一种安全气囊用涂层基布

摘要

本发明提供一种安全气囊用涂层基布，其即使在树脂的涂层量为20g/m2以下时，也确保极好的低通气性。本发明的安全气囊用涂层基布，其在由合成纤维长丝所构成的织物的至少一面上涂覆硅酮树脂而成，其特征在于，该硅酮树脂的涂层量在20g/m2以下，该树脂的膜强度在3MPa以上，膜伸长率在300％以上，而涂层基布在100kPa压差下的通气度为0.02L/cm2/min以下。

权利要求

1.一种安全气囊用涂层基布，其在由合成纤维长丝所构成的织物的至少一面上涂覆硅酮树脂而成，其特征在于，该硅酮树脂包含(A1)分子量为35000以上的含烯基聚硅氧烷与(A2)分子量为30000以下的含烯基聚硅氧烷，其中，相对于含烯基聚硅氧烷整体质量，(A1)成分比率为11～2

30％，(A2)成分比率为70～89％，该硅酮树脂的涂层量为20g/m 以下，该树脂的膜强度在2

3MPa以上，膜伸长率在300％以上，而涂层基布在100KPa压差下的通气度为0.02L/cm/min以下。

2.根据权利要求1所述的安全气囊用涂层基布，其特征在于，硅酮树脂为加成聚合型无溶剂硅酮，其含有相对于树脂组合物1～45ppm的铂催化剂。

3.根据权利要求1或2所述的安全气囊用涂层基布，其特征在于，硅酮树脂在涂层前的粘度为15～60Pa·sec。

4.根据权利要求1或2所述的安全气囊用涂层基布，其特征在于，树脂的涂层方法为刮涂法，所使用刮刀的尖端半径为0.7mm以下。

5.根据权利要求1或2所述的安全气囊用涂层基布，其特征在于，构成织物的长丝的总纤度为200～470dtex。

6.根据权利要求1或2所述的安全气囊用涂层基布，其特征在于，织物的覆盖系数为1800～2500。

说明书

一种安全气囊用涂层基布

技术领域

[0001] 本发明涉及一种用于汽车用安全气囊的涂层基布，具体涉及一种即使减少附着在织物上的涂层量也能够实现低通气性的安全气囊用涂层基布。

背景技术

[0002] 近年来，作为汽车安全部件之一的安全气囊其安装率正在快速提高，其在发生汽车碰撞事故时，以通过传感器感测撞击并从充气机中产生高温、高压气体，通过该气体迅速展开安全气囊，从而达到防止驾驶员及乘客的身体，特别是头部与方向盘、前挡风玻璃、车窗玻璃等相碰撞并进行保护的目的。近年来，汽车用安全气囊不仅用于驾驶座位、副驾驶座位，而且还扩展到膝部安全气囊、侧气囊、帘式安全气囊等实际应用，一般安装多个安全气囊。

[0003] 随着所安装安全气囊的部位、数量的增加，对安全气囊系统的更进一步的轻量化、小型化的要求越来越高，安全气囊系统的各个部件开始以小型化、轻量化为目标进行设计。在这样的背景下，开始研究对于安全气囊使用细纤度丝的基布的方案或者减少涂层织物的弹性体的种类、涂层量的方案。

[0004] 例如，使用于安全气囊用涂层基布的长丝的纤度，由940dtex变细为470dtex，近年来，变更为使用纤度为350dtex的长丝的基布。

[0005] 另外，关于在安全气囊用涂层基布上涂覆的弹性体树脂，也开始由氯丁二烯变更2 2
为硅酮树脂。另外，其涂层量也由90～120g/m 变更为40～60g/m，近年来开始减少至
2
25～40g/m。虽然通过这些方法大幅提高了收纳性但仍未达到令人满意的水平，人们迫切希望通过进一步减少涂层量来改善收纳性并实现轻量化。

[0006] 另一方面，特别要求内压稳定性的侧气囊、帘式安全气囊、膝部安全气囊等，主要2
使用涂覆有硅酮等合成橡胶或树脂的涂层织物，然而一旦将树脂量减少到20g/m 以下，则出现位于表面的树脂量极度减少，容易发生树脂膜的破裂且很难确保极好的低通气性的问题。

[0007] 因此，已公开了一种安全气囊，其中，作为降低了硅酮树脂涂层量的安全气囊用涂层基布，弹性体树脂相对于构成织物的织纱部1.0，以3.0以上的膜厚比不均匀地存在于织物网目部（参照专利文献1）。

[0008] 然而，上述安全气囊，虽然收纳性得到了改善，但是在将涂层量调整至20g/m2以下时，在如上所述一样树脂不均匀存在的状态下，容易发生树脂膜的破裂，特别要求内压稳定性的安全气囊很难充分满足低通气性。

[0009] 另外，还公开了一种安全气囊用涂层基布，其位于合成纤维织物的树脂涂层面上2
的经丝及纬丝的截面外周被该树脂包围90%以上，而树脂的涂层量在20g/m 以下（参照专利文献2的权利要求2）。然而，虽然通过浸渍树脂，可以提高基布与树脂的粘着性，但是由于位于织物表面的树脂膜较薄，同样容易发生树脂膜的破裂，特别要求内压稳定性的安全气囊很难充分满足低通气性。

[0010] 专利文献

[0011] 【专利文献1】日本专利文献特开平06-008779号公报

[0012] 【专利文献2】日本专利文献特开2008-138305号公报

[0013] 发明所要解决的技术问题

[0014] 本发明的目的在于提供一种安全气囊用涂层基布，其即使在树脂涂层量为20g/m2以下时，也能够确保通过先前技术未能解决的充分的低通气性。

发明内容

[0015] 可以解决上述问题的本发明的安全气囊用涂层基布，具有以下构成。

[0016] 即，本发明的安全气囊用涂层基布，在由合成纤维长丝所构成的织物的至少一面上涂覆硅酮树脂而成，其特征在于，

[0017] 该硅酮树脂的涂层量在20g/m2以下，该树脂的膜强度在3MPa以上，膜伸长率在2
300%以上，涂层基布在100kPa压差下的通气度在0.02L/cm/min以下。

[0018] 另外，本发明的安全气囊用涂层基布，硅酮树脂为加成聚合型无溶剂硅酮，相对于树脂组合物含有1～45ppm的铂催化剂，且在涂覆硅酮树脂之前的粘度为15～60Pa·sec。

[0019] 另外，本发明的安全气囊用涂层基布，其树脂的涂层方法为刮涂法，所使用刮刀的尖端半径为0.5mm以下。

[0020] 另外，本发明的较佳的实施例为，（a）构成织物的长丝的总纤度为200～470dtex，（b）织物的覆盖系数为1800～2500。

[0021] 发明效果

[0022] 本发明的安全气囊用涂层基布，其由于即使薄涂也具有低通气性，因此具有即使是要求内压稳定性特别高的安全气囊也有良好的可靠性，可紧凑收纳，可减少车内设计限制的优点。

附图说明

[0023] 图1是显示通过浮刀刮涂机涂覆树脂时基布与刀片的接触部分的图。

[0024] 符号说明

[0025] 1 接触部分

[0026] 2 树脂

具体实施方式

[0027] 以下，详细叙述本发明。

[0028] 在本发明中，所谓由合成纤维长丝所构成的织物意味着使用合成纤维长丝纱线织造的织物。织物具有良好的机械强度，而且还可以使厚度变薄。织物的组织可适用于例如平纹组织、斜纹组织、缎纹组织以及它们的变化组织、多轴向经编等，其中具有更良好机械强度的平纹织物特别理想。

[0029] 作为合成纤维，尤其使用尼龙66、尼龙6、尼龙46、尼龙12等脂肪族聚酰胺纤维、芳纶纤维类芳香族聚酰胺纤维、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯以及聚对苯二甲酸丁二醇酯等聚酯纤维。除此之外，还可以列举全芳香族聚酯纤维、聚对苯撑苯并双口恶唑纤维（PBO纤维）、超高分子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维、聚醚醚酮纤维等。然而，如果考虑经济性，则聚酯纤维、聚酰胺纤维较为理想，特别理想的是聚酰胺6,6。另外，这些纤维也可以是从重新利用其一部分或全部的原材料得到的纤维。

[0030] 另外，为了提高原丝生产工序及后加工工序中的工序通过性，也可以使这些合成纤维含有各种添加剂。作为添加剂，可以列举例如抗氧化剂、热稳定剂、平滑剂、抗静电剂、增粘剂、阻燃剂等。另外，该合成纤维也可以是原液染色丝及纺纱后染色物。另外，单丝的截面，除了通常的圆形截面之外，也可以是异形截面。从柔软性、涂层面的平滑性方面考虑，合成纤维使用72长丝以上的复丝较为理想。

[0031] 本发明的涂层基布，需要在100kPa压差下的通气度为0.02L/cm2/min以下。通常在安全气囊展开时需要30～50kPa的内压，但是进一步受火药产生的热量对充气机的影响，因此在标准状态下测定布帛时需要讨论在100kPa压差下的通气度。更为理想的是2 2
0.01L/cm/min以下。如果在100kPa压差下的通气度高于0.02L/cm/min，则在特别要求内压稳定性的侧气囊、帘式安全气囊、膝部安全气囊中，将无法满足乘客约束性能，因此并不理想。

[0032] 通常，减少了树脂附着量的涂层基布，由于树脂的膜厚变薄，具有在100kPa压差下涂层树脂膜发生破裂，通气度增大的问题。然而，本发明人提出了以下利用先前技术未能2
解决的新的技术思想，即，即使在涂层量为20g/m 以下少量的情况下，也通过使用树脂膜的强度在3MPa以上、树脂膜的伸长率在300%以上的树脂，使其令人惊奇地变轻且大大地改善通气性。

[0033] 在涂层布料的涂层量为20g/m2以下时，如果该硅酮树脂的膜强度不足3MPa，则无法承受充气机所产生的热气冲击，涂层破裂、通气性变高。更为理想的是，膜强度在4MPa以上。另外，在该硅酮树脂的伸长率不足300%时，硅酮树脂无法跟随施加压力时所产生的纱线的移动，涂层发生破裂。更为理想的是，硅酮树脂的伸长率在320%以上。

[0034] 另外，硅酮树脂的膜强度伸长率测定用的试样，实际在安全气囊用布帛上进行涂层，并根据形成涂层时的条件（温度、时间、压力）进行制造。

[0035] 本发明的涂层基布，也可以是在织物的两面进行涂层的两面涂层基布，但是从收纳性方面考虑，仅在单面上进行涂层的单面涂层基布更为理想。

[0036] 较佳的涂层树脂是具有耐热性、耐寒性、阻燃性的弹性体树脂，但是最有效的是硅酮树脂。作为硅酮树脂的具体例，可列举加成聚合型硅酮橡胶等。例如，可以列举二甲基硅橡胶、甲基乙烯基硅橡胶、甲基苯基硅橡胶、三甲基硅橡胶、氟硅橡胶、甲基硅酮树脂、甲基苯基硅酮树脂、甲基乙烯基硅酮树脂、环氧改性有机硅酮树脂、丙烯酸改性有机硅酮树脂、聚酯改性有机硅酮树脂等。其中，硬化后具有橡胶弹性，强度及伸长率良好，成本方面也较有优势的甲基乙烯基硅橡胶较为理想。

[0037] 在本发明中，所使用的硅酮树脂的树脂粘度非常重要。硅酮树脂的粘度较佳为15～60Pa·sec，更佳为20～50Pa·sec。通常，为了将硅酮树脂的膜强度伸长率设定为较高，必须将树脂粘度设定为较高，但是产生如果树脂粘度为60Pa·sec以上则很难将涂层量
2
调整至20g/m 以下的问题。另一方面，在树脂粘度低于15Pa·sec时，不但无法得到所期望的硅酮树脂膜物性，而且为了使树脂进入织物内部，很难确保实现低通气所需的树脂厚度。如果能够调整在上述粘度范围内，则溶剂类与无溶剂类两种均可，但是考虑到对环境的影响，无溶剂类较为理想。

[0038] 另外，在本发明中，当树脂组合物含有树脂以外的添加剂时，树脂组合物的粘度也定义为“树脂的粘度”。

[0039] 构成本发明的涂层布料涂覆层的基体树脂成分即含烯基聚硅氧烷，其在树脂硬化后，为了成为具有橡胶弹性的硅酮树脂膜，在1个分子中含有2个以上与硅原子相结合的烯基。该含烯基聚硅氧烷成分，混合使用（A1）分子量为35000以上的含烯基聚硅氧烷和（A2）分子量为30000以下的含烯基聚硅氧烷，这在本发明中非常重要。通过混合使用分子量不同的2种含烯基聚硅氧烷，不仅可以保持膜物性，而且还可以得到树脂粘度不超过60Pa·sec的硅酮树脂。更为理想的是，（A1）分子量在40000以上，（A2）分子量在25000以下。

[0040] 作为在含烯基聚硅氧烷框架中与烯基相结合的硅原子的位置，例如可以列举分子链末端及/或分子链中间（非分子链末端），但是在两者上均含有与硅原子相结合的烯基的直链状较为理想。

[0041] 另外，此时的混合比率，相对于含烯基聚硅氧烷整体质量，（A1）成分比率为11～30%，（A2）成分比率为70～89%，这一点非常重要。如果（A1）成分的比率为10%以下（（A2）成分的比率在90%以上），则无法得到所期望硅酮树脂的膜物性。另一方面，如果（A1）成分的比率在30%以上（（A2）成分的比率在70%以下），则与交联剂的反应性极度降低，而且硅酮树脂组合物的粘度也增加。更为理想的是，（A1）成分为15～30%，（A2）成分为70～85%。

[0042] 从硬化剂对纤维的粘着性、橡胶强度、抗粘连性等物理特性及操作性方面考虑，含烯基聚硅氧烷成分在25℃时的粘度，较佳为10000～50000mPa·sec，特佳为15000～45000mPa·sec。

[0043] 构成硅酮树脂的有机基氢聚硅氧烷，与含烯基聚硅氧烷进行硅氢加成反应，并作为交联剂发挥作用。有机基氢聚硅氧烷的分子结构，例如，可以是直链状、环状、支链状或者三维网状结构中的任意一种。

[0044] 有机基氢聚硅氧烷，在1个分子中至少含有2个（通常为2～300个左右）以上与硅原子相结合的氢原子。当有机基氢聚硅氧烷具有直链状结构时，这些与硅原子相结合的氢原子，可仅位于分子链末端及分子链中间（即，非分子链末端）中的任意一个位置上，也可位于上述两个位置。

[0045] 另外，有机基氢聚硅氧烷（B），在25℃时的粘度较佳为0.1～1000mPa·sec，特佳为0.1～500mPa·sec。

[0046] 有机基氢聚硅氧烷（B）的配用量，相对于与（A1）及（A2）成分中的硅原子相结合的一个烯基，与（B）成分中的硅原子相结合的氢原子，通常为1～20个，更佳为1～10个，特佳为1～5个范围的量。

[0047] 在使用硅酮树脂时，也可以使用反应硬化剂，其代表例为铂或铂化合物催化剂（铂系催化剂）。可以使用众所周知的催化剂，具体可以举例说明铂黑、氯铂酸、氯铂酸的变性乙醇、与氯铂酸和烯烃、乙醛、乙烯基硅氧烷或乙炔醇类等之间的复合体等。铂化合物催化剂越混合越能促进硅氢加成反应，但是一般对组合物来说，通常添加的铂金属量为100～2000ppm。然而，通过按一定比率混合本发明中分子量不同的两种含烯基聚硅氧烷，惊奇地发现不仅保持了膜物性而且在45ppm以下的铂金属量中也充分硬化的现象。从成本方面的观点考虑，较为理想的是在40ppm以下，更加理想的是在30ppm以下。铂金属量较佳为1ppm以上，更佳为3ppm以上。

[0048] 为了提高硅酮树脂与基布之间的粘着性，使硅酮树脂含有助粘剂为佳。作为助粘剂，可以列举例如从由氨基硅烷偶合剂、改性环氧树脂硅烷偶合剂、乙烯基硅烷偶合剂、氯硅烷偶合剂以及巯基硅烷偶合剂构成的群中选择的至少1种以上，但并不仅限于这些。

[0049] 添加至硅酮树脂中的无机填料，从以前开始就作为以强化硅酮树脂、调整粘度、提高耐热性及阻燃性为目的的填料使用。最具代表性的填料为硅石颗粒。硅石颗粒的比表面2 2 2
积较佳为50m/g以上。更佳为50～400m/g，特佳为100～300m/g。如果该比表面积在此范围内，则对所得到的硅酮树脂硬化剂很容易赋予较强的撕裂强度特性。通过BET法测定比表面积。硅石颗粒，可以单独使用，也可以同时使用2种以上。本发明可使用的硅石颗粒，可列举例如，石英、水晶、硅砂、硅藻土等的天然产物、干式二氧化硅、硅粉、湿式二氧化硅、硅胶、硅溶胶等的合成品。

[0050] 上述硅石颗粒，对于包含硅酮树脂和添加剂的树脂组合物很容易赋予更良好的流动性，因此使用对颗粒的表面进行疏水化处理的疏水性硅石颗粒较为理想。例如，三甲基氯硅烷、二甲基二氯硅烷、甲基三氯硅烷等甲基氯硅烷类、二甲基聚硅氧烷、六甲基二硅氮烷、四甲基二乙烯基二硅氮烷、二甲基四乙烯基二硅氮烷（dimethyltetravinyldisilazane）等六有机基二硅氮烷（hexaorganodisilazane）等有机硅化合物较为理想。

[0051] 相对于全硅酮树脂，硅石颗粒的含量较佳为10～20质量%，更佳为12～18质量%。在硅石颗粒的含量不足10质量%时，硅酮树脂的机械强度很容易降低。另一方面，当硅石颗粒的含量超过20质量%时，树脂组合物的流动性很容易降低，不仅涂层作业性变差，而且树脂变得脆弱，存在粘着性降低的倾向。

[0052] 在本发明中，树脂的涂层量较少为20g/m2以下，因此为了设计出实现低通气性的涂层基布，树脂的涂覆方法非常重要。

[0053] 作为涂覆树脂的方法，可以采用以往众所周知的方法，但是从调整涂层量的难易度及混入异物（突出物）时的影响方面考虑，刮涂法最为理想。在本发明中，刮涂时所使用的刮刀，其刀片的尖端可以使用半圆状、角状等（图1）。

[0054] 为了利用刮涂法将树脂的涂层量减少至20g/m2以下，提高接触压力，特别是提高前进方向的基布张力非常有效。然而，在以往刮涂时一直使用下来的刀片，当其尖端部为半圆形状时，即使非常锐利其尖端部半径（R）也在0.7mm左右。因此，为了将树脂的涂层量减2
少至20g/m 以下，需要大大提高前进方向的基布张力。其结果，出现了经向及纬向的卷曲率之差变大，在卷曲率较大方向上的树脂膜厚度降低的现象。其结果，即使使用可以得到所期望膜强度伸长率的硅酮树脂，由于涂层在施加压力时破裂，未能保持低通气度。

[0055] 另一方面，在本发明中，在利用刮涂法制造涂层基布时，使用尖端部半径（R）不足0.5mm的刀片为佳，更为理想的是，使用R为0.3mm以下的刀片，在降低基布张力的条件下进行涂层。这样，通过使用比以往的刀片更加锐利的刀片，即使不提高基布的张力也能够减少树脂的附着量，因此能够使经向及纬向的卷曲率均匀。其结果，由于能够将织物表面的硅酮树脂的膜厚控制得很厚，因此能够保持较高的通气性能。此外，刀片的尖端部半径可以通过半径规及使用了激光的位移测量装置进行测量。

[0056] 在刮涂中前进方向的基布张力，较佳为300～700N/m，特佳为400～650N/m。当前进方向的基布张力低于300N/m时，基布的余边体积变大，基布中央部及端部的涂层量容易产生较大的差异。另一方面，当前进方向的基布张力超过700N/m时，经向及纬向的卷曲率失去平衡，在经向和纬向上，织物表面的硅酮树脂涂层均变薄，通气度提高。

[0057] 作为使涂覆后的涂层剂干燥、硬化的方法，可以采用热风、红外光、微波等普通的加热方法。关于加热温度、时间，只要达到充分使硅酮树脂硬化的温度即可，较为理想的加热温度是150～220℃、加热时间为0.2～5分。

[0058] 构成织物的长丝纱线的总纤度较佳为200～470dtex。如果总纤度超过470dtex，则基布的厚度增大，安全气囊的收纳性容易变差。另一方面，当总纤度不足200dtex时，涂层基布的拉伸强度及撕裂机械特性等安全气囊动作时的机械特性很容易降低。

[0059] 成为基布的织物的覆盖系数较佳为1800～2500，特佳为1900～2450。如果覆盖系数低于1800，则作为安全气囊所需的物理特性（拉伸强度及撕裂强度）降低。另一方面，如果覆盖系数超过2500，则在织造时以及收纳时受到限制。另外，覆盖系数CF通过以下公式计算。

[0060] CF=√（经纱的总纤度）×经纱密度＋√（纬纱的总纤度）×纬纱密度[0061] 此外，总纤度的单位是dtex，织造密度的单位是根/2.54cm。

[0062] 当织物的覆盖系数较高时，即使不在织物的网目部（织网的孔部分）涂覆较厚的树脂，由于良好的低通气性，即使是较少的涂层量也能够得到良好通气性能的安全气囊用涂层基布。

[0063] 实施例

[0064] 以下，通过实施例具体说明本发明，但是本发明不仅限于实施例。另外，在实施例中的各种评价是按照以下所述的方法进行的。

[0065] （1）纤度

[0066] 根据JIS L-10959.4.1所述的方法进行测定。

[0067] （2）长丝数

[0068] 从长丝纱线的截面照片数长丝数。

[0069] （3）织物的密度

[0070] 根据JIS L-10968.6.1所述的方法进行测定。

[0071] （4）树脂的粘度

[0072] 根据JIS K-7117所述的方法，利用B型粘度计进行测定。

[0073] （5）硅酮树脂膜强度伸长率。

[0074] 制造与硅酮树脂的厚度0.5mm一样厚度的膜，在10mm夹头间以10mm/min的速度进行拉伸试验，测定了断裂时的强度及伸长率。树脂的干燥温度、时间，采用了实际在布帛上进行涂覆并硬化树脂时的条件。

[0075] （6）涂层量

[0076] 准确以5cm角度提取树脂被硬化后的涂层布料，并将其浸渍在仅溶解基础基布即纤维的溶剂（如果是聚酰胺66，则为六氟异丙醇）中溶解了基布。接着，仅回收不溶物即硅2 2
酮涂层并进行丙酮清洗，真空干燥后，对试样进行称量。另外，涂层量用每1m 的质量（g/m）来表示。

[0077] （7）硅酮树脂的铂金属量

[0078] 1）首先，作为预处理，准确以5cm角度提取树脂被硬化后的涂层织物，然后测定整体重量。将该试样放入氮化硼坩埚容器中，添加浓硫酸1mL及数滴氢氟酸。一边调和酸一边进行碳化，并利用电炉（550℃）进行了灰化。接着，反复进行盐酸＋氢氟酸处理，尽可能去除硅石之后，添加35%盐酸6mL及60%硝酸2mL，温火加温并提取了灰分中的铂。

[0079] 2）利用化学分析滤纸过滤提取液，并将1.2M盐酸溶液添加至30mL所得的液体作为测定液。铂浓度的测定使用SPECTRO公司制造的CIROS-120装置，并根据ICP发射光谱分析法（测定波长为177.709nm）进行了分析。另外，根据与利用上述（6）方法测定的硅酮涂层的重量（涂层量）之间的比例算出此时的铂浓度。

[0080] （8）通气度

[0081] 使用高压通气度测定机（OEM系统（株）制造）测定了在10kPa、100kPa压力下的通气度。

[0082] （实施例1）

[0083] 在喷水室内以平织织造了总纤度为470dtex、72长丝的聚酰胺66复丝纱。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为46根/2.54cm、纬向密度为46根/2.54cm、覆盖系数为1994的织物。

[0084] 接着，调合了由下述组合物构成，在25℃下的粘度为22Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为4.8MPa，膜伸长率为378%。

[0085] （无溶剂硅酮树脂组合物的配制）

[0086] （A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）：24质量份

[0087] （A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）：76质量份

[0088] （B）聚甲基聚硅氧烷（分子量760，与硅原子相结合的氢原子数：10个）：2质量份[0089] （C）干式硅石颗粒：14.6质量%（相对于硅酮树脂组合物）

[0090] （日本AEROSIL公司制造，AEROSIL（注册商标）NX90；平均一次粒径：20nm、比表面2
积：90m/g、三甲基硅烷处理产品）

[0091] （D）具有环氧基的有机硅化合物：0.3质量份

[0092] （具有3个环氧基和1个环氧基，平均分子量：240）

[0093] （E）具有硅原子结合乙烯基的有机硅化合物：0.2质量份

[0094] （具有3个乙酰氧基及1个乙烯基，平均分子量：240）

[0095] （F）铂催化剂：27ppm（相对于硅酮树脂组合物）

[0096] （G）铁红颜料：0.3质量份

[0097] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据浮刀刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在上述织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层2
量为15g/m 的涂层基布。对所得涂层基布的特性进行了评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0098] （实施例2）

[0099] 在喷水室内以平织织造了总纤度为470dtex、144长丝的聚酰胺66复丝纱。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为51根/2.54cm、纬向密度为51根/2.54cm、覆盖系数为2211的织物。使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将与实施例1有相同组成、膜物性、树脂粘度的无溶剂硅酮2
树脂涂覆在该织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层量为16g/m的涂层基布。

[0100] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0101] （实施例3）

[0102] 在喷水室内以平织织造了总纤度为470dtex、144长丝的聚酰胺66复丝纱。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为54根/2.54cm、纬向密度为54根/2.54cm、覆盖系数为2341的织物。使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将与实施例1有相同组成、膜物性、树脂粘度的无溶剂硅酮2
树脂涂覆在该织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层量为14g/m的涂层基布。

[0103] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0104] （实施例4）

[0105] 在喷水室内以平织织造了总纤度为470dtex、144长丝的聚酰胺66复丝纱。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为46根/2.54cm、纬向密度为46根/2.54cm、覆盖系数为1994的织物。

[0106] 接着，除了添加（A3）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量67000）：20质量份、（A4）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量20000）：80质量份来替代（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）：24质量份、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）：76质量份之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为50Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为
4.2MPa、膜伸长率为342%。

[0107] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在上述织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层量为2
19g/m 的涂层基布。

[0108] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0109] （实施例5）

[0110] 在喷水室内以平织织造了总纤度为350dtex、108长丝的聚酰胺66复丝纱。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为55根/2.54cm、纬向密度为55根/2.54cm、覆盖系数为2058的织物。使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将与实施例1有相同组成、膜物性、树脂粘度的无溶剂硅酮2
树脂涂覆在该织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层量为16g/m的涂层基布。

[0111] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0112] （实施例6）

[0113] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为14质量份、86质量份，并向硅酮树脂组合物添加19ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为20Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为3.5MPa、膜伸长率为320%。

[0114] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.2mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例1中所得到的织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为15g/m 的涂层基布。

[0115] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0116] （实施例7）

[0117] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为30质量份、70质量份，并向硅酮树脂组合物添加29ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为20Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为5.0MPa、膜伸长率为400%。

[0118] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.2mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例4中所得到的织物的一面。此外，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为10g/m 的涂层基布。

[0119] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0120] （实施例8）

[0121] 在喷水室内以平织织造了总纤度为570dtex、192长丝的复丝聚酯。接着，在沸水中进行收缩处理后，在110℃温度下完成干燥，得到了经向密度为46根/2.54cm、纬向密度为46根/2.54cm、覆盖系数为2196的织物。

[0122] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为12质量份、88质量份，并向硅酮树脂组合物添加16ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为17Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为3.2MPa、膜伸长率为322%。

[0123] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在上述织物的一面。接着，在190℃下进行硬化处理2分钟，得到了涂层量为2
15g/m 的涂层基布。

[0124] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，虽然是低涂层量，但显示出极低的通气度。

[0125] （比较例1）

[0126] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为10质量份、90质量份之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为18Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为2.5MPa、膜伸长率为164%。

[0127] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例1中所得到的织物的一面。接着，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为20g/m 的涂层基布。

[0128] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，通气性能极差。

[0129] （比较例2）

[0130] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为10质量份、90质量份，并向硅酮树脂组合物添加60ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为20Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为3.5MPa、膜伸长率为148%。

[0131] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例1中所得到的织物的一面。接着，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为18g/m 的涂层基布。

[0132] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，通气性能极差。

[0133] （比较例3）

[0134] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为34质量份、66质量份，并向硅酮树脂组合物添加30ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为21Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为2.8MPa、膜伸长率为350%。

[0135] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例4中所得到的织物的一面。接着，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为15g/m 的涂层基布。

[0136] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，通气性能极差。

[0137] （比较例4）

[0138] 除了将（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）、（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）的添加量分别更改为40质量份、60质量份，并向硅酮树脂组合物添加200ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为65Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为5.5MPa、膜伸长率为450%。

[0139] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例4中所得到的织物的一面。接着，在190℃下进行硬化处理2分钟，2
得到了涂层量为30g/m 的涂层基布。

[0140] 对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，通气性能良好，但是由于涂层量较多，收纳性极差。

[0141] （比较例5）

[0142] 除了添加1种100质量份（A5）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量26800）替代（A1）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量45000）：24质量份以及（A2）乙烯基二甲聚硅氧烷（分子量23000）：76质量份，添加（B2）聚甲基聚硅氧烷（分子量6900，与硅原子相结合的氢原子数：50个）：2质量份替代（B1）聚甲基聚硅氧烷（分子量760，与硅原子相结合的氢原子数：10个）：2质量份，并向硅酮树脂组合物添加50ppm（F）铂催化剂之外，调和了具有实施例1的组成的25℃下粘度为19Pa·sec的无溶剂硅酮树脂组合物。此时，硅酮树脂的膜强度为2.7MPa、膜伸长率为345%。

[0143] 使用尖端形状为半圆状、尖端部半径R为0.3mm的刮刀，并根据刮涂法将该硅酮树脂组合物涂覆在实施例1中所得到的织物的一面。接着，在190℃下进行了硬化处理2分2
钟。涂层基布的涂层量为15g/m。对所得涂层基布的特性进行评价，其结果如表1所示。所得到的基布，通气性能极差。

[0144] 【表1】

[0145]

[0146] 工业上的可利用性

[0147] 本发明的安全气囊用涂层基布，即使在低涂层量时也能够保持高度的通气性，且作为轻量收纳性也良好的安全气囊，不仅可做为使用于驾驶员及副驾驶座位乘客的正面碰撞用安全气囊，还可大范围使用于特别要求内压稳定性能的侧气囊、帘式安全气囊、膝部安全气囊等，在工业上的贡献很大。