高支高密聚酯面料的制造方法

摘要

本发明公开了一种高支高密聚酯面料的制造方法，采用精炼除油+染色+还原清洗一浴法，选用亨斯迈的TERASIL SD型分散染料和UNIVADINE SD合成纤维精炼-染色助剂组合，对长丝织物进行程染色，具有工艺流程短、能耗低、染色污水低排放、织物得色量和染色牢度较好的优点，符合现在印染行业的发展趋势，具有广阔的应用前景和推广潜力。

权利要求

1.一种高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括采用精炼除油+染色+还原清洗的一浴法步骤，所述步骤采用的工艺处方和条件如下：所述一浴法具体操作如下：将分散染料，UNIVADINE SD，缓冲剂RUCO-ACID ABS于

30-40℃混合，以1-2℃/min的升温速度加热至130℃保温50-60min，pH值维持在4-5，浴比为1：8-1:10；然后降温至70-80℃，加入酸性还原剂ERIOPON RC1-3g/L，保温20min，排水。

2.如权利要求1所述高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于所述分散染料配比以o.w.f计为：TERASIL ORANGE SD％ 0-4

TERASIL RUBINE SD％ 0-4

TERASIL BLUE SD％ 0-5。

3.如权利要求2所述高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于所述一浴法之前还包括平幅减量退浆步骤。

4.如权利要求3所述的高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于平幅减量退浆步骤的工艺处方和条件如下：

5.如权利要求4所述的高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于所述高支高密聚酯面料选自纱线细度小于50D，织物密度大于290T的各种平纹、斜纹或其它变化组织的聚酯面料。

说明书

高支高密聚酯面料的制造方法

技术领域

[0001] 本申请涉及一种纺织面料的制造方法，尤其涉及一种高支高密聚酯面料的制造方法。

背景技术

[0002] 进入二十一世纪以来，我国纺织工业得到了迅速的发展，但同时一些问题也逐渐显现出来，如自然资源的不足、能源供应的紧缺、对生态环境的污染等，制约了纺织工业的发展速度和规模，并且日趋严重。节约能源和原材料、降低消耗、变革传统的发展模式，是走新型工业化道路、落实科学发展观、实现可持续发展战略的必然要求，也是融入全球化经济、增强企业竞争力的重要措施。

[0003] 印染行业是“高能耗、高排放”的行业。印染过程中电、煤、油、汽等能源消耗高，占加工成本的30%以上，万元产值综合能耗平均达0.86吨标煤，比其他行业平均0.42吨标煤高出一倍多，印染过程中的用水量约占全部纺织工业用水的60%左右，而且废水排放量大，约占印染企业用水量的60%—70%，是全国制造企业排放总量的第5位，为国家节能减排的重点行业。减少污染物的排放，做到清洁生产，从源头上遏制污染，不仅是进一步促进纺织工业产业结构调整、转变经济发展方式、也对保护环境、建设和谐社会具有重大的现实意义。

[0004] 目前，印染行业前处理大多数采用传统的碱氧工艺，为了保证产品质量，普遍采用退浆、煮炼工艺和提高液碱、双氧水和化学助剂用量的前处理加工方法，工艺路线长、化学助剂用量大、能耗高、污水排放量大。

[0005] 传统分散染料高温高压染色时，染浴一般在弱酸性条件下进行，这是因为大多数分散染料在弱酸条件下上染率较高、色光也较稳定。如果分散染料在碱性浴中染色，部分分散染料会发生水解，某些含偶氮结构和硝基结构的分散染料容易被还原。这些染料被水解或还原后，其色泽和染色牢度也都发生变化。引起染料分解的另一个原因是分散染料在制造过程中已加入大量分散剂(NNO，木质素磺酸钠等)，在130℃高温下，使染浴呈碱性。也因+染浴中存在金属离子(Fe 等)在高压汽蒸下使染浴还原以及活性羟基等碱离子化，水溶性增加、上染率下降。

[0006] 然而，分散染料高温高压染色在弱酸条件下染色也存在很多不足之处，特别是近年来超细旦涤纶纤维的出现，使之更为突出。例如：(1)涤纶纤维中存在着1.5％以下的环+ +状直链低聚物，在酸性条件下这些低聚物向纤维表面转移并与硬水中ca、Mg 离子结合而成不溶性凝聚物粘附在织物上，然后在机械力的作用下，部分脱落于染浴中发生白粉化，且低聚物对染料有一定亲和力，能产生二次凝聚而产生染疵。(2)涤纶纤维织物在弱酸条件下染色，往往因前处理不充分使残余浆料和油剂等带入染浴，使染色产生色花、色污现象，影响着染色质量的提高。(3)由于涤纶纤维织物在染色前处理的精练和碱减量都是在碱性条件下进行的，如精练和碱减量后的水洗不充分，那么在弱酸性浴中染色pH值很难控制，致使缸与缸之间染色色光不同、染色重演性降低。

[0007] 而现阶段分散染料的碱性染色也是印染行业热议的高效短流程、节能减排染整技术之一。国内外许多科研人员对耐碱性分散染料进行了一系列的研究，相继开发了一些适用于碱性条件下染色的染料和工艺。但是，目前相应的染料品种仍然很少，色谱不全，且正在推广的涤纶碱性染色需采用专用染色助剂配合染色，而染色助剂的性能目前还不太稳定。且目前还存在着染料对pH值过于敏感，易产生缸差，产品质量不稳定，不能够在强碱(如NaOH)体系中稳定上染，染料的上染率比二浴法低、织物手感、毛效控制不佳的缺点。

发明内容

[0008] 一种高支高密聚酯面料的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括采用精炼除油+染色+还原清洗的一浴法步骤，所述步骤采用的工艺处方和条件如下：

[0009]

[0010] 上述方法具体操作如下：将分散染料，UNIVADINE SD，缓冲剂RUCO-ACID ABS于30-40℃混合，以1-2℃/min的升温速度加热至130℃保温50-60min，pH值维持在4-5，浴比为1：8-1:10；然后降温至70-80℃，加入酸性还原剂ERIOPON RC1-3g/L，保温20min，排水；

[0011] 所述分散染料配比优选为：

[0012] TERASIL ORANGE SD%（o.w.f） 0-4

[0013] TERASIL RUBINE SD%（o.w.f） 0-4

[0014] TERASIL BLUE SD%（o.w.f） 0-5；

[0015] 可选的，所述一浴法之前还包括平幅减量退浆步骤；

[0016] 所述平幅减量退浆步骤的工艺处方和条件如下：

[0017]

[0018] 所述高支高密聚酯面料选自纱线细度小于50D，织物密度大于290T的各种平纹、斜纹或其它变化组织的聚酯面料。

附图说明

[0019] 附图1：传统高支高密聚酯面料的制造工艺曲线

[0020] 附图2：本发明（实施例2）高支高密聚酯面料的制造工艺曲线

具体实施方式

[0021] 材料、药品与仪器

[0022] 材料 310T平纹消光涤塔夫 50D/72F(FDY)*50D/72F(FDY),[0023] 620根/10cm*50根/10cm,

[0024] 克重67g/m2,门幅168cm

[0025] 染料 分散染料TERASIL SD系列（亨斯迈纺织染化）

[0026] 药品 SD(亨斯迈纺织染化)、液碱、磷酸三钠、氧化退浆剂TF-127（传化）、冰醋、保险粉、酸性还原剂ERIOPON RC(亨斯迈纺织染化)、螯合分散剂INVATEX ED(亨斯迈纺织染化)、除油剂TF-115C（传化）、缓冲剂RUCO-ACIDABS(鲁道夫化工)、匀染剂RUCOGAL SBM(鲁道夫化工)

[0027] 仪器设备 高温高压溢流染色机（台湾东武工业股份有限公司）、定型机（台湾力根）、平幅退浆机（台湾鸿荣）、Startlet DL-1800型红外线染色打样机（韩国大林斯达乐公司）、UltraScan XE测色仪（美国HunterLab公司）

[0028] 测试方法

[0029] 1）耐水洗色牢度按ISO105/C06：2010《纺织品色牢度试验第C06部分：耐家庭和商业洗涤色牢度.A2S》

[0030] 2）耐汗渍色牢度按ISO105/E04：2008《纺织品色牢度试验第E04部分：耐汗渍色牢度》

[0031] 3）摩擦牢度按照GB/T3920-1997,用Y507L型摩擦牢度仪测定固色前后的摩擦牢度。

[0032] 4）颜色指标，采用UltraScan XE测色仪测定，表面得色深度用K/S值表示，颜色参数△L*,△a*，△b*和△E值。

[0033] 染整工艺处方和条件对比

[0034] 实施例1：传统工艺

[0035] 1）平幅减量退浆

[0036] 工艺处方(g/L)和条件如下：

[0037]

[0038] 2)精炼除油

[0039] 工艺处方(g/L)和条件如下

[0040]

[0041] 3）染色

[0042] 工艺处方和条件如下

[0043]

[0044]

[0045] 4）皂洗

[0046] 工艺处方(g/L)和条件如下

[0047]

[0048] 实施例2：新型工艺

[0049] 1）平幅减量退浆

[0050] 工艺处方(g/L)和条件如下：

[0051]

[0052] 2)精炼除油+染色+还原清洗一浴法

[0053] 工艺处方和条件如下

[0054]

[0055]

[0056] 工艺曲线对比

[0057] 1）（传统）高支高密聚酯面料：平幅退浆+精炼+染色+皂洗工艺（参见附图1）[0058] 2）（新型）高支高密聚酯面料：平幅退浆+染色+皂洗一浴法工艺（参见附图2）[0059] 由附图1，2的工艺曲线可知，传统的工艺路线在平幅退浆后需要依次进行精炼，染色，还原清洗，温水冲洗，冷水冲洗，中和步骤，工序复杂，全工序所需时间约为240-260分钟；而本发明的工艺路线采用一浴法将上述步骤一次性完成，简单易操作，全工序所需时间仅为150-170分钟。

[0060] 能源对比

[0061] 表1：新工艺与传统涤纶工艺用水消耗对比如下：

[0062]

[0063] 表2：新工艺与传统涤纶工艺能源消耗对比如下：

[0064]

[0065] 表3：传统工艺与新工艺节能、节水比较表：

[0066]

[0067] 备注：（1）以上数据参照中华人民共和国工业和信息化部公布的纺织行业标准FZ/T01002-2010。

[0068] （2）上述织物为100-140g/m2、门幅为1.6米以下，每百米计算。

[0069] （3）上述工艺中所使用的蒸汽、电、水均折为标准煤计算。

[0070] 从表1、表2、表3数据可以看出，新型分散染料精炼染色一浴法工艺是一项低蒸汽耗量、污水少排放的节能环保、绿色清洁生产技术。

[0071] 色牢度对比

[0072] 对比传统工艺与新型工艺的色牢度效果：

[0073] 水洗色牢度结果如下表4：（ISO/C06A2S）

[0074]

[0075] 汗渍色牢度结果如下表5：ISO105/C06：2010

[0076]

[0077] 摩擦色牢度结果如下表6：ISO105X12：2002

[0078]

[0079] 由以上表中数据可以看出，新型工艺比传统工艺，在水洗色牢度、汗渍牢度、摩擦牢度上无变化，可以很好节约能耗，减少排放。

[0080] 综上所述，当前，国际国内对生态环境日益关注，节能、降耗、环保、短流程等新工艺是印染行业发展的必然趋势。而传统工艺不但生产效率低，工艺路线冗长，还需消耗大量的水、电、煤、蒸汽和工人劳动力，而且水洗后会产生大量的污水，需花费较大的污水治理成本，而本发明的方法适用于PES、PBT、PTT和PA类的合成纤维及其混纺织物精炼-分散染料染色一浴法加工具有去除杂质(如纺纱油或针织油、蜡质等)、乳化分散残余浆料和防止低聚物的沉淀、结晶或聚集以及染色匀染的作用，且该助剂适用于酸性条件下的染整加工，即体现了分散染料酸性染色的优点（重现性好、上染率高、色谱齐全、颜色鲜艳）又体现了分散染料碱性染色的一些优势（1、减少了精炼工艺有利于，节能降耗，减少废水排放，提高生产效率。2、有效克服涤纶染色低聚物的难题。3、解决了织物上由于前处理不良造成的油剂、聚合物和浆料的残留所引起的色花、染色不匀、浆花。）相对于传统工艺，本发明的工艺可提高30%的生产率，降低50%的用水量和25%的能耗，具有非常大的节能减排优势，符合现在印染行业的发展趋势，具有广阔的应用前景和推广潜力。