一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法转让专利
申请号 : CN201110350745.7
文献号 : CN103102974B
文献日 : 2015-02-18
发明人 : 许杰 , 张忠清 , 姚春雷 , 张学萍 , 郑庆华 , 初人庆 , 张晓晖
申请人 : 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院
摘要 :
本发明公开了一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法。该方法将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油和焦化柴油，所得的焦化汽油进行加氢精制，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理，所得反应流出物与焦化汽油加氢精制产物一起，经分馏塔分离得到清洁的汽油和柴油产品。本发明方法针对乙烯焦油中芳烃、胶质、残炭及沥青质含量高的特点，将乙烯焦油分为轻馏分和重馏分，并根据各馏分的组成特点，选择适宜的加工方法，不但提高了乙烯焦油的利用率，提高轻质燃料油的收率，并改善了轻质燃料油的产品质量，还能使装置长周期平稳运转。
权利要求 :
1.一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油和焦化柴油，所得的焦化汽油进行加氢精制，得到焦化汽油加氢精制产物，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理，所得的反应流出物与焦化汽油加氢精制产物一起经分离得到汽油和柴油产品；所述的乙烯焦油轻馏分和重馏分的切割点为460～520℃；所述的乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合比例为1：1~9；所述延迟焦化的操作条件为：反应温度480～530℃，反应压力0.05 MPa～0.80MPa，停留时间5min～50min，循环重量比为0.01～1.0；所述的加氢处理包括加氢精制反应区和加氢裂化反应区，其中加氢精制反应区操作条件为：反应温度-1
350~380℃、氢分压13.0~16.0MPa、氢油体积比1300:1~1500:1和液时体积空速0.4~0.8h ；
加氢裂化反应区操作条件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~16.0MPa、氢油体积比为-1
1300:1~1500:1和液时体积空速0.4~0.8h 。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的常规焦化原料是初馏点>350℃的重、渣油原料，选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油、拔头原油、煤液化油、页岩油中的一种或多种。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的常规焦化原料是减压渣油。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述焦化柴油的终馏点为350~470℃。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述焦化汽油的加氢精制过程如下：焦化汽油馏分经预加氢精制反应区，再经过加氢精制反应区，得到焦化汽油加氢精制产物；其中焦化汽油预加氢精制反应区操作条件为：反应温度为130~180℃、氢分压为3.0~8.0MPa、氢-1油体积比为500:1~800:1、液时体积空速为2.0~6.0h ；焦化汽油的加氢精制反应区操作条件为：反应温度270~320℃、氢分压3.0~7.0MPa、氢油体积比300:1~700:1和液时体积空速-1
1.0~1.6h 。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于所述的焦化汽油经预加氢精制反应后，所得产物先与焦化汽油加氢精制产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应区的入口温度要求。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的焦化柴油和乙烯焦油轻馏分混合物料，先与加氢裂化产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应区的入口温度要求。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合物料的加氢精制反应区中，在加氢精制催化剂之前装填加氢保护催化剂，所用加氢保护剂占加氢处理所用加氢精制催化剂体积的30%~50%。
9.按照权利要求1或8所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化反应区采用的加氢裂化催化剂为含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。
10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于所述的加氢裂化催化剂，以催化剂的重量为基准，Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII族加氢活性金属以氧化物计的含量为2
1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质如下：比表面积为180~300m/g，孔容为
0.25~0.45ml/g。
说明书 :
一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种乙烯焦油生产清洁燃料油的方法，具体地说是一种加工乙烯焦油的延迟焦化及加氢的组合工艺方法。
背景技术
[0002] 世界石油资源的日益匮乏及其价格的日益高起，使得炼厂减排增效成为必要，乙烯焦油目前主要作为重质燃料油或碳黑原料出售，附加值较低。
[0003] 乙烯焦油是乙烯裂解原料在蒸汽裂解过程中原料及产品高温缩合产物，其初馏点在170~260℃，终馏点＞600℃，一般为600～700℃，属重馏分范围。乙烯焦油主要是双环
3
以上稠环芳烃的混合物，芳烃含量达90wt%以上，密度（20℃）大于1.0 g/cm，硫和氮等杂
质含量低，基本不含金属杂质。
3
以上稠环芳烃的混合物，芳烃含量达90wt%以上，密度（20℃）大于1.0 g/cm，硫和氮等杂
质含量低，基本不含金属杂质。
[0004] 为了提高经济效益，各炼油厂开发出多种综合利用方法，比如提取出萘及其系列产品、轻组分（<300℃）合成石油树脂、重焦油制取碳纤维沥青及碳纤维、>540℃重馏分制取
活性炭等。上述方法中尚有一些中间馏分油没有得到充分利用，综合经济效益有待进一步
提升。
活性炭等。上述方法中尚有一些中间馏分油没有得到充分利用，综合经济效益有待进一步
提升。
[0005] CN1970688A公开的方法是将乙烯焦油切出沸点小于260～280℃的轻馏分，再用加氢精制的方法除去此轻馏分中的不饱和烃类，然后再从中提取萘及甲基萘产品，同时
副产少量溶剂油产品。该方法只利用了乙烯焦油中所占比例很少的轻馏分，尚有约80%以
上的乙烯焦油馏分没有得到有效处理；同时其所提供的加氢精制条件无法处理沸点高于
280℃的乙烯焦油馏分。
副产少量溶剂油产品。该方法只利用了乙烯焦油中所占比例很少的轻馏分，尚有约80%以
上的乙烯焦油馏分没有得到有效处理；同时其所提供的加氢精制条件无法处理沸点高于
280℃的乙烯焦油馏分。
[0006] 有关减压渣油掺炼乙烯焦油进行延迟焦化的报导有：CN101608132A、《响应面分析法优化掺炼乙烯裂解焦油的延迟焦化研究》（见《石油炼制与化工》2009年第8期P5-P8、
《延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究》（见《石油炼制与化工》2007年第12期P20-P22）、
《掺炼乙烯裂解重油对延迟焦化的影响》（见《石化技术与应用》2010年第1期P44-P49）和
《减压渣油掺炼乙烯重焦油共焦化试验》（见《茂名学院学报》2008年第1期P7-P9等，这些
研究均是将乙烯焦油全馏分与减压渣油掺炼作为延迟焦化原料，这样会使液体收率及轻质
燃料油产品的收率较低，且其所得液体产品——焦化汽油、柴油和蜡油的质量仍较差，还需
进一步加工处理。
《延迟焦化装置掺炼大庆裂解焦油的研究》（见《石油炼制与化工》2007年第12期P20-P22）、
《掺炼乙烯裂解重油对延迟焦化的影响》（见《石化技术与应用》2010年第1期P44-P49）和
《减压渣油掺炼乙烯重焦油共焦化试验》（见《茂名学院学报》2008年第1期P7-P9等，这些
研究均是将乙烯焦油全馏分与减压渣油掺炼作为延迟焦化原料，这样会使液体收率及轻质
燃料油产品的收率较低，且其所得液体产品——焦化汽油、柴油和蜡油的质量仍较差，还需
进一步加工处理。
发明内容
[0007] 为了克服现有技术中的不足，本发明提供了一种乙烯焦油利用率高、汽柴油燃料产量高、质量好的乙烯焦油生产清洁燃料油的方法。
[0008] 本发明提供的乙烯焦油生产清洁燃料油的方法，包括：将乙烯焦油分馏成轻馏分和重馏分，重馏分与常规焦化原料混合，经延迟焦化得到焦化汽油和焦化柴油，所得的焦化
汽油经加氢精制，得到焦化汽油加氢精制产物，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合进
行加氢处理，所得的反应流出物与焦化汽油加氢精制产物一起经分离得到汽油和柴油产
品。
汽油经加氢精制，得到焦化汽油加氢精制产物，所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合进
行加氢处理，所得的反应流出物与焦化汽油加氢精制产物一起经分离得到汽油和柴油产
品。
[0009] 本发明方法中，乙烯焦油轻馏分和重馏分的切割点为400～520℃，优选为460～520℃。
[0010] 本发明方法中，乙烯焦油重馏分与常规焦化原料的混合比例为1：1~9。
[0011] 所述的常规焦化原料可以是初馏点>350℃的重、渣油原料，一般可选自常压渣油、减压渣油、减粘裂化渣油、脱沥青装置的重脱沥青油、催化裂化油浆、稠油和拔头原油中的
一种或多种，当然也可选自其它如：煤液化油、页岩油等中的一种或多种，优选为减压渣油。
所述的延迟焦化可采用常规的操作条件，一般为：反应温度480～530℃，反应压力0.05
MPa～0.80MPa，最好在0.10MPa～0.20MPa；停留时间5min～50min，最好10 min～30min；
循环重量比为0.01～1.0，最好是0.2～0.6。
一种或多种，当然也可选自其它如：煤液化油、页岩油等中的一种或多种，优选为减压渣油。
所述的延迟焦化可采用常规的操作条件，一般为：反应温度480～530℃，反应压力0.05
MPa～0.80MPa，最好在0.10MPa～0.20MPa；停留时间5min～50min，最好10 min～30min；
循环重量比为0.01～1.0，最好是0.2～0.6。
[0012] 本发明方法中，焦化柴油的终馏点为350~470℃。
[0013] 所述焦化汽油的加氢精制过程可采用常规的方法进行，优选的过程如下：焦化汽油经预加氢精制反应区，再经过加氢精制反应区。本发明方法中，焦化汽油加氢预精制反应
区与加氢精制反应区最好采用一段串联工艺，两反应区在不同的反应器内。其中焦化汽油
预加氢精制反应区优选操作条件为：氢分压为3.0~8.0MPa、氢油体积比为500:1~800:1、液
-1
时体积空速为2.0~6.0h 、反应温度为130~180℃；焦化汽油的加氢精制反应区优选操作条
件为：反应温度270~320℃、氢分压3.0~7.0MPa、氢油体积比300:1~700:1和液时体积空速
-1
1.0~1.6h 。
区与加氢精制反应区最好采用一段串联工艺，两反应区在不同的反应器内。其中焦化汽油
预加氢精制反应区优选操作条件为：氢分压为3.0~8.0MPa、氢油体积比为500:1~800:1、液
-1
时体积空速为2.0~6.0h 、反应温度为130~180℃；焦化汽油的加氢精制反应区优选操作条
件为：反应温度270~320℃、氢分压3.0~7.0MPa、氢油体积比300:1~700:1和液时体积空速
-1
1.0~1.6h 。
[0014] 所述的焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合进行加氢处理的过程如下：依次经过加氢精制反应区和加氢裂化反应区。本发明方法中，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分的混合物
料的加氢精制反应区与加氢裂化反应区采用一段串联工艺，两反应区在同一反应器内，或
者分别在不同的反应器内。焦化柴油与乙烯焦油轻馏分的混合物料加氢精制反应区优选操
作条件为：反应温度350~380℃、氢分压13.0~16.0MPa、氢油体积比1300:1~1500:1和液时
-1
体积空速0.4~0.8h 。焦化柴油与乙烯焦油轻馏分的混合物料加氢裂化反应区优选操作条
件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~16.0MPa、氢油体积比为1300:1~1500:1和液时体
-1
积空速0.4~0.8h 。
料的加氢精制反应区与加氢裂化反应区采用一段串联工艺，两反应区在同一反应器内，或
者分别在不同的反应器内。焦化柴油与乙烯焦油轻馏分的混合物料加氢精制反应区优选操
作条件为：反应温度350~380℃、氢分压13.0~16.0MPa、氢油体积比1300:1~1500:1和液时
-1
体积空速0.4~0.8h 。焦化柴油与乙烯焦油轻馏分的混合物料加氢裂化反应区优选操作条
件为：反应温度380~400℃、氢分压14.0~16.0MPa、氢油体积比为1300:1~1500:1和液时体
-1
积空速0.4~0.8h 。
[0015] 本发明方法中，焦化汽油采用与加氢精制产物换热的方式达到预加氢精制反应器的入口温度要求。焦化汽油经预加氢精制反应后，所得产物先与焦化汽油加氢精制产物换
热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应器的入口温度要求。焦化柴油与乙烯焦
油轻馏分混合物料，先与加氢裂化产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反
应区的入口温度要求。
热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反应器的入口温度要求。焦化柴油与乙烯焦
油轻馏分混合物料，先与加氢裂化产物换热，再经原料加热炉升温的方式达到加氢精制反
应区的入口温度要求。
[0016] 本发明方法中，焦化汽油预加氢精制反应区采用的加氢精制催化剂优选使用具有高孔容和高比表面积的加氢精制催化剂，该催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活
性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为
2
Co和/或Ni；催化剂优选性质为：孔容0.35~0.70ml/g，比表面积为280~400m/g，催化剂中
以氧化物计加氢活性金属组分重量含量为5%~20%，优选为8%~16%。本技术领域中适合的商
品加氢精制催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FHRS-1催化剂等。
性金属组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为
2
Co和/或Ni；催化剂优选性质为：孔容0.35~0.70ml/g，比表面积为280~400m/g，催化剂中
以氧化物计加氢活性金属组分重量含量为5%~20%，优选为8%~16%。本技术领域中适合的商
品加氢精制催化剂如抚顺石油化工研究院研制生产的FHRS-1催化剂等。
[0017] 本发明方法中，焦化汽油加氢精制反应区和焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合物料的加氢精制反应区使用的加氢精制催化剂为常规的加氢精制催化剂或加氢裂化预处理催
化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷
的氧化铝为载体，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。
以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%~35wt%，第VIII族金属含
2
量以氧化物计为3wt%~15wt%，其性质如下：比表面积为100~350m/g，孔容为0.15~0.60ml/
g。主要的催化剂有中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制开发的3936、
3996、FF-16、FF-26等。本发明方法中，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合物料的加氢精制
反应区中，在加氢精制催化剂之前最好装填加氢保护催化剂，所述的加氢保护催化剂可以
采用渣油加氢保护剂或渣油加氢脱金属催化剂，所用加氢保护剂占加氢精制催化剂体积的
30%~50%。本发明方法中，加氢保护催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属
组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和
/或Ni；以催化剂的重量为基准，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%~18wt%。例如：抚顺石
油化工研究院研发的 FZC-103、FZC-200催化剂。
化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性组分，以氧化铝、含硅氧化铝或含硅和磷
的氧化铝为载体，第VIB族金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。
以催化剂的重量为基准，第VIB族金属含量以氧化物计为10wt%~35wt%，第VIII族金属含
2
量以氧化物计为3wt%~15wt%，其性质如下：比表面积为100~350m/g，孔容为0.15~0.60ml/
g。主要的催化剂有中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院研制开发的3936、
3996、FF-16、FF-26等。本发明方法中，焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合物料的加氢精制
反应区中，在加氢精制催化剂之前最好装填加氢保护催化剂，所述的加氢保护催化剂可以
采用渣油加氢保护剂或渣油加氢脱金属催化剂，所用加氢保护剂占加氢精制催化剂体积的
30%~50%。本发明方法中，加氢保护催化剂是以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属
组分，以氧化铝或含硅氧化铝为载体，第VIB族金属为Mo和/或W，第VIII族金属为Co和
/或Ni；以催化剂的重量为基准，活性金属含量以氧化物计为0.5wt%~18wt%。例如：抚顺石
油化工研究院研发的 FZC-103、FZC-200催化剂。
[0018] 本发明方法中，所述的加氢裂化反应区所采用的加氢裂化催化剂可采用常规的一种或多种加氢裂化催化剂，一般以第VIB族和/或第VIII族金属为活性金属组分，第VIB族
金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。该催化剂的载体为氧化铝、含
硅氧化铝和分子筛中的两种或多种，优选采用含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。
本发明推荐组成如下（以催化剂的重量为基准）：Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无
定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII
族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质
2
如下：比表面积为180~300m/g，孔容为0.25~0.45ml/g。比如抚顺石油化工研究院研制开
发的FC-14、ZHC-02、3974等加氢裂化催化剂。所述的加氢裂化催化剂的装填体积占加氢处
理所用加氢精制催化剂的60%~90%。
金属一般为Mo和/或W，第VIII族金属一般为Co和/或Ni。该催化剂的载体为氧化铝、含
硅氧化铝和分子筛中的两种或多种，优选采用含分子筛和无定形硅铝的加氢裂化催化剂。
本发明推荐组成如下（以催化剂的重量为基准）：Y分子筛或β分子筛的含量为10%~40%，无
定形硅铝的含量为20%~60%，第VIB族加氢活性金属以氧化物计的含量为15%~40%，第VIII
族加氢活性金属以氧化物计的含量为1%~10%，余量为小孔氧化铝；加氢裂化催化剂的性质
2
如下：比表面积为180~300m/g，孔容为0.25~0.45ml/g。比如抚顺石油化工研究院研制开
发的FC-14、ZHC-02、3974等加氢裂化催化剂。所述的加氢裂化催化剂的装填体积占加氢处
理所用加氢精制催化剂的60%~90%。
[0019] 本发明方法具有如下优点：
[0020] 1、本发明方法针对目前乙烯焦油利用率低及焦化汽、柴油产品质量差的问题，将乙烯焦油分馏为轻馏分和重馏分，根据两馏分的组成特点采用不同的加工方法，重馏分掺
炼到常规焦化原料中先经延迟焦化得到液相产物，其中柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合，
进行加氢处理，所得生成油与经加氢精制的焦化汽油一起，经分馏得到质量改善的汽油和
柴油，这样一方面提高了乙烯焦油的利用率，拓展了生产轻质燃料油的原料来源；另一方面
解决了焦化汽、柴油产品质量差的问题，同时有效缓解了由于加氢原料中烯烃的存在而导
致装置运转周期短的问题。
炼到常规焦化原料中先经延迟焦化得到液相产物，其中柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合，
进行加氢处理，所得生成油与经加氢精制的焦化汽油一起，经分馏得到质量改善的汽油和
柴油，这样一方面提高了乙烯焦油的利用率，拓展了生产轻质燃料油的原料来源；另一方面
解决了焦化汽、柴油产品质量差的问题，同时有效缓解了由于加氢原料中烯烃的存在而导
致装置运转周期短的问题。
[0021] 2、本发明方法将乙烯焦油重馏分掺炼到常规焦化原料中作为延迟焦化的原料，这样一方面扩大了焦化装置的原料来源，另一方面乙烯焦油轻馏分与焦化柴油馏分混合，经
加氢处理完全转化为清洁的汽、柴油调和组分，将炼厂副产——乙烯焦油最大量地转化为
轻质燃料油，两方面均对提高炼厂经济效益有利。
加氢处理完全转化为清洁的汽、柴油调和组分，将炼厂副产——乙烯焦油最大量地转化为
轻质燃料油，两方面均对提高炼厂经济效益有利。
[0022] 3、本发明方法将焦化所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，而且柴油馏分和乙烯焦油轻馏分的终馏点相对较高，使进入加氢处理的乙烯焦油馏分比例
增多，进入延迟焦化的乙烯焦油馏分减少，这样会使乙烯焦油原料转化为汽柴油产品的转
化率增大，而气体和焦炭产率降低。
增多，进入延迟焦化的乙烯焦油馏分减少，这样会使乙烯焦油原料转化为汽柴油产品的转
化率增大，而气体和焦炭产率降低。
[0023] 4、本发明方法将焦化所得的焦化柴油与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢处理原料，可适当降低乙烯焦油轻馏分中残炭和沥青质含量，有利于延长装置运转周期。
[0024] 5、本发明方法中，焦化柴油馏分与乙烯焦油轻馏分混合作为加氢原料，经加氢精制和加氢裂化反应后，转化为清洁的汽油和柴油产品。由于掺炼了乙烯焦油重馏分经延迟
焦化生成的焦化柴油，焦化柴油中的稠环芳烃含量较高，如果不经过进一步的加氢处理，其
产品质量将很差，尤其是十六烷值偏低，而采用本发明方法后，所得柴油馏分的十六烷值得
到明显提高，产品质量得到了改善。
焦化生成的焦化柴油，焦化柴油中的稠环芳烃含量较高，如果不经过进一步的加氢处理，其
产品质量将很差，尤其是十六烷值偏低，而采用本发明方法后，所得柴油馏分的十六烷值得
到明显提高，产品质量得到了改善。
[0025] 6、本发明方法将焦化所得的焦化汽油经加氢精制后，与加氢处理所得的生成油一起经分馏塔分馏得到清洁汽油和柴油产品，这样一方面提高了汽油馏分的产品质量，另一
方面共用一个分馏塔，对节省装置投资和降低能耗有利。
方面共用一个分馏塔，对节省装置投资和降低能耗有利。
[0026] 7、本发明方法中，乙烯焦油轻馏分和焦化柴油馏分混合原料在加氢处理时，依次经过加氢保护剂、加氢精制剂和加氢裂化剂，可将原料中少量的胶质和沥青质截留或转化
为小分子化合物，保护了主剂，延长了装置的运转周期；同时，这样的级配方式也能使稠环
芳烃逐环加氢饱和，有利于进一步裂化，对提高轻质油收率有益。
为小分子化合物，保护了主剂，延长了装置的运转周期；同时，这样的级配方式也能使稠环
芳烃逐环加氢饱和，有利于进一步裂化，对提高轻质油收率有益。
[0027] 8、本发明方法采用将焦化所得的焦化汽油最好先经加氢预精制，再加氢精制的方法，可使焦化汽油中易在低温发生聚合的烯烃先饱和为烷烃，避免了其在进入反应器前因
换热导致反应而引起的换热器积炭问题，同时保护了下游催化剂，有效地延长了装置运转
周期；预精制后在适宜的工艺条件下，进行加氢精制反应，脱除硫、氮杂质，有利于产品的清
洁化生产。
换热导致反应而引起的换热器积炭问题，同时保护了下游催化剂，有效地延长了装置运转
周期；预精制后在适宜的工艺条件下，进行加氢精制反应，脱除硫、氮杂质，有利于产品的清
洁化生产。
[0028] 9、本发明为附加值较低的乙烯焦油提供了一种提高其经济性的加工方法；在原油供给日益紧张的现状下，对炼厂减排增效有益。
附图说明
[0029] 图1为本发明方法的示意流程图。
具体实施方式
[0030] 结合图1对本发明方法作进一步说明。乙烯焦油1经分馏塔2得到轻馏分3和重馏分4，重馏分4和常规焦化原料5混合，经延迟焦化装置6得到的干气、液化气、焦化汽油
7、焦化柴油8和焦化蜡油9，焦化柴油8与乙烯焦油轻馏分3混合得到混合原料10，进入加
氢处理反应器11，经加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得产物12与焦化汽油7经加氢
预精制反应器13和加氢精制反应器14的生成油15混合，经汽提塔和分馏塔16得到汽油
馏分17和柴油馏分18。焦化蜡油9一般作为催化裂化或加氢裂化的原料引出装置。
7、焦化柴油8和焦化蜡油9，焦化柴油8与乙烯焦油轻馏分3混合得到混合原料10，进入加
氢处理反应器11，经加氢精制反应区和加氢裂化反应区，所得产物12与焦化汽油7经加氢
预精制反应器13和加氢精制反应器14的生成油15混合，经汽提塔和分馏塔16得到汽油
馏分17和柴油馏分18。焦化蜡油9一般作为催化裂化或加氢裂化的原料引出装置。
[0031] 本发明方法所述的乙烯焦油为乙烯裂解装置副产——裂解燃料油。
[0032] 下面的实施例将对本方法予以进一步说明，但并不仅限于此。本发明中，wt%为质量分数。
[0033] 本发明实施例所用加氢裂化催化剂制备如下：
[0034] 1、含无定形硅铝和Y沸石的加氢裂化催化剂的制备：A1、A2
[0035] （1）加氢裂化催化剂A1：
[0036] 将无定形硅铝（比表面积520m2/g，SiO235wt%，孔容1.2ml/g）及Y分子筛（SiO2/Al2O3 摩尔比为9，晶胞常数2.432nm，比表面积650m2/g，红外酸度0.45mmol/g），混匀后加
入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶制备的）粘合剂碾压成团后，放入挤条机中
挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体，再用Mo－Ni共浸渍液浸渍，
然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝48wt%，
2
Y分子筛15wt%，氧化铝12wt%，氧化镍5wt%，氧化钼20wt%。催化剂比表面积220m/g，孔容
0.35ml/g。
入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶制备的）粘合剂碾压成团后，放入挤条机中
挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体，再用Mo－Ni共浸渍液浸渍，
然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅铝48wt%，
2
Y分子筛15wt%，氧化铝12wt%，氧化镍5wt%，氧化钼20wt%。催化剂比表面积220m/g，孔容
0.35ml/g。
[0037] （2）加氢裂化催化剂A2：
[0038] 将无定形硅铝（比表面积490m2/g，SiO245wt%，孔容1.0ml/g）及Y分子筛（SiO2/Al2O3 摩尔比为12、晶胞常数2.436nm，比表面积680m2/g，红外酸度0.41mmol/g），混匀后
加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶的制备）的粘合剂碾压成团后，放入挤
条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体后，再用W－Ni共浸
渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅
铝45wt%，Y分子筛13wt%，氧化铝12wt%，氧化镍6.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积
2
210m/g，孔容0.31ml/g。
加入（由孔容0.42ml/g的小孔氧化铝加稀硝酸胶溶的制备）的粘合剂碾压成团后，放入挤
条机中挤条成型后，在110℃干燥10小时，500℃活化4小时制得载体后，再用W－Ni共浸
渍液浸渍，然后在110℃干燥12小时，及500℃活化3小时。催化剂最终组成为：无定形硅
铝45wt%，Y分子筛13wt%，氧化铝12wt%，氧化镍6.5wt%，氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积
2
210m/g，孔容0.31ml/g。
[0039] 2、含无定形硅铝和β分子筛的加氢裂化催化剂B1的制备
[0040] 加氢裂化催化剂B1：
[0041] 将β分子筛（SiO2/Al2O3摩尔比为40，比表面积580m2/g，红外酸度0.21mmol/g）、无定形硅铝（比表面积450m2/g，SiO255wt%，孔容0.9ml/g）混合均匀，加入由浓度3.3wt%的
2
稀硝酸溶液胶溶小孔氧化铝（比表面积240m/g, 孔容为0.42ml/g）获得的粘合剂，继续混
捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活
化载体后。再用W-Ni共浸液浸渍上述制备的载体，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3
小时。催化剂最终组成为：β沸石25wt%，无定形硅铝25wt%，氧化铝20wt%，氧化镍7.5wt%，
2
氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积235m/g，孔容0.32ml/g。
2
稀硝酸溶液胶溶小孔氧化铝（比表面积240m/g, 孔容为0.42ml/g）获得的粘合剂，继续混
捏直到成膏状物，挤条成型，所获得成型条在110℃下干燥12小时，500℃活化4小时制得活
化载体后。再用W-Ni共浸液浸渍上述制备的载体，再在110℃干燥8小时，及500℃活化3
小时。催化剂最终组成为：β沸石25wt%，无定形硅铝25wt%，氧化铝20wt%，氧化镍7.5wt%，
2
氧化钨22.5wt%。催化剂比表面积235m/g，孔容0.32ml/g。
[0042] 实施例1~3
[0043] 采用图1流程。将乙烯焦油经蒸馏分成轻馏分和重馏分，分别以420℃和480℃为切割点，蒸馏后分别得到轻、重馏分，性质列于表1，减压渣油性质列于表2。所得乙烯焦油
重馏分与减压渣油混合，混合原料及其延迟焦化工艺条件、所得汽油和柴油馏分的性质见
表3。焦化汽油加氢预精制及加氢精制工艺条件见表4。实施例中，焦化柴油馏分与乙烯焦
油轻馏分混合，经加氢处理得到轻质燃料油。加氢处理工艺条件见表5。在实施例中，加氢
处理反应器采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催
化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，实施例1和3中此三种催化剂的体积比为20：50：30，
实施例2中此三种催化剂的体积比为20：45：35，产物与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽
油一起进入分离系统，得到质量较好的清洁汽、柴油馏分，反应结果见表6。此外，该装置进
行了5000小时的运转试验，产品分布和各窄馏分产品性质基本不变或变化很小，说明本发
明方法在提高汽、柴油产品质量的同时，还可解决装置运转周期短的问题。
重馏分与减压渣油混合，混合原料及其延迟焦化工艺条件、所得汽油和柴油馏分的性质见
表3。焦化汽油加氢预精制及加氢精制工艺条件见表4。实施例中，焦化柴油馏分与乙烯焦
油轻馏分混合，经加氢处理得到轻质燃料油。加氢处理工艺条件见表5。在实施例中，加氢
处理反应器采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保护剂FZC-103、加氢精制催
化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，实施例1和3中此三种催化剂的体积比为20：50：30，
实施例2中此三种催化剂的体积比为20：45：35，产物与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽
油一起进入分离系统，得到质量较好的清洁汽、柴油馏分，反应结果见表6。此外，该装置进
行了5000小时的运转试验，产品分布和各窄馏分产品性质基本不变或变化很小，说明本发
明方法在提高汽、柴油产品质量的同时，还可解决装置运转周期短的问题。
[0044] 对比例1
[0045] 乙烯焦油不经蒸馏，全馏分与减压渣油以质量比1：1混合，此混合物料延迟焦化的工艺条件及产品性质见表3。汽油馏分加氢预精制和加氢精制条件见表4，柴油馏分加氢
处理工艺条件见表5，加氢处理反应器采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保
护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，此三种催化剂的体积比为
15：60：25。产物与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽油一起进入分离系统，反应结果见表
6。
处理工艺条件见表5，加氢处理反应器采用两个反应器串联方式，一反由上至下装填加氢保
护剂FZC-103、加氢精制催化剂3936，二反装填加氢裂化催化剂，此三种催化剂的体积比为
15：60：25。产物与经加氢预精制和加氢精制的焦化汽油一起进入分离系统，反应结果见表
6。
[0046] 表1 乙烯焦油采用不同切割点所得轻、重馏分性质
[0047]切割点，℃ 420 420 480 480
原油名称 轻馏分 重馏分 轻馏分 重馏分
编号 L1 H1 L2 H2
S，μg/g 398 458 402 466
N，μg/g 48 196 56 218
CCR，wt% 3.9 23.65 4.6 26.9
芳烃，wt% 50.1 38.1 46.6 33.2
胶质+沥青质，wt% 46.9 61.7 51.4 65.1
金属含量，μg/g
Ni 0.06 0.1 0.07 0.1
V 0.01 0.01 0.01 0.01
原油名称 轻馏分 重馏分 轻馏分 重馏分
编号 L1 H1 L2 H2
S，μg/g 398 458 402 466
N，μg/g 48 196 56 218
CCR，wt% 3.9 23.65 4.6 26.9
芳烃，wt% 50.1 38.1 46.6 33.2
胶质+沥青质，wt% 46.9 61.7 51.4 65.1
金属含量，μg/g
Ni 0.06 0.1 0.07 0.1
V 0.01 0.01 0.01 0.01
[0048] 表2 减压渣油性质
[0049]原油名称 减压渣油
S，wt% 2.98
N，mg/kg 4913
CCR，wt% 17.12
芳烃，wt% 47.7
胶质+沥青质，wt% 34.6
金属含量，μg/g
Ni 61.7
V 172.5
S，wt% 2.98
N，mg/kg 4913
CCR，wt% 17.12
芳烃，wt% 47.7
胶质+沥青质，wt% 34.6
金属含量，μg/g
Ni 61.7
V 172.5
[0050] 表3 延迟焦化条件及产品性质
[0051]）
渣
减：
分
1例比对 594 71.0 5.0 - 馏全（1:1 4G 971~94 53.9 1072 87 4D 254~971 01.25 0589.0 4316 5.12-＜ 4W 625~054 01.61 70671
3例施实 005 51.0 4.0 2H 7：1 3G 081~25 93.9 9172 67 3D 164~871 05.05 7889.0 1226 5.12-＜ 3W 125~164 61.51 28861
2例施实 594 71.0 5.0 1H 5：1 2G 671~05 23.9 3162 87 2D 364~471 74.15 0489.0 5116 5.12-＜ 2W 425~364 14.51 00471
1例施实 015 01.0 4.0 1H 3：1 1G 181~55 54.9 2472 47 1D 854~571 57.65 8679.0 6595 5.12-＜ 1W 825~854 25.51 00971
）
比
量
质
（
油
渣
压 ） ） ）
减： 料原 料原 3 料原
件 ℃，度温 aPM，力压 比量重 分馏重油焦 分馏重油焦 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw g/gμ， 值烷辛 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw mc/g，）℃02 g/gμ， 值 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw g/gμ，案方 条艺工 应反 应反 环循 烯乙 烯乙 汽化焦 ，程馏 ，率收 量含硫 法究研 柴化焦 ，程馏 ，率收 （度密 量含硫 烷六十 蜡化焦 ，程馏 ，率收 量含硫[0052] 表4 加氢预精制/加氢精制工艺条件
渣
减：
分
1例比对 594 71.0 5.0 - 馏全（1:1 4G 971~94 53.9 1072 87 4D 254~971 01.25 0589.0 4316 5.12-＜ 4W 625~054 01.61 70671
3例施实 005 51.0 4.0 2H 7：1 3G 081~25 93.9 9172 67 3D 164~871 05.05 7889.0 1226 5.12-＜ 3W 125~164 61.51 28861
2例施实 594 71.0 5.0 1H 5：1 2G 671~05 23.9 3162 87 2D 364~471 74.15 0489.0 5116 5.12-＜ 2W 425~364 14.51 00471
1例施实 015 01.0 4.0 1H 3：1 1G 181~55 54.9 2472 47 1D 854~571 57.65 8679.0 6595 5.12-＜ 1W 825~854 25.51 00971
）
比
量
质
（
油
渣
压 ） ） ）
减： 料原 料原 3 料原
件 ℃，度温 aPM，力压 比量重 分馏重油焦 分馏重油焦 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw g/gμ， 值烷辛 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw mc/g，）℃02 g/gμ， 值 质性分馏油 ℃ 合混对（%tw g/gμ，案方 条艺工 应反 应反 环循 烯乙 烯乙 汽化焦 ，程馏 ，率收 量含硫 法究研 柴化焦 ，程馏 ，率收 （度密 量含硫 烷六十 蜡化焦 ，程馏 ，率收 量含硫[0052] 表4 加氢预精制/加氢精制工艺条件
[0053]方案 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
原料 G1 G3 G2 G4
加氢预精制催化剂 FHRS-1 FHRS-1 FHRS-1 FHRS-1
工艺条件
氢分压/MPa 7.5 5.5 3.5 5.5
反应温度/℃ 135~140 160~165 170~175 160~165
液时体积空速/h-1 4.0 3.0 5.0 3.0
氢油体积比 600 800 700 800
加氢精制催化剂 FF-26 FF-26 FF-26 FF-26
工艺条件
氢分压/MPa 4.0 5.0 6.0 5.0
反应温度/℃ 310~315 290~295 270~275 290~295
液时体积空速/h-1 1.5 1.1 1.3 1.1
氢油体积比 600 400 500 400
原料 G1 G3 G2 G4
加氢预精制催化剂 FHRS-1 FHRS-1 FHRS-1 FHRS-1
工艺条件
氢分压/MPa 7.5 5.5 3.5 5.5
反应温度/℃ 135~140 160~165 170~175 160~165
液时体积空速/h-1 4.0 3.0 5.0 3.0
氢油体积比 600 800 700 800
加氢精制催化剂 FF-26 FF-26 FF-26 FF-26
工艺条件
氢分压/MPa 4.0 5.0 6.0 5.0
反应温度/℃ 310~315 290~295 270~275 290~295
液时体积空速/h-1 1.5 1.1 1.3 1.1
氢油体积比 600 400 500 400
[0054] 表5 加氢处理工艺条件
[0055]方案 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1
原料 L1+D1 L1+D2 L2+D3 D4
加氢保护剂 FZC-103 FZC-103 FZC-103 FZC-103
加氢精制催化剂 3936 3936 3936 3936
加氢裂化催化剂 A1 A2 B2 A2
工艺条件
氢分压/MPa 15.0 14.0 16.0 12.0
一反温度/℃ 360~365 370~375 370~375 370~375
二反温度/℃ 395~400 380~385 390~395 380~385
一反/二反空速/h-1 0.4/0.5 0.5/0.8 0.6/0.6 1.0/1.0
氢油体积比 1300 1400 1500 1000
原料 L1+D1 L1+D2 L2+D3 D4
加氢保护剂 FZC-103 FZC-103 FZC-103 FZC-103
加氢精制催化剂 3936 3936 3936 3936
加氢裂化催化剂 A1 A2 B2 A2
工艺条件
氢分压/MPa 15.0 14.0 16.0 12.0
一反温度/℃ 360~365 370~375 370~375 370~375
二反温度/℃ 395~400 380~385 390~395 380~385
一反/二反空速/h-1 0.4/0.5 0.5/0.8 0.6/0.6 1.0/1.0
氢油体积比 1300 1400 1500 1000
[0056] 表6 实施例和对比例最终所得柴油馏分和汽油馏分的性质
[0057]方案 实施例1实施例2 实施例3对比例1
柴油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油） 57.0 54.6 58.0 40.1
3
密度（20℃），g/cm 0.8870 0.8945 0.8810 0.8878
硫含量，μg/g 19 18 16 18
氮含量，μg/g 1 2 1 1
凝点/℃ ＜-50 ＜-50 ＜-50 -52
冷滤点/℃ -27 -26 -28 -30
馏程/℃
50% 206 215 197 209
90% 272 284 267 273
95% 306 311 302 306
十六烷值 35.1 36.0 35.0 33.0
汽油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油） 22.2 21.3 21.4 20.8
研究法辛烷值 85 84 85 85
硫含量，μg/g 8 9 6 9
柴油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油） 57.0 54.6 58.0 40.1
3
密度（20℃），g/cm 0.8870 0.8945 0.8810 0.8878
硫含量，μg/g 19 18 16 18
氮含量，μg/g 1 2 1 1
凝点/℃ ＜-50 ＜-50 ＜-50 -52
冷滤点/℃ -27 -26 -28 -30
馏程/℃
50% 206 215 197 209
90% 272 284 267 273
95% 306 311 302 306
十六烷值 35.1 36.0 35.0 33.0
汽油馏分性质
收率，wt%（对乙烯焦油） 22.2 21.3 21.4 20.8
研究法辛烷值 85 84 85 85
硫含量，μg/g 8 9 6 9
[0058] 由表6可以看到，将乙烯焦油全馏分与减压渣油混合经延迟焦化所得汽油、柴油和蜡油，汽油馏分和柴油馏分采用与本方法类似的加工处理方法，所得轻质油收率仅
为60.9%，总液体收率为77.0%；本方法所得轻质燃料油收率最小为75.9%，总液收最小为
85.1%，均高于前者。在产品性质方面，本方法也好于前者。
为60.9%，总液体收率为77.0%；本方法所得轻质燃料油收率最小为75.9%，总液收最小为
85.1%，均高于前者。在产品性质方面，本方法也好于前者。