挤出的原料A熔体经第一机颈以中心进料的方式进入吹塑模头后挤出吹塑，原料A熔体流经吹塑模头的时间为t1，t1=10~240s；

S4：冷却膜泡管，采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜；

所述S1步骤中，所述原料A的干燥包括在前的至少120分钟的预热工序和在后的至多30分钟的抽真空恒温工序，所述原料A的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在

65~105℃和110~180℃范围内；

所述S2步骤中，所述第一挤出机的螺杆转速控制在900~1400转/分钟范围内，所述第一挤出机进料口处的温度与所述S1步骤中的所述原料A的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且所述第一挤出机出料口处的温度控制在170~205℃范围内；

所述S3步骤中，所述第一机颈处的熔体压力控制在250~350bar范围内；所述吹塑模头内唇温度和外唇温度分别控制在200~250℃和170~210℃范围内。

2.根据权利要求1所述的适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，其特征在于：所述S1步骤中，所述原料A中至少部分硫化的橡胶是异丁烯橡胶、卤代异丁烯橡胶、异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、卤代异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物；所述聚酰胺是尼龙-6、尼龙-12、尼龙-6,6、尼龙-6,9、尼龙-6,10、尼龙6,66共聚物、尼龙-11之一或其任意混合物。

3.根据权利要求1或2所述的适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，其特征在于：

所述S2步骤中，所述螺杆压缩比为1.2~1.5:1。

4.一种适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，其依次包括如下步骤：

S1：原料A和B的各自干燥，其中原料A为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的热塑性弹性体，原料B 为胶粘材料，且为具有粘结性的橡胶改性体；

S2：将原料A和B制成熔体，干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体，干燥后的原料B进入带有屏障型螺杆且螺杆压缩比为2.2~3:1的第二挤出机中进行剪切熔融得到原料B熔体；

S3：用原料A和B的熔体制成共挤吹塑膜泡管，从第一挤出机挤出的原料A熔体以及从第二挤出机挤出后的原料B熔体以中心进料的方式分别进入共挤吹塑模头的长、短流道后共挤吹塑，长、短流道在共挤吹塑模头内汇合且未汇合部分的长流道和短流道之间设有隔热装置；

S4：冷却膜泡管，采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜；

所述S1步骤中，所述原料A和B的干燥分别包括在前的至少120分钟的预热工序和在后的至多30分钟的抽真空恒温工序；所述原料A的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在65~105℃和110~180℃范围内，所述原料B的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在65~80℃和100~130℃范围内；

所述S2步骤中，所述第一和第二挤出机的螺杆转速分别控制在900~1400转/分钟和

20~90转/分钟范围内，所述第一和第二挤出机进料口处的温度分别与所述S1步骤中的原料A和B的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且所述第一和第二挤出机出料口处的温度分别控制在170~205℃和105~130℃范围内；

所述S3步骤中，所述原料A在用以连接所述第一挤出机与所述共挤吹塑模头的第一机颈处的熔体压力以及所述原料B在用以连接所述第二挤出机与所述共挤吹塑模头的第二机颈处的熔体压力均控制在250~350bar范围内；所述吹塑模头的内唇温度控制在

200~250℃范围内，外唇温度控制在135~170℃范围内；且所述原料A和B流经所述共挤吹塑模头的时间分别为t1和t2，t1=10~240s和t2=10~180s，且t2≤t1。

5.根据权利要求4所述的适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，其特征在于：所述S1步骤中，所述原料A中的所述至少部分硫化的橡胶是异丁烯橡胶、卤代异丁烯橡胶、异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、卤代异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，所述聚酰胺是尼龙-6、尼龙-12、尼龙-6,6、尼龙-6,9、尼龙-6,10、尼龙6,66共聚物、尼龙-11之一或其任意混合物；所述原料B为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的橡胶改性体，且所述原料B还包含酸酐官能化的烯烃低聚物。

6.根据权利要求4或5所述的适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，其特征在于：所述S2步骤中，所述第一挤出机的所述螺杆压缩比为1.2~1.5:1，螺杆长径比为24~30:1，螺纹为合金材料制造的单头螺纹型式螺纹，且通过焊接固定在螺杆上，螺纹表面还设有强化层，螺纹槽等距不等深。

说明书

一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及一种适用于热弹性体挤出吹膜的成型工艺；更具体地说，本发明涉及一种高气密性、高平面取向和高厚度均匀性的热塑性弹性体挤出吹膜的成型工艺以及一种胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹膜的成型工艺，属于橡塑成型加工技术领域。

背景技术

[0002] 汽车轮胎主要使用的真空轮胎由厚橡胶层、胎肩、胎侧、胎圈、胎体、缓冲层、带束层和气密层等构成。其中，气密层又称内部衬里，主要起到防止气体扩散、维持轮胎气压的作用，是保障汽车行驶安全的关键材料。气密层材料最早使用的是丁基橡胶，目前基本已被卤化丁基橡胶替代。但是卤化丁基橡胶的作为轮胎气密层的问题在于其气密性不足，而胎压不足会使轮胎磨损变快，油耗增加，且行驶过程中爆胎的风险增加，安全隐患大。另外，纯橡胶材料作为气密层只能采用压延工艺制造的，其厚度多在0.8~1mm，故每条轮胎上气密层材料约需1kg。

[0003] EP722850B1公开了一种低渗透性热塑性弹性体组合物（也叫动态硫化合金，DVA），它是一种由以聚酰胺（也叫尼龙）为代表的热塑性树脂和以卤化丁基橡胶为代表的低渗透率橡胶组成的共混物；其中的橡胶组分动态硫化，且橡胶组分在作为连续相的热塑性树脂内作为分散相均匀地分布。该组合物既具有聚酰胺等热塑性基体高强度的特点，又具有橡胶柔韧、气体保持性好的优点，符合轮胎内衬气密层的要求，利用它可以生产出质量更轻、更耐用的轮胎气体阻隔层。在EP969039A1中意识到橡胶分散体在这些热塑性弹性体中赋予可接受的耐用性的临界状态，特别是他们在气胎中作为内衬用途时的情况。在WO0214410中概括地提出了向热塑性弹性体薄膜中引入取向以降低热塑性弹性体的渗透性。在CN100473692C中进一步论述了通过简单的薄膜吹塑或流延的工艺且控制膜唇处的剪切速度可改善该薄膜的渗透性和抗疲劳性。采用吹塑或流延的方式加工作为轮胎气密层的热塑性弹性体薄膜的另一个优势在于，气密层的厚度可降大大减低，车胎可减重，油耗可降低，而这也是传统的纯橡胶作为气密层材料所无法实现的；特别是采用环保性好的吹塑法成型热塑性弹性体薄膜，气密层厚度甚至可降至0.1~0.3mm，车胎重量降低0.8kg左右，这对汽车的节能降耗也有积极的作用。在该专利文献中没有提供具体的薄膜成型的工艺过程和工艺参数。虽然这种热塑性弹性体的主要成分是热塑性树脂，但是由于其内含的一定量的橡胶分散相，该热塑性弹性体无法沿用传统的塑料挤出吹塑工艺进行加工；且目前的通用设备剪切力过强，摩擦生热严重，不适宜这种对温度敏感、加工的温度范围非常窄且不耐受剪切的低渗透性热塑性弹性体材料的挤出吹塑成型。

[0004] 因此，需要开发一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，涉及材料的干燥、挤出加工工艺以及模头设计等方面，该工艺可用于制备高气密性、高平面取向、高厚度均匀性和具有良好外观的轮胎气密层用热塑性弹性体薄膜。

[0005] 另外，由于低渗透性热塑性弹性体与轮胎内壁不是同类材料，无法直接粘结，因此需要在低渗透性热塑性弹性体的内层添加一层胶粘材料，这层胶粘材料既能与热塑性弹性体很好的粘合，又能与橡胶很好的粘合。而这种胶粘剂粒子同样是一种橡胶的改性体，其均匀挤出成型也是一项技术和工艺难题。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种热塑性弹性体薄膜挤出吹膜的成型工艺，该工艺适用于低渗透热塑性弹性体的挤出吹膜成型。

[0007] 本发明需要解决的另一个技术问题是：提供一种适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，该成型工艺能确保胶粘材料构成的胶粘层的均匀厚度和良好外观，又能确保胶粘层与热塑性弹性体层的高粘结强度。

[0008] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

[0009] 一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，其依次包括如下步骤：

[0010] S1：原料A的干燥，其中原料A为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的热塑性弹性体，至少部分硫化的橡胶可以是异丁烯橡胶、卤代异丁烯橡胶、异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、卤代异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，聚酰胺可以是尼龙-6、尼龙-12、尼龙-6,6、尼龙-6,9、尼龙-6,10、尼龙6,66共聚物、尼龙-11之一或其任意混合物。

[0011] S2：将原料A制成熔体，干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体；第一挤出机的螺杆长径比为24~30:1，螺纹为合金材料制造的单头螺纹型式的螺纹，且通过焊接固定在螺杆，螺纹表面还通过喷涂等方式设有强化层，螺纹槽等距不等深；

[0012] S3：用原料A的熔体制成吹塑膜泡管，从第一挤出机挤出的原料A熔体经第一机颈以中心进料的方式进入吹塑模头后挤出吹塑，原料A熔体流经吹塑模头的时间为t1，t1=10~240s；

[0013] S4：冷却膜泡管，采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜。

[0014] 这里，首先由于原料A容易吸水，故在其挤出加工前需要对其进行充分的干燥处理，避免了原料中的水汽对薄膜外观和性能的影响。其次，原料A对温度也非常敏感的，且不耐受剪切，需要带有特殊的专用螺杆且适用于热塑性弹性体挤出的挤出机才能满足原料A的塑化和输送，故本发明在挤出过程中采用了压缩比低、剪切力弱的螺杆以适应原料A的性能。再次，由于原料A流动性差，其在吹塑模头内的粘度随其离吹塑模头进料口处距离的增加而大幅上升，导致离吹塑模头进料口处越远成膜性越差，需要设计适合原料A的吹塑模头，这里采用了中心进料的方式，使得原料A在吹塑模头中能呈发散状分布，在每个方向都可均匀地流动，提高其成膜性，避免出现局部成膜性不好的现象。最后，采用单向风冷工艺来控制吹塑薄膜的厚度偏差，可薄膜的厚度偏差控制在10%以内，使得薄膜的厚度均匀。

[0015] 由于原料A不仅易吸水，而且其对温度也非常敏感的，且不耐受剪切，其在高温高剪切下容易发生分解，因此需要为其加工建立特殊的干燥方案。为此，优选的技术方案是：所述S1步骤中，所述原料A的干燥包括在前的至少120分钟的预热工序和一步的至多30分钟的抽真空恒温工序，所述原料A的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在
65~105℃和110~180℃范围内。这里采用的分步加热工艺解决了原料的吸潮问题，也使原料在S1干燥步骤中高温下停留的时间缩短，避免了原料在高温下的分解；同时也使原料A能以接近其最佳挤出温度的状态下进入挤出机，避免了原料在挤出机内需要过多地依赖不稳定的剪切生热来提高熔体温度以达到最佳的挤出温度，进而也避免了原料在挤出机内受到强烈的剪切而分解，从而有效地规避了原料A的难以挤出成型的技术缺陷。

[0016] 由于原料A对温度也非常敏感的，且不耐受剪切，需要为其建立特殊的挤出剪切工艺参数。过高的挤出机加工温度会使原料A分解，过低的加工温度会使原料A塑化不完全。转速的控制也要适当，过高则剪切过强，过低则塑化效果不好。优选的技术方案可以是：所述S2步骤中，所述第一挤出机的螺杆转速控制在900~1400转/分钟范围内，所述第一挤出机进料口处的温度与所述S1步骤中的所述原料A的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且所述第一挤出机出料口处的温度控制在170~205℃范围内。这里，第一挤出机主体可通过加热套筒和风冷装置控温，另外第一挤出机进料口处可另外通过液体介质流过冷却腔冷却以避免原料因温度太高在进料口形成“拱门”而堵住后续进料。

[0017] 为了保证原料A的塑化质量，需要控制原料A的熔体压力；为了保证原料A吹塑得到薄膜具有良好的外观，需要控制吹塑模头的内唇温度和外唇温度。为此，优选的技术方案可以是：所述S3步骤中，所述第一机颈处的熔体压力控制在250~350bar范围内；所述吹塑模头内唇温度和外唇温度分别控制在200~250℃和170~210℃范围内。这里，需要在第一机颈内设置耐压值在700-1000bar以上的过滤网和/或分流板，以实现将胶料的旋转运动转为直线运动，且增加胶料的熔体压力使胶料的塑化质量得到保证，同时也阻挡未熔融料进入吹塑模头和滤去杂质。

[0018] 为了同时实现良好的塑化效果和高挤出量，进一步优选的技术方案可以是：所述S2步骤中，所述螺杆压缩比为1.2~1.5:1。

[0019] 一种适用于胶粘材料与热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，其依次包括如下步骤：

[0020] S1：原料A和B的各自干燥，其中原料A为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的热塑性弹性体，原料B为胶粘材料，且为具有粘结性的橡胶改性体；

[0021] S2：将原料A和B制成熔体，干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体，干燥后的原料B进入带有屏障型螺杆且螺杆压缩比为2.2~3:1的第二挤出机中进行剪切熔融得到原料B熔体；

[0022] S3：用原料A和B的熔体制成共挤吹塑膜泡管，从第一挤出机挤出的原料A熔体以及从第二挤出机挤出后的原料B熔体以中心进料的方式分别进入共挤吹塑模头的长、短流道后共挤吹塑，长、短流道在共挤吹塑模头内汇合且未汇合部分的长流道和短流道之间设有隔热装置；

[0023] S4：冷却膜泡管，采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜。

[0024] 其中，S1步骤中，至少部分硫化的橡胶可以是异丁烯橡胶、卤代异丁烯橡胶、异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、卤代异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，聚酰胺可以是尼龙-6、尼龙-12、尼龙-6,6、尼龙-6,9、尼龙-6,10、尼龙6,66共聚物、尼龙-11之一或其任意混合物，原料B可为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的橡胶改性体，且原料B还包含酸酐官能化的烯烃低聚物。

[0025] 这里，首先由于原料A和B都含有易吸水的聚酰胺组分，故在其挤出加工前需要对两者分别进行充分的干燥处理，避免了原料A和B中的水汽对薄膜外观和性能的影响。其次，原料A对温度非常敏感的，且不耐受剪切，需要带有特殊的专用螺杆的适用于热塑性弹性体挤出的挤出机才能满足原料A的塑化和输送，故在挤出过程中采用了压缩比低、剪切力弱的螺杆以适应原料A的性能；而原料B由于含有烯烃低聚物，所含的橡胶分散相相对较少，可采用具有剪切力较强塑化效果较好的屏障型螺杆完成其塑化，而无需采用专用螺杆加工。再次，由于原料A和B流动性差，两者在共挤吹塑模头内的粘度随其离共挤吹塑模头进料口处距离的增加而大幅上升，导致离共挤吹塑模头进料口处越远成膜性越差，故本采用了对原料A和B都采用中心进料的方式，使得原料A和B在共挤吹塑模头中能呈发散状分布，在每个方向都可均匀地流动，提高其成膜性，避免出现局部成膜性不好的现象；另外需要注意的是，原料A和B的成型温度差别大，前者为200℃左右，后者为120℃左右，为了避免两者在共挤吹塑模头内互相影响熔体温度，本发明在长、短流道的未汇合部分之间设置了隔热装置；且由于原料B的耐热性低于原料A的耐热性，设置原料B流经共挤吹塑模头内的相对短的短流道，使原料B在共挤吹塑模头内流经的时间尽量短。最后，采用单向风冷工艺来控制吹塑薄膜的厚度偏差，可薄膜的厚度偏差控制在10%以内，使得薄膜的厚度均匀。

[0026] 优选的技术方案可以是：所述S1步骤中，所述原料A和B的干燥分别包括在前的至少120分钟的预热工序和在后的至多30分钟的抽真空恒温工序；所述原料A的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在65~105℃和110~180℃范围内，所述原料B的预热工序和抽真空恒温工序的温度分别控制在65~80℃和100~130℃范围内。由于原料A和B均易吸水，对温度非常敏感，不耐受剪切，这里采用的分步加热工艺既解决了原料的吸潮，也使原料在S1干燥步骤中高温下停留的时间缩短，避免了原料高温下的分解；同时也使原料A和B能以接近其最佳挤出温度的状态下进入挤出机，避免了原料A和B在挤出机内需要过多地依赖不稳定的剪切生热来提高熔体温度以达到最佳的挤出温度，进而也避免了原料A和B在挤出机内受到强烈的剪切而分解。

[0027] 由于原料A和B对温度非常敏感的，不耐受剪切，故需要为其建立特殊的挤出剪切工艺参数。过高的挤出机加工温度会使原料A和B分解，过低的加工温度会使原料A和B塑化不完全。转速的控制也要适当，过高则剪切过强，过低则塑化效果不好。优选的技术方案可以是：所述S2步骤中，所述第一和第二挤出机的螺杆转速分别控制在900~1400转/分钟和20~90转/分钟范围内，所述第一和第二挤出机进料口处的温度分别与所述S1步骤中的原料A和B的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且所述第一和第二挤出机出料口处的温度分别控制在170~205℃和105~130℃范围内。这里，第一和第二挤出机主体可通过加热套筒和风冷装置控温，另外第一和第二挤出机进料口处可另外通过液体介质流过冷却腔冷却，以避免原料因温度太高在进料口形成“拱门”而堵住后续进料。

[0028] 优选的技术方案可以是：所述S3步骤中，所述原料A在用以连接所述第一挤出机与所述共挤吹塑模头的第一机颈处的熔体压力以及所述原料B在用以连接所述第二挤出机与所述共挤吹塑模头的第二机颈处的熔体压力均控制在250~350bar范围内；所述原料A和B流经所述共挤吹塑模头的时间分别为t1和t2，t1=10~240s和t2=10~180s，且t2≤t1；且所述共挤吹塑模头的内唇温度控制在200~250℃范围内，外唇温度控制在135~170℃范围内。这里，可通过在第一和第二机颈内设置耐压值在700~1000bar以上的过滤网和/或分流板，以增加原料A和B的熔体压力，使其塑化质量得到保证；由于原料B的耐热性低于原料A的耐热性，设置t1=10~240s、t2=10~180s 且t2≤t1可使原料A和B尤其是B在共挤吹塑模头内的受热分解控制到尽量小；另外，通过控制共挤吹塑模头的内、外唇温度，特别是内唇温度接近原料A的最佳挤出温度，外唇温度接近原料B的最佳挤出温度，从而使得吹塑得到薄膜具有良好的外观和厚度均匀性。

[0029] 优选的技术方案可以是：所述S2步骤中，所述第一挤出机的所述螺杆压缩比为1.2~1.5:1，螺杆长径比为24~30:1，螺纹为合金材料制造的单头螺纹型式的螺纹，且通过焊接固定在螺杆，螺纹表面还通过喷涂等方式设有强化层，螺纹槽等距不等深。这里，第一挤出机的螺纹需要耐受250~350bar甚至更高的熔体压力，且为了同时实现良好的塑化效果和高挤出量，故需要对挤出机螺杆的强度和结构进行上述的优化。

[0030] 本发明的优点和有益效果在于：本发明热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺采用了低剪切、高挤出量的平滑式螺杆来熔融挤出低渗透热塑性弹性体，该专用螺杆可将热塑性弹性体的剪切生热升温控制在10~12℃的范围内；本发明还采用了原料的分步干燥，使原料干燥时在高温下停留时间缩短，并使得原料能以接近最佳挤出温度的状态进入挤出机，也避免了原料的吸潮和摩擦生热的不稳定性，确保了原料的顺利挤出加工；本发明还采用了中心进料的方式使原料进入吹塑模头，使原料熔体在模具中能呈发散状分布且在每个方向上都可均匀的流动；本发明还采用了单向风冷工艺来控制薄膜的厚度偏差，可将薄膜的厚度偏差控制在10%以内。另外，对于胶粘材料和热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺，除了对两种原料分别采用分步干燥、对热塑性弹性体采用专用挤出机对其进行塑化挤出、以中心进料方式往共挤吹塑模头供料以及单向风冷工艺冷却膜泡管之外，本发明还在共挤吹塑模头处设计了隔热装置以避免胶粘材料和热塑性弹性体所分别占据的流道在汇合前因两者之间过大的温差而互相影响，并严格控制两种原料在共挤吹塑模头内的流经时间。通过本发明的成型工艺制得的热塑性弹性体吹塑薄膜以及胶粘材料和热塑性弹性体共挤吹塑薄膜具有高气密性、高平面取向性、高厚度均匀和良好的外观。

附图说明

[0031] 图1是本发明的适用于胶粘材料和热塑性弹性体共挤吹塑的成型工艺的流程示意图。

具体实施方式

[0032] 下面结合附图，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

[0033] 本发明涉及一种适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺以及一种胶粘材料与热塑性弹性共挤吹塑的成型工艺。

[0034] 前者工艺涉及的原料为原料A，即热塑性弹性体，后者工艺涉及的原料除了原料A以外还涉及原料B，即胶粘材料，一种具有粘结性的橡胶改性体。这里，原料A为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的热塑性弹性体，从埃克森美孚化工有限公司获得；其中原料A中至少部分硫化的橡胶可以是异丁烯橡胶、卤代异丁烯橡胶、异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、卤代异丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物；聚酰胺可以是尼龙-6、尼龙-12、尼龙-6,6、尼龙-6,9、尼龙-6,10、尼龙6,66共聚物、尼龙-11之一或其任意混合物。原料B也是从埃克森美孚化工有限公司获得；其中原料B为包含聚酰胺连续相和至少部分硫化的橡胶分散相的橡胶改性体，且原料B还包含酸酐官能化的烯烃低聚物，如马来酸酐或琥珀酸酐接枝改性的聚烯烃。

[0035] 前者工艺，即适用于热塑性弹性体挤出吹塑的成型工艺，包括如下步骤：

[0036] S1：原料A的干燥；这里干燥包括在前的至少120分钟的预热工序和在后的至多30分钟的抽真空恒温工序，两道工序的温度分别控制在65~105℃和110~180℃范围内;

[0037] S2：将原料A制成熔体；干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体；优选的螺杆压缩比为1.2~1.5：1；此外，第一挤出机其他的重要结构特点还包括：螺杆长径比为24~30:1，螺纹槽等距不等深，螺纹为合金材料制造的单头螺纹型式的高强度耐磨螺纹，且通过焊接固定在螺杆上，螺纹表面还设有强化层；需要控制第一挤出机的螺杆转速控制在900~1400转/分钟范围内，第一挤出机进料口处的温度与上述S1步骤中的原料A的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且第一挤出机出料口处的温度控制在170~205℃范围内；

[0038] S3：用原料A的熔体制成吹塑膜泡管；从第一挤出机挤出的原料A熔体经第一机颈以中心进料的方式进入吹塑模头后挤出吹塑，第一机颈处的熔体压力控制在250~350bar范围内；原料A熔体流经吹塑模头的时间为t1，t1=10~240s,吹塑模头内唇温度和外唇温度分别控制在200~250℃和170~210℃范围内;

[0039] S4：冷却膜泡管；采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜。

[0040] 采用前者工艺得到的热塑性弹性挤出吹塑薄膜的厚度偏差为10%以内，且表面光滑，无孔洞，无流道纹。

[0041] 后者工艺，即适用于胶粘材料与热塑性弹性共挤吹塑的成型工艺，包括如下步骤：

[0042] S1：原料A和B的各自干燥；原料A和B的干燥都分别包括在前的至少120分钟的预热工序和在后的至多30分钟的抽真空恒温工序；对于原料A，这两道工序的温度分别控制在65~105℃和110~180℃范围内；对于原料B，这两道工序的温度分别控制在65~80℃和100~130℃范围内。

[0043] S2：将原料A和B制成熔体；干燥后的原料A进入螺杆压缩比为1.1~2:1的适用于热塑性弹性体挤出的第一挤出机中进行剪切熔融得到原料A熔体，第一挤出机的螺杆转速控制在900~1400转/分钟范围内，第一挤出机进料口处的温度与上述S1步骤中的原料A的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且第一挤出机出料口处的温度控制在170~205℃范围内，优选的螺杆压缩比为1.2~1.5:1，第一挤出机其他的重要结构特点还包括：螺杆长径比为24~30:1，螺纹槽等距不等深，螺纹为合金材料制造的单头螺纹型式的高强度耐磨螺纹，且通过焊接固定在螺杆上，螺纹表面还设有强化层；干燥后的原料B进入带有屏障型螺杆且螺杆压缩比为2.2~3:1的第二挤出机中进行剪切熔融得到原料B熔体，第二挤出机的螺杆转速控制在20~90转/分钟范围内，第二挤出机进料口处的温度与上述S1步骤中的原料 B的抽真空恒温工序的温度的差值不超过±10℃，且第二挤出机出料口处的温度控制105~130℃范围内；

[0044] S3：用原料A和B的熔体制成共挤吹塑膜泡管；从第一挤出机挤出的原料A熔体经第一机颈以中心进料的方式进入共挤吹塑模头的长流道，从第二挤出机挤出后的原料B熔体经第二机颈以中心进料的方式进入共挤吹塑模头的短流道，原料A在第一机颈处的熔体压力以及原料B在第二机颈处的熔体压力均控制在250~350bar范围内；原料A和B流经共挤吹塑模头的时间分别为t1和t2，t1=10~240s和t2=10~180s，且t2≤t1；长、短流道在共挤吹塑模头内汇合且未汇合部分的长流道和短流道之间设有隔热装置，共挤吹塑模头的内唇温度控制在200~250℃范围内，外唇温度控制在135~170℃范围内；

[0045] S4：冷却膜泡管；采用单向风冷工艺对吹塑得到的膜泡管进行冷却，最后收卷、裁切得到薄膜。

[0046] 采用后者工艺得到的胶粘材料与热塑性弹性共挤吹塑薄膜的厚度偏差为10%以内，且表面光滑，无孔洞，无流道纹。

[0047] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。