用于固定轨道的系统以及轨道固定点的修整方法

摘要

本发明涉及一种将轨道（S）固定在固定的基座上的系统以及对轨道固定点（1）的修整方法。根据本发明的系统以及方法实现了，以简单且经济的方式修整轨道的固定点，以在保持磨损的支承区段的情况下再次保证长期的可靠的经修整的固定功能。其由此实现，根据本发明的将轨道固定在固定的基座上的系统包含：a)涂覆在所述支承区段（4）上的补偿料层（9）；b)位于所述层（9）上、沿所述支承区段（4）延伸的垫板（11），在装配完成的系统中所述待固定的轨道（S）在所述垫板上得到支撑；c)将弹性压紧力施加到待固定轨道（S）上的弹性零件（26、27）；和d)能够固定在固定的基座中的、用于夹紧所述弹性零件（26、27）的张紧零件（24、25）。

权利要求

1.一种将轨道(S)固定在固定的基座上的系统，在所述基座上形成支承区段(4)，在装配完成的系统中，待固定的所述轨道(S)在所述支承区段上得到支撑，所述系统包括：a)涂覆在所述支承区段(4)上的补偿料层(9)；

b)位于所述补偿料层(9)上、沿所述支承区段(4)延伸的垫板(11)，在装配完成的系统中所述待固定的轨道(S)在所述垫板上得到支撑；

c)将弹性压紧力施加到待固定轨道(S)上的弹性零件(26、27)；和

d)能够固定在固定的基座中的、用于夹紧所述弹性零件(26、27)的张紧零件(24、25)，其特征在于，所述垫板(11)作为固定轨道(S)的系统的一部分而放置在支承区段(4)上，所述轨道(S)在完成装配状态下在所述支承区段上得到支撑，其特征在于，所述垫板(11)至少具有两个彼此间隔设置的纵向边缘区段(13、14)，所述纵向边缘区段向所述垫板(11)的对应于所述支承区段(4)的下侧面(15)或者对应于轨足(SF)的上侧面卷边，其中各个纵向边缘区段(13、14)分别对应于轨枕(2)的纵侧，由此对于在轨枕(2)上装配完成的垫板(11)，各个纵向边缘区段(13、14)沿着轨枕(2)的纵侧延伸。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述垫板(11)至少具有一个横向边缘区段(18、19)，所述横向边缘区段在所述纵向边缘区段(13、14)之间延伸并且向所述垫板(11)的对应于所述支承区段(4)的下侧面(15)或者对应于轨足的上侧面方向卷边。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述垫板(11)位于所述支承区段(4)之上，所述支承区段在其朝向所述待固定轨道(S)的纵向(L)的一侧分别通过凹槽(5、6)限界，并且所述横向边缘区段(18、19)这样设置，即，对于装配完成的垫板(11)，其咬合入各个凹槽(5、6)。

4.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统至少包含一个引导板(40、41)，其相对于在固定的基座上形成的肩部(7、8)从侧面支撑轨道(S)。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述垫板(11)在其上侧面具有支承面，在装配完成的状态下的引导板(40、41)至少部分位于所述支承面上。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，在所述固定的基座中引入至少一个开口(22、23)，楔子(K)位于所述开口中，在装配完成状态下，张紧零件(24、25)拧入所述楔子。

7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，所述垫板(11)具有贯通开口(20、21)用于将所述张紧零件(24、25)引入开口(22、23)。

8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述补偿料为粘合剂。

9.根据权利要求1至8中的任意一项所述的系统，其特征在于，所述系统包含弹性中间层(42)，其设置位于所述待固定轨道(S)的轨足(SF)和所述垫板(11)之间。

10.一种对轨道固定点(1)进行修整的方法，在所述轨道固定点，轨道(S)借助作用在其轨足(SF)上的、借助张紧零件(24、25)夹紧的弹性零件(26、27)弹性地在由存在磨损风险的、固体的材料组成的轨枕(2)的支承区段(4)上得到支撑，所述方法包含以下步骤：a)松开所述张紧零件(24、25)，从而使弹性零件(26、27)松动并且轨道(S)能够从支承区段(4)上抬起；

b)将轨道(S)抬起，从而使轨枕(2)的支承区段(4)能够暴露出来；

c)将膏状的、可硬化的补偿料形成的补偿料层(9)涂覆到支承区段(4)上；

d)将垫板(11)安放到由补偿料形成的补偿料层(9)上，使补偿料至少部分受到推挤并由此使表面平整，所述垫板至少具有两个彼此间隔设置的纵向边缘区段(13、14)；

e)补偿料硬化；

f)安放轨道(S)并且与垫板(11)对齐；

g)通过张紧零件(24、25)夹紧弹性零件(26、27)。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述轨枕(2)具有接纳楔子(K)的开口(22、23)并且在涂覆所述补偿料之前将塞子(43、44)插入所述开口(22、23)，以防止补偿料的流入。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，所述垫板(11)具有对应于所述轨枕(2)的开口的贯通开口(20、21)并且所述塞子的长度这样设置，即，在垫板(11)放上之后，所述塞子与对应的所述垫板(11)的贯通开口(20、21)咬合。

13.根据权利要求11至12的任意一项所述的方法，其特征在于，待修整的所述固定点(1)至少具有一个引导板(28、29)，其相对于在所述轨枕(2)上形成的肩部(7、8)从侧面支撑所述轨道(S)，并且在所述弹性零件(26、27)松动时移除所述引导板(28、29)并用引导板(40、41)将其替换，替换后的引导板的在装配位置下的横向轨道(S)测得的长度(LW)与原来的引导板(28、29)的长度(LW)不同。

说明书

用于固定轨道的系统以及轨道固定点的修整方法

技术领域

[0001] 本发明涉及将轨道固定在固定的基座上的系统，在该基座上形成一个支承区段，待固定的轨道在完成装配状态下在该支承区段上得到支撑。

[0002] 本发明还涉及轨道固定点的修整方法，轨道在该固定点上通过作用在轨足上的、由张紧零件夹紧的弹性零件弹性地在轨枕的支承区段上得到支撑，该轨枕由存在磨损风险的固体材料制成。

背景技术

[0003] 上述类型的轨道固定系统，能够用根据本发明的方法进行修整，是广泛已知的。这种在实践中已经多次被应用并且经受住考验的固定系统的一个典型的例子在安装说明《轨道固定系统W14》中已经详细阐述，该说明能够在网址http://www.vossloh-rail-systems.de下载。

[0004] W14-轨道固定系统建立在混凝土轨枕上，在该轨枕中铸造一个平的、在平面图中呈矩形的支承区段，该支承区段用于待固定的轨道的各个轨足。或者使用混凝土板替代轨枕用于在相应的基座上支撑轨道，该混凝土板以适当的形式形成。下面的阐述同时适用于这类混凝土板和轨枕。

[0005] 从待固定的轨道的纵向上看，各个支承区段沿整个轨枕延伸，支承区段的垂直于轨道纵向延伸方向的宽度大于轨足的宽度但是小于轨枕的整个宽度。在平行于轨道的纵向延伸方向的窄侧上，由同样平行于待固定轨道的纵向延伸方向的、在轨枕上延伸的凹槽形成支承区段的边界，该凹槽大体上形成V形切口。此外在装配位置下，支承区段的位于被轨足占有的部分的两侧的区域内引入楔子或者类似零件的接纳部，夹紧螺钉能够拧进该接纳部。

[0006] 为了轨道的固定，在支承区段的没被轨足占有的区域内安放所谓的“角导板”。出于重量原因、为了实现弹性性能的改善和电气阻抗的改善，该通常由高强度塑料材料制成的角导板具有中央区段，在该中央区段的下侧形成支承面，角导板以该支承面坐落在支承区段上。在应用于系统W14的角导板中，额外地在中央区段上形成支撑区段，该支撑区段从角导板的下侧的支承面向下延伸并且其形状与轨枕的形成支承区段的凹槽的形状匹配。在装配位置，每个角导板以其支撑区段形状配合地位于与其对应的凹槽内。角导板以其位于支撑区段背面的接触面位于待固定轨道的轨足侧面上。这样轨道向角导板施加的侧向力能够被角导板吸收然后传递到轨枕。角导板的支撑通过各个凹槽的远离轨道的侧面实现。

[0007] 为了保证轨道不会发生抬起，在已知的轨道固定系统中通常设置弹性零件，该弹性零件在装配完成状态下向轨足施加弹性压紧力。在轨道固定系统W14和类似系统中使用的、也称作“张力夹”的弹性零件形成为W形，并且以其中间区段夹紧角导板。为此在角导板中形成一个贯通开口，用于夹紧各个张力夹的夹紧螺钉通过该开口拧入在轨枕中的楔子内。

[0008] 装配完成后，在该状态下相对于轨枕夹紧的张力夹以其由中间区段凸起的固定臂平放在待固定轨道的轨足上。固定臂将弹簧力传递到轨足上，该固定臂一方面应该足够坚固，以避免轨道的过度抬起，另一方面还要具有弹性，在轨道车辆在轨道上行驶过的时候，轨道在垂直方向上能够上下移动。轨道以这种方式安全地固定，并且能够平衡通过轨道车辆的重量和行驶引起的变形。

[0009] 为了保证以前述方法形成的轨道固定系统具有必要的弹性，通常在轨足和支承区段之间设置有弹性材料构成的中间层。

[0010] 实践经验表明，在不利的装配或者运行条件下产生各个轨枕或者混凝土板的支承区段的区域内非常大的摩擦磨损。该磨损表现为不寻常的材料损耗。这能够导致，在轨足和支承区段之间长期存在空气缝，这就导致不能再保证在各个固定点对轨道的可靠支撑，并且有可能持续地不利地改变轨道的倾斜度。

[0011] 已知位于轨枕和砾石层或者混凝土板（轨枕位于其上）之间的空气缝由于不可避免的建筑误差是可能存在的，该空气缝能够通过灌注填充料避免（DE19929283A1，JP2002/242103A）。将这种已知的方法移置到轨道固定点（在该点上由于摩擦磨损在轨枕的支承区段和轨足之间形成空气缝）的修整上却是存在问题的，因为在各个固定点上有车辆行驶通过时，支承区段承载的压力如此之高，以至于灌注的填充料不能保持太长时间。而且也很难找到合适的灌注材料，其能够保持弹性中间层的性能。

发明内容

[0012] 在该背景下，本发明的目的是，提供一种系统和一种方法，借助其能够以简单并且经济的方式对轨道固定点进行修整，以在保留磨损的支承区段的情况下再次保证长期的可靠的经修整的固定功能。

[0013] 实现上述目的的系统这样制成，该系统至少具有权利要求1给出的特征。

[0014] 关于方法，前面所述的目的根据本发明这样实现，在对轨道固定点进行修整时，应用权利要求11所给出的工作步骤完成。

[0015] 本发明的有利的设计方案在从属权利要求中给出，并且接下来以细节阐明本发明的一般性发明思想。

[0016] 本发明应用已知的方法，以填充料或者补偿料填满在轨枕区域存在的空气缝，此外建议使用垫板，该垫板根据本发明的方法这样形成和设置，其将在运行过程中补偿料上负载的力均匀分布。最终避免形成局部压力集中的风险和由此产生的补偿料的破碎。有利的是，借助垫板能够在补偿料完全变硬前将待修整的轨道固定点所属的轨道投入使用。

[0017] 用于该目的的本发明的垫板具有至少两个彼此相距一定距离的纵向边缘区段，其向垫板的对应支承区段的下侧或者对应轨足的上侧的方向卷边并且分别有一个纵向边缘区段对应轨枕的一个纵侧，这样在轨枕上完成装配的垫板中，每一个纵向边缘区段沿着轨枕的一个纵侧延伸。

[0018] 根据本发明的垫板的一侧通过卷边的纵向边缘区段这样加固，即使其由较小强度的材料制成也能具有足够的抗弯刚度，以达到在装配位置基本上无形变地吸收所负载的力。

[0019] 另一方面，垫板的卷边的纵向边缘区段形成导向结构，通过该结构使垫板的装配过程变得简单。简化了在装配位置向轨枕方向对准时，垫板与各个被补偿料占据的支承区段的位置精确的对齐。在保证远离支承区段的方向和弹性中间层的相对较小的纵向边缘区段的高度和足够的厚度时，能够用类似的方法支撑中间层的位置精确的对齐。

[0020] 根据本发明的用于将轨道固定在固定的基座上的系统包含

[0021] a）涂覆在支承区段上的、由补偿料形成的层；

[0022] b）在由补偿料形成的层上、沿支承区段延伸的垫板，在装配完成的系统中待固定轨道在该垫板上得到支撑；

[0023] c）将弹簧弹性压紧力施加到待固定轨道上的弹性零件；和

[0024] d）能够固定在固定的基座中的、用于夹紧弹性零件的张紧零件。

[0025] 将根据本发明形成的垫板应用到根据本发明的系统中是特别有利的。

[0026] 此外还能够这样改善在根据本发明的系统中存在的垫板的形状稳定性，该垫板具有至少一个横向边缘区段，其在纵向边缘区段之间延伸并且和纵向边缘区段一样向垫板的下侧或者上侧方向卷边。本发明的这种设计经证明是非常有利的，即，支承区段（垫板放在该支承区段上）在其朝向待固定轨道的纵向的一面通过凹槽限界并且横向边缘区段的距离等于凹槽间彼此相距的距离，由此装配完成的垫板中的横向边缘区段卡入凹槽中。

[0027] 根据本发明的垫板的形状分别与待修整的支承区段的形状相匹配是非常有利的。实践中，垫板在俯视图中通常具有矩形形状。

[0028] 如果通过拧入轨枕的楔子固定用于夹紧轨道的弹性零件，那么根据本发明的垫板设置有至少一个相应安放的贯通开口用来引入张紧零件，通常该张紧零件是固定螺钉。

[0029] 原则上根据本发明的垫板能够由这样的材料制成，只要该材料具有足够的负载能力同时具有足够的对抗摩擦磨损的抵抗力。如果垫板由钢材制成，那么能够通过特别廉价的方式满足该要求。由此根据本发明的垫板能够通过特别简单的方式由钢板形成，该钢板以已知方式由常规的结构钢制成。

[0030] 根据本发明的修整轨道固定点（轨道通过作用在其轨足上的、由张紧零件夹紧的弹性零件弹性地在轨枕的支承区段上得到支撑，该轨枕由抗磨损的固定的材料制成）的方法包含对应于前面阐明的如下步骤：

[0031] a）松开张紧零件，使弹性零件松动并且轨道能够从支承区段上抬起；

[0032] b）将轨道抬起，使轨枕的支承区段能够暴露出来；

[0033] c）将膏状的、可硬化的补偿料形成的层涂覆到支承区段上；

[0034] d）将垫板安放到由补偿料形成的层上，使补偿料至少部分地受到推挤并由此使表面平整；

[0035] e）补偿料硬化；

[0036] f）安放轨道并且与垫板对齐；

[0037] g）通过张紧零件夹紧弹性零件。

[0038] 通过该步骤能够实现，永久地解除由于摩擦磨损导致的轨足对混凝土轨枕或者混凝土板的支承区段的嵌入作用，而无需更换相应的轨枕或者混凝土板。在修整之后，轨道不再直接位于支承区段或者涂覆在支承区段上面的补偿料上，而是位于垫板上，该垫板一方面提供优化的支承面以支撑轨足，另一方面将在实际运行中出现的力均匀地分配到位于垫板和支承区段之间的补偿料上。

[0039] 根据本发明的系统中，位于垫板和支承区段之间的根据本发明设置并且在根据本发明的方法实施过程中涂覆在支承区段的补偿料补偿了在磨损的支承区段的区域存在的不平坦并且这样支撑了位于其上面的垫板，从而使垫板在实践中出现的变化的压力负载下仍能持久地保持其自身形状。

[0040] 借助根据本发明的方法能够以简单且廉价的方式实现，在确定发生了轨枕或者板的支承区段的磨损后能够在短时间内使轨道重新开始安全运行，而不必须更换轨枕或者板。

[0041] 当根据本发明的方法实施过程中置于补偿料上的垫板以根据本发明的方式形成时，特别能够保证实现该效果。由于根据本发明形成的垫板保证的固有刚性，这类垫板特别适用于将在实际运行中出现的力均匀地分布到补偿料上。在应用根据本发明形成的垫板时对补偿料的分布的精确度所提出的要求，以及为此所要做的实施根据本发明的方法的工作耗费进一步降低。

[0042] 在待修整的固定点的轨枕具有接纳楔子的开口时，应该在涂覆补偿料之前在开口内插入塞子，以避免补偿料流入开口。补偿料硬化之后将塞子拿开，这样能够将用于夹紧弹性零件的张紧零件顺利地拧入楔子。在根据本发明的垫板具有为轨枕的开口设置的贯通开口时，塞子能够额外用作垫板的位置准确的定位，具体方式为这样设定塞子的长度，即，在垫板放上后塞子与垫板的贯通开口咬合。

[0043] 根据本发明的安放在补偿料上的垫板的持久的位置准确的装配能够额外地由此保证，即，补偿料是粘合剂。例如，双组份补偿料、双组份粘合剂、环氧树脂补偿料或者诸如注入灰浆的水泥基补偿料能够用于本发明的目的。

[0044] 如果以本发明的方式对固定点进行修整，固定点包含至少一个引导板，该引导板相对于在轨枕上形成的肩部从侧面支撑轨道，则能够为了平衡通过根据本发明引入垫板可能导致的轨距的变化，在弹性零件的释放状态下移除所涉及到的引导板并且替换上另一个引导板，该另一个引导板的在装配位置下的横向轨道测量到的长度与原本的角导板的长度不同。

[0045] 如果为根据本发明的方式修整的固定点的限定的弹性而设置弹性中间层，则在该中间层安放在垫板上并且在完成装配的系统中轨道以其轨足立于该中间层上的时候，该中间层具有非常简单的装配并且同时有效的设置。

[0046] 如果根据本发明的系统包含至少一个引导板，其相对于在固定的基座上形成的肩部从侧面支撑轨道，由此以简单的方式避免了垫板从补偿料上抬起或者由支承区段决定的补偿料的拉力负荷，垫板在其上侧面具有支承面，在装配完成状态的引导板至少部分位于该支承面上。

附图说明

[0047] 下面根据实施例详细阐明本发明。在图中分别示出：

[0048] 图1：完成修整的轨道固定点的部分剖切侧视图，其中左侧剖切图示出了零件的完成装配位置，右侧示出了预安装位置；

[0049] 图2：图1所示的修整后的固定点的俯视图；

[0050] 图3：从下面观察的应用于修整的固定点的垫板的立体图；

[0051] 图4：垫板的侧视图；

[0052] 图5：修整前的固定点的与图1对应的视图；

[0053] 图6-10：位于修整过程中不同步骤中的固定点。附图标记说明

[0054] 1轨道固定点

[0055] 2轨枕

[0056] 3轨枕2的上侧面

[0057] 4轨枕2的支承区段

[0058] 5、6轨枕2的凹槽

[0059] 7、8轨枕2的肩部

[0060] 9由硬化的补偿料形成的层

[0061] 10支承区段4的表面的不平坦

[0062] 11垫板

[0063] 12垫板11的支承面

[0064] 13、14垫板11的纵向边缘区段

[0065] 15垫板11的下侧面

[0066] 16、17垫板11的窄侧面

[0067] 18、19垫板11的横向边缘区段

[0068] 20、21垫板11的贯通开口

[0069] 22、23轨枕2的开口

[0070] 24、25张紧零件

[0071] 26、27弹性零件

[0072] 28、29引导板

[0073] 30、31引导板28、29的引导区段

[0074] 32、33引导板28、29的贯通开口

[0075] 34、35引导板28、29的接触面

[0076] 36、37引导板28、29的支撑区段

[0077] 40、41引导板

[0078] 42弹性中间层

[0079] 43、44塞子

[0080] 45、46弹性中间层42的凸出部

[0081] 47、48引导板40、41的正面凹陷部

[0082] A1纵向边缘区段13、14的距离

[0083] A2横向边缘区段18、19的距离

[0084] B轨足SF的宽度

[0085] BS轨枕2的宽度

[0086] D层9的厚度

[0087] L轨道S的纵向方向

[0088] LS轨枕2的长度

[0089] LU垫板11的纵向方向

[0090] LW引导板28、29、40、41的长度

[0091] K楔子

[0092] S轨道

[0093] SF轨足

具体实施方式

[0094] 图1和2示出了根据已知的轨道固定系统W14形成的轨道固定点1在其修整后的状态图，图5示出了在修整前的状态图。

[0095] 在图1、2和5中所示的固定点1包含有混凝土制成的轨枕2，支承区段4形成在轨枕的上侧面3上。支承区段4原本是平的，但是由于摩擦磨损和随之发生的材料流失，其上表面变得不再平坦，支承区段4对齐垂直于待固定轨道S的纵向L测量得到的轨枕2的长度LS的中间，支承区段的长度大于轨足SF的沿长度方向LS测得的宽度B。从平面图看呈矩形的支承区段4同时在沿轨道S的纵向L测得的轨枕2的整个宽度BS延伸。支承区段4在其窄侧面分别通过槽形的、从横截面看是V形的凹槽5、6限界，该凹槽同样沿轨枕2的宽度BS延伸并且在其远离支承区段4的一侧过渡到在轨枕2上形成的肩部7、8。

[0096] 在图1和2所示的修整后的固定点1中，将由能够硬化的补偿料构成的层9注满支承区段4，该层填满支承区段4的上表面存在的不平坦10并且以某一厚度D覆盖整个支承区段4。补偿料是指在空气中自动硬化的粘合剂，其提供与轨枕2的混凝土材料和钢材的材料配合的连接，在修整后的固定点1中位于补偿料层9上面的垫板11由该钢材制成。同时，形成层
9的补偿料在硬化状态是这样形状稳定并且固定的，从而在有车辆驶过固定点时，通过垫板
11安全地吸收均匀分布在层9上的负荷。

[0097] 通过由补偿料构成的层9一方面在修整完的固定点1中这样均匀地支撑垫板11，即，在其上侧面形成平坦的、最佳定向的支承面12用于待固定的轨道，其作为在磨损的支承区段4上的、原本存在的平坦的上表面的替代层。另一方面，垫板11保证了，作用在层9上的力这样均匀地分配，从而避免了层9的局部过载并使形成层9的补偿料的断裂风险最小化。

[0098] 在修整完的固定点1中存在的，但是在固定点的未修整状态下和由补偿料构成的层9一样不存在的垫板11由平的切割金属板材形成，该垫板具有与支承区段4的矩形形状匹配的形状。垫板11在其纵向边缘具有在垫板11的纵向上延伸的纵向边缘区段13、14，该纵向边缘区段在垫板11的下侧面15的方向上这样进行卷边，从而大致与垫板11的支承面12呈直角。

[0099] 垫板11额外还在其窄侧面16、17上具有横向边缘区段18、19，该区段同样在垫板11的下侧面15的方向上卷边。然而横向边缘区段18、19和垫板11的未变形区域之间的以这样的角度匹配，在该角度下，凹槽5、6的邻接支承区段4的一侧与支承区段4的自由上侧面3对齐。

[0100] 将纵向边缘区段13、14和横向边缘区段18、19之间的角落区域剔除，这样可以以简单的方式形成无褶皱的纵向边缘区段13、14和横向边缘区段18、19。

[0101] 通过卷边的纵向边缘区段13、14和横向边缘区段18、19，使垫板11在其纵向和横向上都加固，使在装配位置的垫板在有车辆驶过固定点1时能够以最小化的钢板材料强度无变形地传递负荷。纵向边缘区段13、14的距离A1与轨枕2的宽度BS匹配，纵向边缘区段13、14在其装配位置（该位置下的纵向边缘区段横向轨道S）以较小的距离安放在轨枕2的对应侧。而横向边缘区段18、19的距离A2这样确定，横向边缘区段18、19在装配位置分别咬合在轨枕
2的凹槽5、6内。以这种方式，在装配位置的垫板11在轨枕2的纵向和横向上都形状配合地定位。

[0102] 在垫板11的分别对应横向边缘区段18、19的终端区域内分别形成一个贯通开口20、21。这样安放贯通开口20、21，其在装配位置与各个在轨枕内形成为埋头螺孔的开口22、
23调准对齐，在这些通孔中分别有一个塑料楔K。由补偿料构成的层9在开口22、23的区域内露出，由此作用为各个弹性零件26、27的张紧零件24、25的夹紧螺钉通过为其设置的贯通开口20、21插入并且可以拧入在各个开口22、23内的楔子K。

[0103] 在修整完的固定点1中，分别有一个用已知方式形成的角导板形式的引导板28、29以其引导区段30、31位于垫板11的侧面终端区域上，在该引导区段内对应于垫板11的安放贯通开口20、21的位置同样设置贯通开口32、33。引导区段30、31在其面对轨道S的正面分别具有接触面34、35，在装配完成的固定点1中轨足SF在该面上受到侧面引导。在各个引导板28、29的引导区段30、31分别连接有支撑区段36、37，该支撑区段以已知方式形成为V形横截面，其在装配位置一方面形状配合地位于对应的轨枕2的凹槽5、6内并且另一方面以其远离各个引导板28、29的接触面34、35的一侧在轨枕2的肩部7、8得到支撑。起到支撑轨足SF作用的、邻接各个肩部7、8的支撑区段36、37的面积和各个引导板28、29的接触面34、35之间的引导板28、29的测量长度LW这样确定，这里没有示出的、轨道S从属于的铁轨的轨距是合乎规格的，尽管有由各个咬合在凹槽5、6内的垫板11的横向边缘区段18、19确定的引导板28、29的定位。

[0104] 在图5示出的、还未修整的固定点1中也设置了用于从侧面引导轨道S的引导板40、41。引导板40、41对应引导板28、29而成形，然而在装配完成状态以其引导区段直接位于支承区段4的上侧面3上并且以与其侧面直接接触的支承区段位于轨枕2的凹槽5、6内。相应地，未修整的固定点1应用的引导板40、41的有效长度LW也相差一个数值，以该数值，在修整后的固定点1中应用的引导板28、29的支撑区段36、37的位置通过垫板11的咬合在凹槽5、6内的横向边缘区段18、19相对于在原本未修整的固定点1中应用的引导板28、29的支撑区段的位置推移了一定距离。

[0105] 为引入所必须的压紧力而设置的弹性零件26、27形成为常规的W形张力夹，如通常用于此类固定系统的张力夹。弹性零件26、27具有U形中间区域，在固定点1的装配完成状态下，各个相应的张紧零件24、25作用于该中间区域。弹性零件26、27的中间区域的腿部连接到固定臂。在装配位置，对应的弹性零件26、27弹性地压向与其对应的轨足SF的上侧面。

[0106] 在经过修整的固定点1中，在垫板11和轨足SF之间铺设弹性中间层42，其以已知方式保证固定点1的必要的弹性。在未修整的状态下的弹性中间层42直接位于支承区段4的上侧面3上。在原本存在的中间层磨损的情况下，在修整过程中对该中间层用一个新的中间层42进行替换。

[0107] 在经过修整的固定点1中，位于垫板11上的中间层42具有在其对应于各个引导板40、41的窄侧面上的凸出部45、46，该凸出部位于垫板11上并且其高度小于中间层的厚度。
在图1和2所示的完成装配的状态下，凸出部45、46咬合在安放在分别与其对应的引导板40、
41的前侧面的凹陷部47、48内，该凹陷部在此处示出的实施例中设计成朝向垫板11开口的、沿引导板40、41的宽度延伸的平台。以这种方式可以在完成修整的固定点1中这样保证中间层42在垂直方向上形状配合，从而即使在实际运行中出现的变形状态下还能始终保持其最优位置。

[0108] 为了对磨损的固定点1进行修整，将张紧零件24、25松开并取出弹性零件26、27和引导板40、41，这样就可以将轨道S抬高并将弹性中间层移开。

[0109] 将此处暴露在外的支承区段4（图6）的上侧面3上的污物清洁干净。根据所使用的补偿料的类型对支承区段4额外地进行彻底烘干。

[0110] 然后将按引导轴的类型形成的塞子43、44装入开口22、23，该塞子紧紧地卡住开口22、23的入口处以及位于此的楔子K（图7）。塞子43、44的尺寸大概对应于张紧零件24、25的螺丝杆的尺寸。

[0111] 最后将足够量的、由双组份粘合剂构成的补偿料涂在经过清洁和烘干的支承区段4的上侧面3上。此处塞子43、44避免了，补偿料流入开口22、23中（图8）。

[0112] 现在将垫板11放到由补偿料形成的层9上。垫板11这样定位，塞子43、44分别与垫板的贯通开口20、21咬合并且形成垫板11的准确对齐的定位辅助。

[0113] 在形成层9的补偿料硬化之后将塞子43、44移出，将弹性中间层42安放在其在垫板11上的设定位置，在原来的引导板40、41的位置安放匹配的引导板28、29。

[0114] 最终，借助张紧零件24、25将弹性零件26、27以图1右侧部分所示的方式预装配在引导板28、29上，并且将轨道S安置在位于引导板28、29之间的弹性中间层42上。然后将弹性零件26、27从其预装配位置推入如图1所示的装配完成位置，在该位置下的弹性零件以其弹性臂作用在轨道S的轨足F上，并且通过张紧零件24、25夹紧，该张紧零件拧入为其设置的、位于此刻可用的轨枕2的开口22、23内的楔子K内。