转子分离装置

摘要

本发明提供一种转子分离装置，其能够从通过在家电产品等中抽取并简单分解而得到的马达的转子组件轻松取出稀土磁铁并再利用。一种从转子组件(1)分离转子(5)的装置，所述转子组件中，在形成于具有稀土磁铁的转子(5)的中心的孔部(5a)插入轴(2)并通过嵌合加以固定，壳体(4)一体地设置于轴(2)一端部，其中，在基座(10)上设置沿轴的轴线方向支承转子(5)的与壳体的对置部的支承部件(18、19)、与壳体(4)的对置部抵接的挤压板(20)、及向与基于支承部件的支承方向相反的方向按压挤压板(20)的流体压缸(16)，并且由非磁性体形成与转子(5)抵接的支承部件(18、19)。

权利要求

1.一种转子分离装置，其从转子组件分离转子，上述转子组件中，在形成于具有稀土磁铁的上述转子的中心的孔部插入作为输出轴的轴并通过嵌合加以固定，壳体与上述转子隔开间隔一体地设置于该轴的一端部，其特征在于，在基座上设置沿上述轴的轴线方向支承上述转子及上述壳体的对置部的一方的支承部件、与上述对置部的另一方抵接并沿上述轴的轴线方向移动自如地设置的挤压板、及朝向上述轴线方向向与基于上述支承部件的支承方向相反的方向按压该挤压板的流体压缸，并且由非磁性体形成至少与上述转子的上述对置部抵接的上述支承部件或挤压板的表面。

2.如权利要求1所述的转子分离装置，其特征在于，

在上述基座上立设多根支柱，在通过这些支柱支承的顶板的下部垂设上述支承部件，并且在上述支柱通过配设于上述顶板的上述流体压缸上下方向移动自如地设置升降板，所述升降板在中央部形成有能够插通上述支承部件的开口部，且在该升降板上设置将上述支承部件夹在中间而对置的一对上述挤压板，并且，由非磁性体形成上述支柱及上述升降板中至少在上述转子组件侧露出的表面。

3.如权利要求1所述的转子分离装置，其特征在于，

上述支承部件支承上述转子的上述对置部，并且上述挤压板与上述壳体的上述对置部抵接，并且该挤压板的表面也由非磁性体形成。

4.如权利要求2所述的转子分离装置，其特征在于，

上述支承部件支承上述转子的上述对置部，并且上述挤压板与上述壳体的上述对置部抵接，并且该挤压板的表面也由非磁性体形成。

5.如权利要求2所述的转子分离装置，其特征在于，

进一步具备推杆座和转子承受部，在所述推杆座上立设具有能够插入上述转子的孔部的外径的圆柱状推杆销，并且能够使该推杆销的前端朝向铅垂方向的下方并装卸自如地将该推杆座安装于上述升降板，所述转子承受部配置于上述推杆销的下方，并能够使上述轴的轴线方向与上述推杆销的轴线一致来定位上述转子。

6.如权利要求4所述的转子分离装置，其特征在于，

进一步具备推杆座和转子承受部，在所述推杆座上立设具有能够插入上述转子的孔部的外径的圆柱状推杆销，并且能够使该推杆销的前端朝向铅垂方向的下方并装卸自如地将该推杆座安装于上述升降板，所述转子承受部配置于上述推杆销的下方，并能够使上述轴的轴线方向与上述推杆销的轴线一致来定位上述转子。

说明书

转子分离装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种用于从具备具有稀土磁铁原材料的转子的转子组件分离该转子并回收上述稀土磁铁原材料的转子分离装置。

背景技术

[0002] 近年来，利用稀土(稀土元素)的稀土磁铁不仅利用于混合动力式汽车等下一代环保汽车的马达的转子，还利用于运用尖端技术的OA设备、家电产品中。尤其在上述家电产品中，在2000年以后制造的比较新型的空调或冰箱的压缩机或洗衣机的马达的转子中也利用稀土磁铁。

[0003] 这种稀土元素在国际上偏集于生产地或生产国，为了应对国际政治或汇率变动等因素谋求稳定的供给，要求基于使用后的再利用的有效活用。

[0004] 顺便提一下，若根据上述家电产品的使用年数大概为10年左右，则可以推测在现有的家电再利用途径中，已开始回收使用了稀土磁铁的家电产品，尤其是空调或洗衣机。因此可以认为，通过从该家电再利用途径回收使用了稀土磁铁的空调或洗衣机等家电产品，能够回收稀有金属或稀土元素等再生资源。

[0005] 但是，现状为如下：目前，回收废旧家电产品来进行再利用的过程已被多数行业者商业化，但是主要通过简单的分别设备大致区分成铁、铜、硅钢板等原材料，使容积比比较大的金属类再资源化，例如从空调或冰箱的压缩机或者洗衣机拆卸其作为组件的马达且分解该马达，从所得到的转子组件仅分离转子，取出组装于该转子上的稀土磁铁并进行回收，这种工作非常麻烦且再利用成本不合算，因此几乎不怎么进行。

[0006] 可是，通过进一步简单分解从这种家电产品等抽取的马达而得到的转子组件一般具有图9的(a)、(b)所示的形状及结构。

[0007] 即，该转子组件1大体上由内含与作为该马达的输出轴的轴2一体化的旋转体3的壳体4和通过热压配合固定于上述轴2的圆筒状转子5构成。

[0008] 在此，该转子5沿轴线方向穿设在中心插入并嵌合轴2的孔部5a，并且在外周部中沿圆周方向隔开等间隔的多处(例如如图示的4处)穿设有贯穿孔5b。并且，在这些贯穿孔5b之间，插入平板状稀土磁铁6的磁铁用贯穿孔5c沿轴线方向贯穿而穿设。

[0009] 并且，插入于上述磁铁用贯穿孔5c内的稀土磁铁6通过在转子5的两端部配设压板7并铆接插通于这些压板7与贯穿孔5b的销8的两端部来容纳于转子5内。另外，被插入的稀土磁铁6有钕磁铁、钐钴磁铁等。

[0010] 因此，为了从上述转子组件1回收稀土磁铁6并再利用，首先需要从转子组件1分离转子5。

[0011] 但是，转子5通过热压配合固定于与内含旋转体3的壳体4一体化的轴2。因此，作为分离转子5的方法可以考虑切断该轴2的方法或者固定转子5并压入轴2的方法以及固定壳体4并向远离壳体4的方向施加压力来上推转子5的方法等。

[0012] 但是，在切断轴2的方法中，产生安全性或切断刀刃磨损等问题。并且，在固定转子5并押入轴2的方法中，不适于轴2未从转子5突出的情况。此外，在固定壳体4并对转子5施加压力的方法中，产生转子5变形且无法取出内含于转子5中的磁铁之类的问题。除此之外，由于转子5带有磁性，因此还有与使用中的工具类磁性吸附而阻碍顺畅工作之类的问题点。

[0013] 因此，在下述专利文献1中，提出了将由铁芯、铜线及利用稀土的永久磁铁构成的马达的转子芯的含氮量设为500ppm以上后，破碎并进行材料分选的方法。

[0014] 上述以往的方法能够通过在气体软氮化气氛下对上述转子芯进行退火，使铁芯部分脆化并能够轻松破碎，并且能够抑制多个成分混在各个破碎片中的比例，分离成铁、铜及利用稀土的磁铁原材料。并且，在转子热压配合于轴时也能够轻松砸碎。

[0015] 但是，该以往的方法中存在如下问题：由于在气体软氮化气氛下退火后，破碎上述转子芯并分离铁、铜、利用稀土的磁铁原材料，因此虽然能轻松破碎，但在之后按原材料分离并回收时，例如铁中混入铜，或者铁中混入磁铁原材料，尤其是若混入其他原材料，则包含稀土磁铁的转子芯很难使稀土磁铁原材料再资源化。

[0016] 专利文献1：日本专利公开2007-124841号公报

发明内容

[0017] 本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够从通过在家电产品等中抽取并简单分解而得到的马达的转子组件轻松取出稀土磁铁并再利用的转子分离装置。

[0018] 为了解决上述课题，本发明的转子分离装置，其从转子组件分离转子，上述转子组件中，在形成于具有稀土磁铁的上述转子的中心的孔部插入作为输出轴的轴并通过嵌合加以固定，壳体与上述转子隔开间隔一体地设置于该轴的一端部，其特征在于，在基座上设置沿上述轴的轴线方向支承上述转子及上述壳体的对置部的一方的支承部件、与上述对置部的另一方抵接的挤压板、及向与基于上述支承部件的支承方向相反的方向按压该挤压板的流体压缸，并且由非磁性体形成至少与上述转子的上述对置部抵接的上述支承部件或挤压板的表面。

[0019] 并且，本发明的转子分离装置，其特征在于，在上述基座上立设多根支柱，在通过这些支柱支承的顶板的下部垂设上述支承部件，并且在上述支柱通过配设于上述顶板的上述流体压缸上下方向移动自如地设置升降板，所述升降板在中央部形成有能够插通上述支承部件的开口部，且在该升降板上设置将上述支承部件夹在中间而对置的一对上述挤压板，并且，由非磁性体形成上述支柱及上述升降板中至少在上述转子组件侧露出的表面。

[0020] 此外，本发明的转子分离装置，其特征在于，上述支承部件支承上述转子的上述对置部，并且上述挤压板与上述壳体的上述对置部抵接，并且该挤压板的表面也由非磁性体形成。

[0021] 并且，本发明的转子分离装置，其特征在于，具备推杆座和转子承受部而成，在所述推杆座上立设具有能够插入于上述转子的孔部的外径的圆柱状推杆销，并且能够使该推杆销的前端朝向铅垂方向的下方并将该推杆座装卸自如地安装于上述升降板，所述转子承受部配置于上述推杆销的下方，并能够使上述轴的轴线方向与上述推杆销的轴线一致来定位上述转子。

[0022] 在本发明中，在通过设置于基座上的支承部件沿轴的轴线方向支承转子或壳体的一方的状态下，通过流体压缸向与上述支承方向相反的方向按压抵接于另一方的对置部的挤压板，由此能够从该转子轻松拔出通过嵌合固定于转子的孔部的轴。这时，由于向壳体或转子施加按压力并从转子拔出与壳体一体化的轴，因此能够防止小径的轴变形而难以拔出。

[0023] 并且，由于由非磁性体形成至少与上述转子抵接的支承部件或挤压板的表面，因此能够在分离工作中，防患于未然带有磁性的转子磁性吸附于与其抵接的支承部件或挤压板而产生位置偏离等弊端。

[0024] 并且，通过流体压缸将升降板上下方向移动自如地设置在立设于基座上的支柱上，在该升降板上以将上述支承部件夹在中间的方式设置一对上述挤压板，因此能够水平保持这一对挤压板并且使该挤压板所抵接的转子或壳体可靠地沿轴的轴线移动。由此，能够通过较小的按压力从转子的孔部顺利地拔出轴。

[0025] 此外，关于上述支柱及升降板中至少在转子组件侧露出的表面，也同样由非磁性体形成，因此转子与这些部件不会发生磁性吸附。

[0026] 在此，在使转子及壳体(轴)沿轴线方向相对移动并从转子拔出轴时，通过支承部件固定一方，通过挤压板并由流体压缸按压另一方即可，但若通过上述支承部件支承转子，并通过挤压板按压壳体的对置部，则不会有组装有稀土磁铁的转子发生变形之虞，因此优选。

[0027] 可是，在上述记载的发明中，由于使转子及壳体沿轴线方向相对移动，并从转子拔出与壳体一体化的轴，因此如果是没有该壳体的转子组件或者因轴的腐蚀而万一该轴被流体压缸的按压力切断时，无法分离转子内的轴。

[0028] 关于这一点，除了上述结构之外，若还具备立设有推杆销的推杆座及转子承受部，则通过使推杆销的前端朝向铅垂方向的下方并将推杆座安装于升降板，并且在配置于该推杆销的下方的转子承受部使轴的轴线方向与推杆销的轴线一致来定位转子，接着通过上述流体压缸下降升降板，由此能够通过推杆销直接沿轴线方向按压轴并从转子分离轴。

附图说明

[0029] 图1是表示本发明所涉及的转子分离装置的一实施方式的主视图。

[0030] 图2是图1的侧视图。

[0031] 图3是图1的俯视图。

[0032] 图4是图1的A部放大截面图。

[0033] 图5是表示图4的支承部件的俯视图。

[0034] 图6是从图1的B-B线观察的俯视图。

[0035] 图7是从图1的C-C线观察的俯视图。

[0036] 图8是示意地表示在图4的升降板上安装推杆座且在下方的转子承受部安装转子的状态的纵截面图。

[0037] 图9是表示从废旧马达分离出的一般的转子组件的图，(a)为立体图，(b)为转子的分解立体图。

[0038] 符号说明

[0039] 1-转子组件，2-轴，4-壳体，5-转子，5a-孔部，10-基座，12-支柱，13-顶板，14-升降板，16-液压缸(流体压缸)，18-箍圈座(支承部件)，19-转子箍圈(支承部件)，20-挤压板，23-推杆座，25-推杆销，27-导轨，28-可动板，30-转子承受物，31、32-轴罩。

具体实施方式

[0040] 图1～图8是表示将本发明所涉及的转子分离装置应用于从图9所示的转子组件分离转子的装置的一实施方式的图。另外，在图1及图2中，为了方便观察省略周围的壁部件的一部分或整体。

[0041] 该转子分离装置的基座10的下部10a形成为容纳回收箱10b的箱形，在其上部设置有基板11。并且，在该基板11的4角以位于各个假设长方形的角部的方式立设有分别支承顶板13的多根(本实施方式中为4根)支柱12。

[0042] 并且，升降板14沿该支柱12上下方向移动自如地设置在这些支柱12上。如图6所示，该升降板14通过底板14a和壁板14b形成为整体为浅底的箱形，在中央部形成有向装置前方开口的开口部15。

[0043] 并且，在将开口部15夹在中间的两侧方，各个固定于顶板13的液压缸(流体压缸)16的可动杆16a的前端部通过用于吸收偏芯及平行度误差的浮动连接头17连结于该升降板14的底板14a。

[0044] 另一方面，在升降板14的最上部位置，下端部位于开口部15的下方的箍圈座18固定于顶板13的下面中央部。该箍圈座18以俯视来看截面为向装置的前面开口的コ字状部件，该开口形成为稍微大于转子5的直径的宽度尺寸，以便能够松弛地插入该转子5。并且，在该箍圈座18的下面设置有转子箍圈19。

[0045] 如图4及图5所示，该转子箍圈19形成有前面(操作面)侧的端部开口的槽部19a，该槽部19a的另一端部被圆弧状的壁面19b封闭。在此，壁面19b的圆弧中心为一对液压缸16中的可动杆16a的轴线的中间位置，其直径设定为稍微大于转子组件1的壳体4与转子5之间的轴部分2a的外径尺寸，并且小于转子5的外径。此外，在槽部19a的开口部分形成有朝向前端开口侧逐渐变宽的引导部19c。并且，通过上述箍圈座18及转子箍圈
19构成支承转子5的壳体4侧的端面(对置部)的支承部件。

[0046] 另一方面，在将开口部15夹在中间的升降板14的底板14a的下面，各个向开口部15侧突出的带板状挤压板20固定成其长边方向朝向图4纸面的正反方向。在此，挤压板
20为用于按压与转子组件1的转子5对置的壳体4的图中上缘部(对置部)的部件，这些挤压板20的间隔设定为小于上述壳体4的水平方向的外形尺寸。

[0047] 此外，如图6所示，在转子箍圈19的槽部19a的延长线上后方，通过气缸41朝向该槽部19a进退自如地设置有推杆40。并且，在该装置前面侧通过气缸42沿升降板14及转子箍圈19的下面侧朝向开口部15侧进退自如地设置有承受板43。

[0048] 另外，图中符号44为立设于顶板13的中央且升降自如地支承窗开闭用的滚轮45的支柱，覆盖形成于装置前面的壁部的开口部48的窗46通过缠绕于该滚轮45的链条沿设置于该开口部两侧的升降导轨47升降，由此开闭上述开口部。并且，符号49为用于向液压缸16等供给工作油的液压单元，符号50为自动或手动运行该装置的操作盘。

[0049] 另外，在本实施方式中，在底板14a的下面，即相对挤压板20进一步远离开口部15的位置上固定有各个导向板21。这些导向板21为在从底板14a的下面垂下的脚部21a的下端部形成有各个向开口部15侧水平突出的支承部21b的截面L字形的部件，使其长边方向朝向图4纸面的表里方向并通过螺栓22与挤压板20平行地固定于底板14a。并且，能够在这些导向板21之间装卸自如地安装推杆座23。

[0050] 如图8所示，该推杆座23为外观大致平板状的部件，在其两侧部形成有上面侧向外方突出的凸缘部23a。并且，能够使两侧的凸缘部23a以载置于各个导向板21的支承部21b上的状态插入于该导向板21之间。并且，在该推杆座23的中央部形成有孔部，在该孔部固定有圆柱状的销夹具24。

[0051] 该销夹具24形成为可插入至转子箍圈19的槽部19a内的外径尺寸，在其中心部一体地固定有在安装于导向板21之间的状态下向铅垂方向延出的推杆销25。该推杆销25为直径稍微小于转子5的孔部5a的棒状部件，其前端形成为与截面形状相同形状的平坦面25a。

[0052] 另一方面，如图7及图8所示，在转子箍圈19及挤压板20的下方的基板11形成用于将已分离的壳体4等引导至下方的容纳箱10b的开口部26，并且一对导轨27将该开口部26夹在中间铺设于装置的前后方向。并且，横跨这些导轨27，并在偏离开口部26的退避位置X与开口部26的中央位置Y之间移动自如地设置有可动板28。此外，在基板11上立设有用于将可动板28分别定位在上述退避位置X与中央位置Y上的卡止销29a、29b。

[0053] 并且，在可动板28的中央穿设有贯穿上下面的贯穿孔28a，有底圆筒状的转子承受物30装卸自如地设置于该贯穿孔28a。该转子承受物30按照分离轴2的转子5的外径尺寸准备内径尺寸不同的多种种类，利用贯穿孔28a设置适当尺寸的转子承受物。并且，由这些导轨27、可动板28及转子承受物30构成转子承受部。并且，卡止销29b配置成在将推杆座23安装于上方的升降板14下面的导向板21之间时在推杆销25的轴线与转子承受物30的中心相一致的位置(上述中央位置Y)卡止可动板28。

[0054] 并且此外，在该转子分离装置中，由非磁性体(以下，在本实施方式中作为非磁性体全部使用SUS304。)形成构成转子5的支承部件的箍圈座18及转子箍圈19。并且，构成升降板14的底板14a及壁板14b以及固定于底板14a的挤压板20和导向板21也同样由非磁性体形成。

[0055] 并且，推杆座23、推杆销25、可动板28及转子承受物30也由非磁性体形成。

[0056] 相对于此，在支柱12上，在露出于表面的外周面设置有由非磁性体构成的轴罩31、32。即，支柱12的下侧的预定长度部分被具有与该支柱12的外径尺寸大致相等的内径尺寸的圆筒状的轴罩31覆盖。并且，支柱12的比被轴罩31覆盖的部分更靠上侧的部分被轴罩32围绕。

[0057] 该轴罩32为上端部固定于升降板14的下面的圆筒状部件，其内径尺寸设定为稍微大于轴罩31的外径尺寸。并且，其铅垂方向的长度设定为当升降板14位于最上部时下端部32a覆盖轴罩31的上端部分的尺寸。

[0058] 接着对由以上结构构成的转子分离装置的作用进行说明。

[0059] 如图4等所示，首先将转子组件1的壳体4与转子5之间的轴部分2a插入至转子箍圈19的槽部19a，且以将该轴部分2a抵接于圆弧状的壁面19c的状态，将转子5的壳体4的侧端面(对置部)载置于转子箍圈19上。

[0060] 这时，该端面相对于轴线倾斜时或者该端面固定有平衡器等周向的一部分突出的部件的结果形成段部时，预先与上述倾斜或段部凹凸卡合并将此吸收的垫片介装于上述端面与转子箍圈19之间。由此，转子组件1以将转子5的轴线朝向铅垂方向并其端面被水平支承于转子箍圈19的状态套设。

[0061] 接着，通过液压单元49将工作油供给至液压缸16并下降升降板14。这样，固定于升降板14的下面的挤压板20与壳体4的上缘部抵接，对此进一步沿铅垂方向，即轴2的轴线方向按压。由此，轴2从转子5的孔部5a拔出，并从转子5与被一体化的壳体4一同分离而落入回收箱10b内。这时，随着升降板14的下降，覆盖支柱12的上部侧的轴罩32覆盖下方的轴罩31的同时下降。

[0062] 另一方面，如图6所示，关于留在转子箍圈19上的转子5，通过气缸42使承受板43向开口部15侧前进后，通过气缸41使推杆40向前方突出，由此使上述转子5向承受板
43上移动并回收。

[0063] 相对于此，上述操作中，万一因轴2被切断而与壳体4分离，但是轴2的一部分依然留在转子5的孔部5a时，或者想对原本就没有壳体的转子组件从转子5分离轴2等时，如图8所示，首先使推杆销25的前端25a朝向铅垂方向的下方，并将推杆座23安装于导向板21之间。

[0064] 另一方面，使位于偏离基板11的开口部26的退避位置X的可动板28沿导轨27向开口部26侧移动，通过卡止销29b定位于中央位置Y。并且，在可动板28的孔部28a选择安装具有与转子5的外径对应的内径的转子承受物30，并且将在孔部5a内残留有轴2的转子5设置于该转子承受物30。由此，转子5以将其轴2的轴线与上方的推杆销25的轴线保持一致的状态套设于转子承受物30。

[0065] 因此，接着若向液压缸16供给工作油并下降升降板14，则安装于升降板14的下面的推杆座23也一同下降，其推杆销25与轴2抵接，对此将进一步向下方按压。由此，轴2从转子5的孔部5a挤压出并被分离。

[0066] 如以上进行，关于从转子组件1分离出的转子5，另外拆卸两端部的压板7，并取出磁铁用贯穿孔5c内的稀土磁铁6来进行脱磁处理等，由此作为稀有的稀土磁铁原材料再利用。

[0067] 并且，关于壳体4或轴2在现有的再利用工序中作为铁等金属类再利用。

[0068] 这样，根据由上述结构构成的转子分离装置，以通过固定于基座10的顶板13上的转子箍圈19沿轴2的轴线方向支承转子5的状态，通过液压缸16下降升降板14，通过挤压板20向与上述支承方向相反的铅垂方向按压壳体4的上端缘，由此能够轻松从转子拔出并分离通过热压配合固定于转子5的孔部5a的轴2。

[0069] 这时，通过分别介装于一对液压缸16的浮动连接头17保持升降板14的水平，同时通过将转子箍圈19夹在中间的一对挤压板20均等地按压壳体4的两侧，因此能够沿轴2的轴线可靠地移动该壳体4。由此，能够通过较小的按压力顺畅地从转子5的孔部5a拔出轴2。

[0070] 并且，通过转子箍圈19支承转子5的端面，并通过挤压板20对壳体4的上端缘(对置部)作用按压力，从转子5拔出并使其落入下方的回收箱10b，并且使留在转子箍圈19上的转子5通过推杆40向前方突出并移动到承受板43上来进行回收，因此不会使组装有稀土磁铁的转子5产生变形就能够进行回收。

[0071] 此外，在上述转子分离装置中，在设置于升降板14的下面的导向板21上具备立设有推杆销25的装卸自如的推杆座23，并且在下方的基板11上设置有由可在导轨27上移动自如的可动板28及可安装于该可动板28的转子承受物30构成的转子承受部。

[0072] 因此，当为没有壳体4的转子组件或者因轴2的腐蚀等万一该轴2被液压缸16的按压力切断而其一部分依然留在转子5内时，能够使推杆销25的前端朝向铅垂方向的下方并将推杆座23安装于导向板21之间，并且使可动板28从图7的X位置移动至Y位置，将转子5定位在转子承受物30之后，通过液压缸16下降升降板14，由此通过推杆销25直接沿轴线方向按压轴2并能够从转子5分离轴2。

[0073] 这时，由于将推杆销25的前端形成为与截面形状相同形状的平坦面25a，因此即使轴2的对置面为非平坦面，也不会在推杆销25与上述对置面抵接时产生横向偏芯，能够沿轴线方向均匀地按压轴2并稳定地从转子5拔出轴2。

[0074] 并且，将用于安装上述推杆座23的导向板21设置于底板14a的下面，即相对挤压板20进一步远离开口部15的位置，因此如图4可见，通过转子箍圈19及挤压板20分离转子组件1的转子5时，也不会有该导向板21干涉而阻碍工作之虞。

[0075] 此外，进行上述分离工作时，均由作为非磁性体的SUS304构成靠近带有磁性的转子5的箍圈座18、转子箍圈19、升降板14的底板14a及壁板14b、挤压板20、导向板21、推杆座23、推杆销25、可动板28及转子承受物30，并且关于周围的支柱12，也通过由非磁性体构成的轴罩31、32围绕露出于表面的外周面。

[0076] 因此，在进行上述分离工作时，带有磁性的转子5磁性吸附于周围的上述箍圈19等，能够防患于未然产生位置偏离(偏芯)等弊端。

[0077] 在此，关于支柱12，通过由非磁性体构成的轴罩31、32覆盖露出的外周面，因此与由非磁性体构成整体时相比，能够利用通用的部件作为支柱12，并能够谋求降低装置成本。

[0078] 并且，即使在升降板14升降时，也由于轴罩32沿轴罩31的外周面升降，因此能够以简单的结构始终覆盖支柱12的外周面。

[0079] 另外，在上述实施方式中，从将以壳体4的外形尺寸大于转子5的外径的一般的转子组件1为对象以及尽量稳定地回收转子5侧为目的等，仅对以通过转子箍圈19支承转子5的状态通过挤压板20沿轴2的轴线方向按压壳体4侧的结构进行了说明，但本发明不限于此，例如当壳体4的外形尺寸小于转子5的外径时等，能够采用以通过支承部件支承壳体
4侧的状态通过挤压板按压转子5侧的结构。