本发明公开了一种电解铝清洁生产工艺，是以熔融冰晶石和溶于其中的氧化铝为电解质，碳素材料为两极，通入直流电后在电解槽内两极上发生电化学反应，阳极产生的阳极气体经净化回收后得到的载氟氧化铝重新投入到电解槽中进行电解，阴极得到的铝液经净化、浇铸得到铝锭，其特征在于：将电解铝工艺过程中产生的废料进行分类回收，经化验后筛选、加工，最终送入电解槽内循环利用。本发明实现了电解铝的清洁生产，提高了电解铝的产率，降低了电解铝的生产成本，有效利用了停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料，避免了采用浮选、化学还原剂等工艺进行废物回收时造成的二次环境污染。
1.一种电解铝清洁生产工艺，是以熔融冰晶石和溶于其中的氧化铝为电解质，碳素材料为两极，通入直流电后在电解槽内两极上发生电化学反应，阳极产生的阳极气体经净化回收后得到的载氟氧化铝重新投入到电解槽中进行电解，阴极得到的铝液经净化、浇铸得到铝锭，其特征在于：将停槽检修清炉的废料和更换阳极时得到的阳极块附着废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料进行分类回收，经化验后筛选、加工，最终投入电解槽内循环利用；所述的废料分类回收利用主要包括以下步骤：（1）废料的分类：将电解槽停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料分类得到废料A、废料B、废料C、废料D、阳极残极、报废阴极，将吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料集中在一起得到废料E；所述废料A为主要成分为铝的废料，所述废料B为主要成分为Na3AlF6的废料，所述废料C为槽内侧壁上的主要成分为Al2O3的废料，所述废料D为阳极上方主要成分为Al2O3的废料；
（2）废料A、废料B和废料E的化验、筛选：对废料A、废料B和废料E进行化验，含量不超过在产电解槽槽内电解质成分标准的废料视为合格废料，反之则为不合格废料；
（3）废料C的筛选和利用：将步骤（2）中的不合格废料与废料C混合进行筛选，剔除粒径≥5cm的主要成分为单质铁及Fe2O3的杂质A后进行破碎，筛除粒径≥50μm的主要成分单质铁的残渣A得到粒度为40～50μm的初料，经化验和配料后，与步骤（2）中的合格废料混合作为一级混合料送入电解槽中使用；
（4）废料D和阳极残极的筛选和利用：将阳极残极经清理分离得到合格阳极残极和主要成分为Al2O3的电解铝废渣，将合格阳极残极破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径≤12mm，所得物返回阳极生产工艺流程；将电解铝废渣与废料D以及步骤（3）中的杂质A混合进行破碎至3cm～7cm并剔除粒径≥7cm的主要成分为单质铁的杂质B后，与步骤（3）中的残渣A混合，进行粉碎并剔除粒径≥150μm的残渣B，得到粒度为40～150μm的初料，与经化验和配料后得到二级混合料，再将残渣B经重复粉碎、剔除、化验和配料后所得物加入二级混合料中，将二级混合料送入电解槽中使用；
（5）阳极残极、报废阴极的筛选和利用：将报废阴极和/或步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径为6～15mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为1～5mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
2.根据权利要求1所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中一级混合料的配料质量标准为：粒度40～50μm、SiO2含量0.02％～0.15％、Fe2O3含量0.03％～
0.06％、Na2O含量0.5％～0.7％、C0.05％～0.1％、灼烧0.8％～1.2％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
3.根据权利要求2所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中一级混合料的配料质量标准为：粒度45μm、SiO2含量0.08％、Fe2O3含量0.05％、Na2O含量0.6％、C0.08％、灼烧1％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
4.根据权利要求1所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（4）中二级混合料的配料质量标准为：粒度40～150μm、SiO2含量0.02％～0.96％、Fe2O3含量0.03％～
0.48％、Na2O含量0.5％～3.84％、灼烧0.8％～4.8％。
5.根据权利要求4所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（4）中二级混合料的配料质量标准为：粒度95μm、SiO2含量0.49％、Fe2O3含量0.25％、Na2O含量2.17％、灼烧2.8％。
6.根据权利要求1所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（2）中在产电解槽槽内电解质成分标准为：分子比为1.9～2.8、氧化铝含量2～8％、氟化钙或氟化镁为
3～6％、SiO2+Fe2O3含量0.5％、SO4含量1.5％、H2O含量1.3％、P2O5含量0.05％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
7.根据权利要求1所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（4）中的杂质B与残渣B经粉碎后剔除的物质为高含铁量物质，一起回收作为炼铁的原料。
8.根据权利要求7所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）、（4）中的配料是指按照配料质量标准对初料中的各成分进行补充或减少。
9.根据权利要求1～8任一所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中一级混合料直接送入电解槽中，或者通过浓相系统和新鲜氧化铝一起打入槽上料箱，通过下料气缸定时定量送入电解槽中；所述一级混合料与新氧化铝的投放比例以一级混合料中的氟化盐及其它杂质含量为依据，结合在产电解槽内实际物质含量比、电解质分子比，进行动态比例投放。
10.根据权利要求9所述的一种电解铝清洁生产工艺，其特征在于：所述步骤（4）中二级混合料由浓相系统加入天车料箱，通过天车料箱的下料系统将二级混合料返回电解槽局部使用。
一种电解铝清洁生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种电解铝清洁生产工艺。
背景技术
[0002] 我国电解铝行业在发展过程中存在着严重的资源浪费和环境污染。电解铝废料主要包括阳极块附着废料和停槽检修清炉的废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收等环节产生的废料。在电解铝生产过程中，阴极碳素内衬及其他筑炉材料不可避免地受到钠、电解质和铝的侵蚀，吸收大量含氟盐，同时侵蚀过程中产生的应力作用会使槽变形和内衬破损。铝电解槽大修时，要全部清除电解槽内碳素内衬及其他筑炉材料即形成大修废料。大修废料主要为阴极碳块、阴极内衬及保温材料和耐火砖等。平均每生产1kg铝就会产生0.01～0.04kg废料，而废料内含有可溶性氟化物，且该氟化物一般超过危险废物鉴别标准，属于危险废物。目前国内外尚未找到最适宜的电解铝废料处理方式。
[0003] 目前利用电解铝废料的回收利用工艺以浮选法和还原法为主。如CN102079534B公开了一种电解铝含氟废渣生产冰晶石的方法，是以电解铝含氟废渣和浓硫酸为原料生产冰晶石。又如CN101811090B公开的一种电解铝废料磁选方法，是在电解铝废料中加入还原剂，将废料中的含赤铁矿颗粒的表面转化为磁铁矿，在磁选设备中，除去铁和硅，分离得到碳粉和其余原料。再如CN101818253B公开了一种电解铝废料分离提纯方法，是在电炉中利用电解铝废料中的金属铝颗粒作为还原剂，将铁和硅以及其他有害杂质还原，沉淀于熔炉底部，对电炉熔化系统得到产品采用“酸法”工艺将氧化铝转化为冰晶石，并第三次除去硅同时获得副产品碳铵。以上现有技术中关于电解铝所产生的废物利用工艺因多数采用浮选、化学还原剂等工艺，其回收率受到设备等因素的限制，在资金投入高的同时，也一定程度的造成了二次环境污染。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种电解铝清洁生产工艺，解决现有技术中电解铝工艺资源浪费和环境污染严重的问题。
[0005] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现的。
[0006] 一种电解铝清洁生产工艺，是以熔融冰晶石和溶于其中的氧化铝为电解质，碳素材料为两极，通入直流电后在电解槽内两极上发生电化学反应，阳极产生的阳极气体经净化回收后得到的载氟氧化铝重新投入到电解槽中进行电解，阴极得到的铝液经净化、浇铸得到铝锭，其特征在于：将停槽检修清炉的废料和更换阳极时得到的阳极块附着废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料进行分类回收，经化验后筛选、加工，最终投入电解槽内循环利用；所述的废料分类回收利用主要包括以下步骤：
[0007] （1）废料的分类：将电解槽停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料分类得到废料A、废料B、废料C、废料D、阳极残极、报废阴极，将吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料集中在一起得到废料E；所述废料A为主要成分为铝的废料，所述废料B为主要成分为Na3AlF6的废料，所述废料C为槽内侧壁上的主要成分为Al2O3的废料，所述废料D为阳极上方主要成分为Al2O3的废料；
[0008] （2）废料A、废料B和废料E的化验、筛选：对废料A、废料B和废料E进行化验，含量不超过在产电解槽槽内电解质成分标准的废料视为合格废料，反之则为不合格废料；
[0009] （3）废料C的筛选和利用：将步骤（2）中的不合格废料与废料C混合进行筛选，剔除粒径≥5cm的主要成分为单质铁及Fe2O3的杂质A后进行破碎，筛除粒径≥50μm的主要成分单质铁的残渣A得到粒度为40～50μm的初料，经化验和配料后，与步骤（2）中的合格废料混合作为一级混合料送入电解槽中使用；
[0010] （4）废料D和阳极残极的筛选和利用：将阳极残极经清理分离得到合格阳极残极和主要成分为Al2O3的电解铝废渣，将合格阳极残极破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径≤12mm，所得物返回阳极生产工艺流程；将电解铝废渣与废料D以及步骤（3）中的杂质A混合进行破碎至3cm～7cm并剔除粒径≥7cm的主要成分为单质铁的杂质B后，与步骤（3）中的残渣A混合，进行粉碎并剔除粒径≥150μm的残渣B，得到粒度为40～150μm的初料，与经化验和配料后得到二级混合料，再将残渣B经重复粉碎、剔除、化验和配料后所得物加入二级混合料中，将二级混合料送入电解槽中使用；
[0011] （5）阳极残极、报废阴极的筛选和利用：将报废阴极和/或步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径为6～15mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为1～5mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0012] 所述步骤（3）中一级混合料的配料质量标准为：粒度40～50μm、SiO2含量0.02％～0.15％、Fe2O3含量0.03％～0.06％、Na2O含量0.5％～0.7％、C0.05％～0.1％、灼烧0.8％～
1.2％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0013] 所述步骤（3）中一级混合料的配料质量标准为：粒度45μm、SiO2含量0.08％、Fe2O3含量0.05％、Na2O含量0.6％、C0.08％、灼烧1％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0014] 所述步骤（4）中二级混合料的配料质量标准为：粒度40～150μm、SiO2含量0.02％～0.96％、Fe2O3含量0.03％～0.48％、Na2O含量0.5％～3.84％、灼烧0.8％～4.8％。
[0015] 所述步骤（4）中二级混合料的配料质量标准为：粒度95μm、SiO2含量0.49％、Fe2O3含量0.25％、Na2O含量2.17％、灼烧2.8％。
[0016] 所述步骤（2）中在产电解槽槽内电解质成分标准为：分子比为1.9～2.8、氧化铝含量2～8％、氟化钙或氟化镁为3～6％、SiO2+Fe2O3含量0.5％、SO4含量1.5％、H2O含量1.3％、P2O5含量0.05％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0017] 所述步骤（4）中的杂质B与残渣B经粉碎后剔除的物质为高含铁量物质，一起回收作为炼铁的原料。
[0018] 所述步骤（3）、（4）中的配料是指按照配料质量标准对初料中的各成分进行补充或减少。
[0019] 所述步骤（3）中一级混合料直接送入电解槽中，或者通过浓相系统和新鲜氧化铝一起打入槽上料箱，通过下料气缸定时定量送入电解槽中；所述一级混合料与新氧化铝的投放比例以一级混合料中的氟化盐及其它杂质含量为依据，结合在产电解槽内实际物质含量比、电解质分子比，进行动态比例投放。
[0020] 所述步骤（4）中二级混合料由浓相系统加入天车料箱，通过天车料箱的下料系统将二级混合料返回电解槽局部使用。
[0021] 本发明的有益效果：实现了电解铝的清洁生产，提高了电解铝的产率，降低了电解铝的生产成本，有效利用了停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料，避免了采用浮选、化学还原剂等工艺进行废物回收时造成的二次环境污染。作为电解铝生产主要的设备电解槽，是决定生产铝过程中能否最大限度有效合理地利用资源、能源的关键设备。故在清洁生产审核中，将电解槽所在的生产车间放在清洁生产的审核重点。电解铝生产过程中的废弃物的回收利用不仅减少了对环境的污染，实现了清洁生产，还为企业带来了一定的经济效益。
附图说明
[0022] 图1为本发明的工艺流程图；
具体实施方式
[0023] 为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的描述，但不构成对本发明保护范围的限定。
[0024] 图1为本发明的工艺流程图，如图1所示，本发明为一种电解铝清洁生产工艺，是以熔融冰晶石和溶于其中的氧化铝为电解质，碳素材料为两极，通入直流电后在电解槽内两极上发生电化学反应，阳极产生的阳极气体经净化回收后得到的载氟氧化铝重新投入到电解槽中进行电解，阴极得到的铝液经净化、浇铸得到铝锭，其特征在于：将停槽检修清炉的废料和更换阳极时得到的阳极块附着废料，以及在吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料进行分类回收，经化验后筛选、加工，最终投入电解槽内循环利用；所述的废料分类回收利用主要包括以下步骤：
[0025] （1）废料的分类：将电解槽停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料分类得到废料A、废料B、废料C、废料D、阳极残极、报废阴极，将吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料集中在一起得到废料E；所述废料A为主要成分为铝的废料，所述废料B为主要成分为Na3AlF6的废料，所述废料C为槽内侧壁上的主要成分为Al2O3的废料，所述废料D为阳极上方主要成分为Al2O3的废料；
[0026] （2）废料A、废料B和废料E的化验、筛选：对废料A、废料B和废料E进行化验，含量不超过在产电解槽槽内电解质成分标准的废料视为合格废料，反之则为不合格废料；
[0027] 在产电解槽槽内电解质成分标准为：分子比为1.9～2.8、氧化铝含量2～8％、氟化钙或氟化镁为3～6％、SiO2+Fe2O3含量0.5％、SO4含量1.5％、H2O含量1.3％、P2O5含量0.05％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％；
[0028] （3）废料C的筛选和利用：将步骤（2）中的不合格废料与废料C混合进行筛选，剔除粒径≥5cm的主要成分为单质铁及Fe2O3的杂质A后进行破碎，筛除粒径≥50μm的主要成分单质铁的残渣A得到粒度为40～50μm的初料，经化验和配料后，与步骤（2）中的合格废料混合作为一级混合料送入电解槽中使用；
[0029] 配料标准即一级混合料的质量标准：粒度40～50μm、SiO2含量0.02％～0.15％、Fe2O3含量0.03％～0.06％、Na2O含量0.5％～0.7％、C0.05％～0.1％、灼烧0.8％～1.2％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％；
[0030] 一级混合料可通过浓相系统和新鲜氧化铝一起打入槽上料箱，通过下料气缸定时定量投入电解槽内；也可直接投入槽内进行生产；一级混合料与新氧化铝的投放比例以一级混合料中的氟化盐及其它杂质含量为依据，结合在产电解槽内实际物质含量比、电解质分子比，进行动态比例投放；
[0031] （4）废料D和阳极残极的筛选和利用：将阳极残极经清理分离得到合格阳极残极和主要成分为Al2O3的电解铝废渣，将合格阳极残极破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径≤12mm，所得物返回阳极生产工艺流程；将电解铝废渣与废料D以及步骤（3）中的杂质A混合进行破碎至3cm～7cm并剔除粒径≥7cm的主要成分为单质铁的杂质B后，与步骤（3）中的残渣A混合，进行粉碎并剔除粒径≥150μm的残渣B，得到粒度为40～150μm的初料，与经化验和配料后得到二级混合料，再将残渣B经重复粉碎、剔除、化验和配料后所得物加入二级混合料中，将二级混合料送入电解槽中使用；
[0032] 配料标准即二级混合料的质量标准：粒度40～150μm、SiO2含量0.02％～0.96％、Fe2O3含量0.03％～0.48％、Na2O含量0.5％～3.84％、灼烧0.8％～4.8％；
[0033] 二级混合料由浓相系统加入天车料箱，通过天车料箱的下料系统将二级混合料返回电解槽局部使用；
[0034] 杂质B与残渣B经粉碎后剔除的物质为高含铁量物质，将其一起回收作为炼铁的原料；
[0035] （5）阳极残极、报废阴极的筛选和利用：将报废阴极和/或步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径为6～15mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为1～5mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0036] 实施例1
[0037] （1）废料的分类：将电解槽停槽检修清炉和更换阳极时产生的废料分类得到废料A（主要成分为铝）、废料B（主要成分为Na3AlF6）、废料C（在槽内侧壁上、主要成分为Al2O3）、废料D（在阳极上方、主要成分为Al2O3）、阳极残极、报废阴极，将吸出、抬包清理、煅烧、铸造运输、净化回收环节产生的废料集中在一起得到废料E；
[0038] （2）废料A、废料B和废料E的化验、筛选：对废料A、废料B和废料E进行化验，含量不超过在产电解槽槽内电解质成分标准的废料视为合格废料，反之则为不合格废料；在产电解槽槽内电解质成分标准为：分子比为1.9～2.8、氧化铝含量2～8％、氟化钙或氟化镁为3～6％、SiO2+Fe2O3含量0.5％、SO4含量1.5％、H2O含量1.3％、P2O5含量0.05％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％；
[0039] （3）废料C的筛选和利用：将步骤（2）中的不合格废料与废料C混合进行筛选，剔除粒径≥5cm的主要成分为单质铁及Fe2O3的杂质A后进行破碎，筛除粒径≥50μm的主要成分单质铁的残渣A得到粒度为40～50μm的初料，经化验和配料后，与步骤（2）中的合格废料混合作为一级混合料送入电解槽中使用；一级混合料可通过浓相系统和新鲜氧化铝一起打入槽上料箱，通过下料气缸定时定量投入电解槽内；一级混合料与新氧化铝的投放比例以一级混合料中的氟化盐及其它杂质含量为依据，结合在产电解槽内实际物质含量比、电解质分子比，进行动态比例投放；
[0040] 配料标准即一级混合料的质量标准：粒度40μm、SiO2含量0.02％、Fe2O3含量0.03％、Na2O含量0.5％、C0.05％、灼烧1.2％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％；
[0041] （4）废料D和阳极残极的筛选和利用：将阳极残极经清理分离得到合格阳极残极和主要成分为Al2O3的电解铝废渣，将合格阳极残极破碎至粒径为40～80mm，再粉碎至粒径≤12mm，所得物返回阳极生产工艺流程；将电解铝废渣与废料D以及步骤（3）中的杂质A混合进行破碎至3cm～7cm并剔除粒径≥7cm的主要成分为单质铁的杂质B后，与步骤（3）中的残渣A混合，进行粉碎并剔除粒径≥150μm的残渣B，得到粒度为40～150μm的初料，与经化验和配料后得到二级混合料，再将残渣B经重复粉碎、剔除、化验和配料后所得物加入二级混合料中，将二级混合料送入电解槽中使用；二级混合料由浓相系统加入天车料箱，通过天车料箱的下料系统将二级混合料返回电解槽局部使用；杂质B与残渣B经粉碎后剔除的物质为高含铁量物质，将其一起回收作为炼铁的原料；
[0042] 配料标准即二级混合料的质量标准：粒度40μm、SiO2含量0.02％、Fe2O3含量0.03％、Na2O含量0.5％、灼烧0.8％；
[0043] （5）阳极残极、报废阴极的筛选和利用：将报废阴极混合破碎至粒径为40mm，再粉碎至粒径为6mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为1mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0044] 实施例2
[0045] 步骤同实施例1。
[0046] 在步骤（3）中将一级混合料直接投入槽内进行生产；配料标准即一级混合料的质量标准为：粒度50μm、SiO2含量0.15％、Fe2O3含量0.06％、Na2O含量0.7％、C0.1％、灼烧1.2％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0047] 在步骤（4）中配料标准即二级混合料的质量标准：粒度150μm、SiO2含量0.96％、Fe2O3含量0.48％、Na2O含量3.84％、灼烧4.8％。
[0048] 在步骤（5）中将步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为80mm，再粉碎至粒径为15mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为6mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0049] 实施例3
[0050] 步骤同实施例1。
[0051] 在步骤（3）中将一级混合料直接投入槽内进行生产；配料标准即一级混合料的质量标准为：粒度45μm、SiO2含量0.08％、Fe2O3含量0.05％、Na2O含量0.6％、C0.08％、灼烧1％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0052] 在步骤（4）中配料标准即二级混合料的质量标准：粒度粒度95μm、SiO2含量0.49％、Fe2O3含量0.25％、Na2O含量2.17％、灼烧2.8％。
[0053] 在步骤（5）中将报废阴极和步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为40mm，再粉碎至粒径为6mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为1mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0054] 实施例4
[0055] 步骤同实施例1。
[0056] 在步骤（3）中将一级混合料直接投入槽内进行生产；配料标准即一级混合料的质量标准为：粒度43μm、SiO2含量0.06％％、Fe2O3含量0.04％％、Na2O含量0.55％、C0.07％、灼烧0.9％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0057] 在步骤（4）中配料标准即二级混合料的质量标准：粒度60μm、SiO2含量0.24％、Fe2O3含量0.18％、Na2O含量1.7％、灼烧1.8％。
[0058] 在步骤（5）中将报废阴极和步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为50mm，再粉碎至粒径为9mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为2mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
[0059] 实施例5
[0060] 步骤同实施例1。
[0061] 在步骤（3）中配料标准即一级混合料的质量标准为：粒度47μm、SiO2含量0.11％、Fe2O3含量0.05％、Na2O含量0.65％、C0.08％、灼烧1.1％、氟化盐添加剂总量之和不大于10％。
[0062] 在步骤（4）中配料标准即二级混合料的质量标准：粒度120μm、SiO2含量0.72％、Fe2O3含量0.32％、Na2O含量2.9％、灼烧3.8％。
[0063] 在步骤（5）中将报废阴极和步骤（4）中未利用到的阳极残极混合破碎至粒径为70mm，再粉碎至粒径为12mm后作为燃料送至氧化铝生产流程供热电锅炉使用，或者粉碎至粒径为4mm后作为预焙焦粒对大修后的电解槽进行预焙使用。
