一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法

摘要

本发明公开了一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法。通过在减压加热炉后设置减压闪蒸塔，及时将加热气化的轻馏分分离出去，减少了减压蒸馏塔的负荷，降低了装置的能耗；通过在减压蒸馏塔后设置减压闪蒸罐，使减压渣油中相对较轻的馏分在高于减压塔塔底真空度的条件下进一步得到闪蒸，提高减压馏分油收率，从而实现低能耗深总拔的减压蒸馏操作。本发明的减压蒸馏方法，能够保证减压渣油中＜500℃的馏分含量降低到最少，从而提高减压蒸馏的拔出率，增加装置的经济效益。

权利要求

1.一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法，包括以下内容：

（1）由常压蒸馏来的常压塔底油经换热升温后首先进入减压加热炉，加热到390～

420℃；

（2）从步骤（1）来的气液混合减压炉出料进入减压闪蒸塔，闪蒸塔气相经换热、冷凝冷却后进入塔后气液分离罐，分离罐顶部连接抽真空系统，分离罐底部排出减压馏分油；

（3）从步骤（2）来的闪蒸塔液相进入减压蒸馏塔进料段进行减压蒸馏，减压蒸馏塔塔顶连接抽真空系统，从减压蒸馏塔侧线抽出减压轻馏分油，减压蒸馏塔塔底抽出减压重油；

（4）从步骤（3）来的减压重油进入减压闪蒸罐，闪蒸罐气相经换热、冷凝冷却后进入罐后气液分离罐，分离罐顶部连接抽真空系统，分离罐底部排出减压馏分油；所述的减压闪蒸罐为卧式罐；

（5）从步骤（4）来的闪蒸罐液相减压渣油由泵抽出。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的减压闪蒸塔设置2～10块塔板或填料或者为空塔。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的减压闪蒸塔塔顶操作压力由塔后气液分离罐气相出口控制为10 kPa～80 kPa。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的闪蒸塔气相与进入减压炉之前的减压蒸馏原料换热后冷凝为液相引出装置，或者与减压蒸馏塔的一种或某几种馏分混合引出装置。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述减压闪蒸罐的压力较减压蒸馏塔塔底压力低2 kPa～5 kPa。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述减压蒸馏塔塔底排出的减压重油由逐级扩径管道引入减压闪蒸罐，使减压渣油中的轻馏分在逐级降低的油气分压下蒸发出来，最终在减压闪蒸罐完全闪蒸。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述减压闪蒸罐的位高低于减压蒸馏塔，减压闪蒸罐的进料口位于减压蒸馏塔塔底液位的30%～70%处。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，设置一套抽真空系统，减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐共用一套抽真空系统抽真空操作，设置控制装置，分别控制减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐的真空度。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，设置两套或三套抽真空系统，减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐两两联合或分别抽真空操作。

说明书

一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法

技术领域

[0001] 本发明属于石油炼制领域，涉及一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法。具体地说涉及一种原油减压蒸馏过程中提高拔出率、降低能耗的减压蒸馏方法。技术背景

[0002] 炼油厂原油常减压蒸馏工艺是石油炼制的第一道工序，是通过蒸馏的方法将原油分割成不同馏程范围的组分，以适应产品和下游装置对原料的工艺要求。减压蒸馏工艺就是利用减压蒸馏原理，通过抽真空使液体表面的压力降低，从而降低液体的沸点使液体混合物中相对较轻的组分汽化，达到分馏的目的。减压蒸馏工艺要求在尽量避免油料发生裂解的条件下尽可能多地拔出减压馏分油。通常以装置轻馏分油的总拔出率、装置的能耗及减压渣油中＜500℃馏分含量作为衡量装置运行的指标。其轻馏分油收率的高低和能耗的大小直接影响石油炼制的经济效益。常规的原油减压蒸馏工艺多采用“一炉一塔”的流程：原油经过常压塔完成常压蒸馏后，常压塔底油经减压炉加热由减压转油线送到减压塔，从减压塔侧线获得满足质量要求的产品和下游装置的减压馏分油。

[0003] 随着科学技术飞速发展和社会生活消费的不断增长，世界石油需求量随着经济的发展逐年增加，原油资源供应中重油和超重油的供应比例逐步增加，轻质油、中质油的供应比例持续下降。提高原油常减压蒸馏中的拔出率，获得更多的轻油馏分油，降低常减压装置能耗，提高装置经济效益成为全球炼化行业共同关注的课题。并且随着我国国民经济的快速发展，我国石油消费总量在2020年预计将突破6.5亿吨，原油的对外依存度将达到50%～60%。合理利用原油资源，优化加工工艺已是我国石油化工势在必行之举。在装置大型化及炼化一体化新型炼厂设计中，身为“龙头”的原油常减压蒸馏装置在资源利用最大化、能源利用节约化、操作成本合理化、规模投资最佳化，实现我国石油化工产业的可持续发展中具有举足轻重的地位。因此，新建原油蒸馏装置要求更高的切割深度，减压渣油中
500℃以下馏分含量要小于5％（质量），甚至更低；许多老的常减压装置在要求更高切割点的同时，面临加工规模不能满足处理量要求和原油品种不断变化的情况，需要对装置进行扩能改造，消除“瓶颈”，提高原油蒸馏能力。

[0004] 为此，国内外学者对减压深拔技术进行了比较深入的研究，为提高减压分馏塔的拔出率，得出了一系列的经验，可以归结为：（1）采用先进的真空系统，提高减压分馏塔顶的真空度；（2）采用新型、高效填料，减少塔内压降，使得塔底闪蒸区保持较高真空度；（3）改进转油线设计，降低转油线压力降和温度降；（4）优化洗涤段设计和操作，强化洗涤段的分馏概念；（5）采用新型高效的气体和液体分布器等。

[0005] 专利US7172686发表了一种提高原油蒸馏馏分油收率的方法，方法一是从塔内侧线抽出气相物流，进行分离得到产品，一部分气相返回塔内；方法二是进料混合物按沸点高低加热分离为轻馏分、中间馏分、重馏分，然后分别在不同的进料位置进入塔内进行分馏，从侧线依次抽出轻、重馏分。方法一相当于侧线加了一个汽提塔，改善了馏分油质量。但一定程度增加了装置投资和能耗；方法二实现了轻、重馏分分段进料，改善了原油蒸馏分馏塔的操作，有利于提高馏分油收率，但把已经从混合进料中分离出来的轻馏分再次送入塔内进行分馏，重复操作增加装置能耗且没有降低塔的负荷。

[0006] 专利CN2242892Y公开了一种复合原油蒸馏减压塔，塔底设有一个液封装置与上部隔开，并有一个真空系统接口与塔顶真空系统相连。该实用新型通过液封装置将减压塔的精馏段和下部的深拔段隔开，可以将油品质量和拔出率分别予以考虑，可以相对地提高减压拔出率，但深拔的油品质量很难满足下游装置对原料的工艺要求，同时该实用新型的塔结构复杂，塔顶真空系统负荷高，装置能耗相对会高。

[0007] 专利CN1287872A公开了一种带有深度汽提过程的原油常减压蒸馏方法，是在减压塔侧并联一个洗涤罐，减压塔的进料段与汽提段由液封隔离分布器隔开，汽提段的油气通过连通管进入洗涤罐的下部，取自减压塔减三线出料的吸收油经冷却后由洗涤罐上部进入向下喷淋与向上的油气逆向传质传热，洗涤罐的罐顶油气出料返回减压塔的上部，罐底出料作为洗涤油返回减压塔。该工艺通过增设洗涤罐使减压塔汽提段经历了一个深度汽提的过程，有利于提高减压拔出率。但该方法只是对减压塔汽提段进行了优化改进，用质量较好的减三线油作为洗涤油，在经济效益上尚待研究。

[0008] 专利CN1884441A公开了提高石油常减压蒸馏轻油收率的方法，将含松脂的添加剂加到石油常减压蒸馏塔的原油中，通过改变原油分子间的作用力而提高常减压蒸馏的轻油收率。但该方法没有在工艺技术根本上改变蒸馏技术，而且要消耗大量的添加剂，增加了装置运行成本和添加化学试剂的操作难度。

[0009] 专利CN101376068A公开了一种带有减压闪蒸塔的常减压蒸馏方法和设备，是在常压渣油入减压炉前设置一个减压闪蒸塔。闪蒸塔底油进减压加热炉，闪蒸塔顶气进入与闪蒸塔顶气馏分相近的某个侧线产品抽出口的上方或下方。该方法通过增加减压闪蒸塔改进常减压装置的流程，达到提高处理量，提高拔出率，降低能耗的目的。但常压塔底油入闪蒸塔，由于常压塔底油的温度相对较低，再加上炉前闪蒸塔的真空度相对不高，闪蒸塔闪蒸气化的作用有限，而且闪蒸塔顶气相入减压塔，相当于闪蒸后减压塔分段进料，没有在根本上改变减压塔的分馏作用。

[0010] 减压转油线是减压炉和减压塔之间的连接管线，管内流体属于变温汽液两相流动过程。在高温、高真空操作条件下，减压转油线内流体的温度、压力和流速沿转油线截面的变化对转油线内流体的平衡汽化率有着重要的影响，进而直接影响减压塔闪蒸段的汽化过程，对减压拔出率起着至关重要的作用。近些年来，减压蒸馏装置中以大直径（一般直径可以达到2m以上）低速减压转油线技术逐渐取代了以往的高速转油线，其目的是在保证减压塔进料段汽化分率的条件下，尽可能降低减压炉出口温度，以防止炉管结焦。或者说，是在规定的炉出口温度下，尽可能提高塔进料段汽化率，以提高产品分率。为达到这一目的，只有尽可能降低炉管和转油线压降，使油品汽化点提前。由于转油线必须采用15m以上（以保证气液相有一定的分层时间，有利于提高产品质量和减压塔拔出率），因此大直径长距离的转油线占减压蒸馏装置投资的较大比例，同时热量损失和压降增加等因素均不利于减压蒸馏塔的操作，且形成的热应力、热位移在安全性上给设计和安装造成一定的难度。

发明内容

[0011] 针对现有技术的不足，本发明提供一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法，可以明显提高减压蒸馏过程中的拔出率，降低装置能耗，增加原油减压蒸馏工艺的经济效益。

[0012] 本发明一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法包括如下内容：取消减压转油线，在减压炉与减压蒸馏塔之间设置减压闪蒸塔；在减压蒸馏塔后设置减压闪蒸罐。

[0013] 本发明提供的一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法是这样实现的：

[0014] （1）由常压蒸馏来的常压塔底油（简称常底油）经换热升温后首先进入减压加热炉，加热到390～420℃；

[0015] （2）从步骤（1）来的气液混合减压炉出料进入减压闪蒸塔，闪蒸塔气相（以下称一闪气）经换热、冷凝冷却后进入塔后气液分离罐，分离罐顶部连接抽真空系统，分离罐底部排出减压馏分油；

[0016] （3）从步骤（2）来的闪蒸塔液相进入减压蒸馏塔进料段进行减压蒸馏，减压蒸馏塔塔顶连接抽真空系统，从减压蒸馏塔侧线抽出减压轻馏分油，减压蒸馏塔塔底抽出减压重油；

[0017] （4）从步骤（3）来的减压重油进入减压闪蒸罐，闪蒸罐气相（以下称二闪气）经换热、冷凝冷却后进入罐后气液分离罐，分离罐顶部连接抽真空系统，分离罐底部排出减压馏分油；

[0018] （5）从步骤（4）来的闪蒸罐液相减压渣油由泵抽出。

[0019] 本发明减压蒸馏方法中，所述的减压闪蒸塔可以设置2～10块塔板或填料，也可以为空塔，塔顶操作压力通过塔后气液分离罐气相出口控制，由气相出口上的控制阀控制闪蒸塔压力为10 kPa～80 kPa，优选为20 kPa～50 kPa。

[0020] 本发明减压蒸馏方法中，所述的一闪气与进入减压炉之前的减压蒸馏原料换热后冷凝为液相引出装置，或者与减压蒸馏塔的某一种或某几种馏分混合引出装置。减压蒸馏原料一般为常压蒸馏塔塔底油（以下称常底油）。

[0021] 本发明减压蒸馏方法中，取消了常规减压蒸馏中减压转油线的设置，在减压炉和减压塔之间设置立式闪蒸塔，闪蒸塔与减压炉、减压蒸馏塔之间可以紧凑设置，无需考虑设置不小于15米的转油线设置。

[0022] 本发明减压蒸馏方法中，步骤（4）所述的减压闪蒸罐为卧式罐，以实现减压闪蒸罐较大的闪蒸面。

[0023] 本发明减压蒸馏方法中，所述的减压闪蒸罐的压力较减压蒸馏塔塔底压力低2 kPa～5 kPa，减压塔排出的减压重油靠自压流入减压闪蒸罐。罐顶操作压力通过罐后气液分离罐气相出口控制。

[0024] 本发明减压蒸馏方法中，减压蒸馏塔塔底排出的减压重油由逐级扩径管道引入减压闪蒸罐，使减压渣油中的轻馏分在逐级降低的油气分压下蒸发出来，最终在减压闪蒸罐完全闪蒸。

[0025] 本发明减压蒸馏方法中，减压闪蒸罐的位高低于减压蒸馏塔，减压闪蒸罐进料口位于减压蒸馏塔塔底液位的30%～70%处，优选45%～55%。一方面保证减压蒸馏塔不会被抽空，另一方面防止减压蒸馏塔塔底液相滞留时间过长引起结焦。

[0026] 本发明减压蒸馏方法中，减压闪蒸罐顶气相和常底油或装置内需要加热的物流换热，降低装置能耗。

[0027] 本发明减压蒸馏方法中，减压闪蒸罐罐底由泵抽出深度闪蒸的减压渣油，罐底液位自动控制泵出口流量。

[0028] 本发明减压蒸馏方法中，可以设置一套抽真空系统，减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐共用一套抽真空系统抽真空操作，可以设置控制装置，分别控制减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐的真空度；也可以设置两套或三套抽真空系统，减压蒸馏塔、减压闪蒸塔和减压闪蒸罐两两联合或分别抽真空操作。抽真空操作可以采用本领域常规的方法和设备。

[0029] 本发明减压蒸馏方法中，其它技术内容如减压炉、减压蒸馏塔设计和操作是本领域技术人员熟知的技术内容。

[0030] 本发明一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法，通过在减压炉后设置减压闪蒸塔，及时将加热气化的轻馏分分离出去，减少减压蒸馏塔负荷，降低了装置的能耗；通过在减压蒸馏塔后设置减压闪蒸罐，使减压渣油中相对较轻的馏分进一步得到闪蒸，提高减压馏分油收率，从而实现低能耗深总拔的减压蒸馏操作。与现有技术相比，本发明具有以下优点：

[0031] 1）减压炉出口直接连通减压闪蒸塔，闪蒸塔底部液相出料引入减压塔。缩短减压蒸馏工艺流程，大大降低了现有技术中减压转油线的过程压降和热量损失，使减压炉内压力更低，炉出口气化率更高。

[0032] 2）取消减压转油线，避免了粗管径、大管长转油线低速段所造成的转油线热位移，优化了减压蒸馏工艺设计。经核算，闪蒸塔的成本明显低于粗管径、大管长转油线的成本。

[0033] 3）闪底油单独进入减压蒸馏塔，大幅降低减压蒸馏塔的处理负荷，减少了减压塔所需的理论板，可以适当减少塔高及塔径，节省装置投资；消除了减压塔处理量的“瓶颈”，有利于旧装置的扩能改造；避免了气液混合进料所造成的气相夹带，保证了减压侧线产品质量；降低全塔压降，有利于提高减压拔出率，降低了减压塔顶冷凝和抽真空负荷。实现了减压蒸馏低能耗、高真空、高拔出率操作。

[0034] 4）一闪气和常底油进行换热，降低了减压炉负荷，降低装置能耗.[0035] 5）减压闪蒸罐深度闪蒸，一方面提高本装置的减压馏分油收率，使减压渣油中＜500℃和＜538℃的馏分大大降低。；另一方面降低下游焦化或减粘等处理减压渣油装置的负荷，减少轻馏分油的裂解损失。

[0036] 6）减压闪蒸罐可作为塔底出料泵的缓冲罐，防止塔底出料泵抽空。

[0037] 7）二闪气和常底油或装置内需供热的物流进行换热，降低装置能耗。

[0038] 8）本发明工艺技术先进合理，能耗水平低，减压渣油收率低，对于新装置的设计建设，具有工艺合理先进，能耗水平低，减压馏分油收率高、投资少等特点；对于旧装置的改造，具有设备改造量少、投资低，改造工期短，装置收益明显快捷等优点。

附图说明

[0039] 图1为本发明一种低能耗深总拔的减压蒸馏方法的工艺流程示意图。

[0040] 其中1为常底油（即常压塔底油）；2为减压炉；3为一闪气；4为减压闪蒸塔；5为减压蒸馏塔；6为减压重油；7为汽提蒸汽；8为闪底油；9为抽真空系统；10为减压馏分油；11为减压渣油；12为减压闪蒸罐；13为塔后气液分离罐；14为罐后气液分离罐。

具体实施方式

[0041] 本发明方法在减压炉出口直接连通一个闪蒸塔，闪蒸塔底部液相出料引入减压塔。减压炉加热气化率很高的气液混合进料在闪蒸塔高真空度的条件下进行气液闪蒸分离。一闪气由罐顶经与减压炉进料换热，再经冷却器冷却后进入塔后气液分离罐，液相减压馏分油作为产品出料。闪底油直接进入减压蒸馏塔进料段，在带有塔底汽提蒸汽的减压蒸馏塔内进一步进行分馏，从减压蒸馏塔侧线抽出减压馏分油，减压重油由塔底抽出直接进入减压闪蒸罐，使得减压重油在减压闪蒸罐高真空度的条件下进行减压闪蒸。二闪气由罐顶经与换热、冷却后进入罐后气液分离罐。气液分离罐顶部连接抽真空系统，维持减压闪蒸罐相对较高的真空度；底部抽出减压馏分油作为产品。减压渣油从减压闪蒸罐罐底抽出。

[0042] 结合图1对本发明低能耗深总拔的减压蒸馏方法进行描述：

[0043] 如图1所示：常底油1先经换热升高温度后进入减压炉2，在减压炉内温度加热到400℃～420℃后直接进入减压闪蒸塔4。在减压闪蒸塔内进行气液分离和闪蒸，气相经破沫除雾网由罐顶排出一闪气，与常底油降温后再经冷凝器冷却进入塔后气液分离器13，塔后气液分离器顶部连接抽真空系统9，维持减压闪蒸塔一定的真空度。底部排出减压馏分油
10。减压闪蒸塔液相闪底油8直接进入减压蒸馏塔5进料段，在汽提蒸汽7和减压蒸馏塔顶抽真空系统9的作用下进行减压蒸馏，得到塔中侧线产品减压馏分油10。减压重油6由减压塔底出料。经逐级扩径管道引入减压闪蒸罐12，在减压闪蒸罐高真空的条件下，高温的减压重油得到进一步的闪蒸。二闪气经换热冷却后进入罐后气液分离罐14，分离罐顶部连接抽真空系统9，维持减压闪蒸罐12较高的真空度，分离罐底部抽出减压馏分油10作为产品出料。减压闪蒸罐液相由罐底抽出，作为减压渣油6出料。

[0044] 减压闪蒸塔、减压蒸馏塔和减压闪蒸罐分别有液位检测显示。

[0045] 本发明中所述的减压蒸馏塔可以是燃料型减压蒸馏塔，也可以是润滑油型减压蒸馏塔；可以是湿式蒸馏，也可以式微湿式蒸馏；侧线产品出料数目根据需要具体设置。

[0046] 本发明减压炉后带有闪蒸塔、减压塔后带有闪蒸罐的减压蒸馏方法及设备，改进了原油减压蒸馏工艺，把在减压炉内较低压力加热气化率达到50％～60％的混合进料在减压闪蒸塔中进行气液分离，不用再设过长减压转油线低速段进行气液分离（现有技术要求转油线低速段长度为15m），避免了粗管径、大管长低速段所造成的转油线横向热位移。闪蒸塔顶气相和减压炉进料进行换热、冷凝后直接作为产品，液相单独进入减压蒸馏塔。从而减少了减压蒸馏塔的处理负荷，一定程度上减少了减压蒸馏塔所需的理论板，可以适当减少塔高及塔径，同时大幅降低了减压蒸馏塔顶冷凝和抽真空负荷；而且可以避免气液混合进料所造成的气相夹带，保证了减压侧线产品质量。减压塔底的减压重油再进入高真空度的减压闪蒸罐进行进一步的闪蒸，使得减压重油中相对较轻的馏分完全闪蒸出来，保证减压渣油中＜500℃的馏分和＜538℃的馏分含量降低到最少，从而提高减压蒸馏的拔出率，增加装置的经济效益。经Aspen Hysys流程模拟软件模拟计算证实，处理相同的原料本发明工艺方法较现有工艺路线的渣油收率少2％～5％，而且减压闪蒸塔顶占进料50％～60％的油气含有的显热和潜热足以把常底油换热到390℃～400℃，大大降低减压炉的负荷。

[0047] 本发明在装置开工时，可以开大减压炉负荷，加热进料到390℃～400℃，保证减压蒸馏操作。开工稳定后，充分利用高温闪顶气的显热和潜热给常底油加热，可以降低减压炉的负荷，实现装置节能。

[0048] 下面通过具体实施例对本发明的方法进行详细说明。实施例和比较例中数据为Aspen流程模拟软件模拟计算获得。

[0049] 实施例1

[0050] 本发明的方法用于某新建1000万吨/年原油常减压蒸馏装置的设计，减压部分工艺流程与图1所示相同。

[0051] 减压装置的处理量为550万吨/年，减压流程包括减压炉、减压闪蒸塔、减压蒸馏塔和减压闪蒸罐。减压蒸馏塔为规整填料塔，采用湿式工艺操作，塔底吹汽量为塔进料的1％，塔顶操作压力为1.315 kPa，全塔压降为685Pa。

[0052] 常底油1以650吨/小时进料入减压蒸馏装置，经减压炉2加热到400℃后进入减压闪蒸塔4，控制闪蒸塔压力为10 kPa。闪底油进入减压塔进行减压蒸馏，蒸馏后减压重油进入减压闪蒸罐，闪蒸罐压力为1.2 kPa。减压闪蒸罐底油作为减压渣油出料。

[0053] 比较例1

[0054] 同样涉及实施例1中新建1000万吨/年原油常减压蒸馏装置的设计。减压装置的处理量为550万吨/年。采用CN101376068A中公开的带有减压闪蒸塔的常减压蒸馏方法。

[0055] 在相同进料、工艺条件下，表1中列出了采用本发明实施例1与比较例1在减压拔出率、装置能耗、投资等方面，应用Aspen流程模拟软件进行模拟研究的数据对比。

[0056] 表1

[0057]项 目 实施例1 比较例1
操作条件
公称处理量/（吨/小时） 650 650
进料种类 伊朗原油＞350℃部分 伊朗原油＞350℃部分
减压塔塔顶压力/kPa 1.315 1.315
塔压降/kPa 0.685 0.685
减压炉出口温度/℃ 400 400
塔闪蒸段进料温度/℃ 400（不计散热） 394（不计散热）
闪蒸塔压力/kPa 10 —
闪蒸罐压力/kPa 1.2 20
收率（对减压进料）
减压渣油收率/％(m) 35.14 38.42
减压蜡油切割点/℃ 618 565
能耗
减压炉负荷/MW 31.45 38.54
消耗蒸汽/(kg/h) 5500 5500
塔顶冷凝负荷/MW 55.99 66.21
塔顶真空泵负荷/MW 1.08 1.27
设备投资
减压塔 1座/φ5200 1座/φ8400
真空泵 1台 1台
加热炉 1座/31.45MW 1座/38.54MW
闪蒸罐 1个 1个
闪蒸塔 1座/φ4600 —

[0058] 从表1中可见，在设备投资方面，利用本发明实施例1虽然多用一座闪蒸塔，但减压塔塔径较小，投资减少，相应的塔内件及填料投资也将减少，总的装置投资并不会增加；在装置能耗方面，实施例1的方案明显优于比较例1；在减压拔出率方面，实施例1的结果远远好于比较例1，深拔的程度也相对较高，减压渣油收率出现大幅下降。

[0059] 实施例1中，减压渣油对减压进料的收率为35.14％（质量），减压蜡油的切割点达到618℃。按比较例1所述的方法计算，减压渣油对总进料的收率为38.42％，减压蜡油切割点为565℃，深拔程度不及本发明。

[0060] 采用本发明实施例1的减压蒸馏流程，减压塔最大塔径为φ5200mm，如采用比较例1的流程，则减压塔最大塔径为φ8400mm，装置的设备投资可显著降低。

[0061] 采用实施例1的流程，总的加热负荷为31.45MW。如采用实施例1的流程，减压炉负荷为38.54MW，采用本发明装置的能耗下降约20%。

[0062] 按1000万吨/年常减压装置来算，减压部分进料约为650吨/小时，实施例1较比较例1降低渣油收率3.28％，以渣油和混合蜡油差价300元/吨来计，年折合人民币：650×3.28％×300×8400＝5372.64万元。再加上装置降低能耗的部分，取得的装置经济效益非常显著。

[0063] 实施例2

[0064] 本发明的方法用于某800万吨/年原油常减压装置的扩能为1000万吨/年改造。常压部分改造与常规常减压装置相同，减压装置的处理量由原来的450万吨/年扩能为550万吨/年。

[0065] 减压流程包括减压炉、减压闪蒸塔、减压蒸馏塔和减压闪蒸罐。减压蒸馏塔为规整填料塔，采用湿式工艺操作，塔底吹汽量为塔进料的1％，塔顶操作压力为1.315 kPa，全塔压降为685Pa。

[0066] 常底油1以650吨/小时进料入减压蒸馏装置，经减压炉2加热到400℃后进入减压闪蒸塔4，控制闪蒸塔压力为10 kPa。闪底油进入减压塔进行减压蒸馏，蒸馏后减压重油进入减压闪蒸罐，闪蒸罐压力为1.2 kPa。减压闪蒸罐底油作为减压渣油出料。

[0067] 该装置扩能改造减压部分保留原来的减压炉和减压塔，对减压塔内件和填料进行改造，对减压炉进行扩能改造。新增主体设备为减压闪蒸塔、减压闪蒸罐。

[0068] 减压闪蒸塔为规整填料塔，内装单段高通量、低压降规整填料。

[0069] 改造后装置减压部分加工能力可提高30%～50%，装置能耗降低10%～15%，减压渣油收率降低2%～5%。

[0070] 比较例2

[0071] 针对实施例2中涉及的同一套原油常减压蒸馏装置，采用CN101376068A中公开的带有减压闪蒸塔的常减压蒸馏方法进行扩能改造。

[0072] 在相同进料、工艺条件下，表2中列出了采用本发明实施例2与比较例2针对同一套常减压装置减压部分改造情况，应用Aspen流程模拟软件进行模拟研究的数据对比。

[0073] 表2

[0074]项 目 改造前 实施例2 比较例2
公称处理量/（t/h） 450 650 650
进料种类 伊朗原油＞350℃部分 伊朗原油＞350℃部分 伊朗原油＞350℃部分减压渣油收率/％(m) 39.79 35.14 38.42
减压蜡油切割点/℃ 540 618 565
主体设备改造情况
减压塔 φ6500 利旧，更换内件及填料 新建
真空泵/kW 195 利旧 新建
塔顶冷凝器/MW 58 利旧 新建
减压炉/MW 34.89 改造， 改造，扩大负荷
闪蒸罐 无 新建1个φ3000 新建1个φ4200
闪蒸塔 无 新建1个φ4600 无
投资
工程投资 — 适中 略大

[0075] 按照实施例2进行扩能改造后，减压渣油对减压进料的收率为35.14％（质量），减压蜡油的切割点达到618℃。而按比较例2所述的方法，减压渣油对总进料的收率为38.42％，减压蜡油切割点为565℃，虽然比较例2对原装置进行一定的扩能升级，减压蜡油切割点有一定幅度的提高，但改造的投资略大于实施例2，且减压渣油收率高于实施例2，深拔程度也不及本发明实施例2。而且按实施例2改造后装置能耗下降约10%。

[0076] 按1000万吨/年常减压装置来算，减压部分进料约为650吨/小时，实施例1较比较例1降低渣油收率3.28％，以渣油和混合蜡油差价300元/吨来计，年折合人民币：650×3.28％×300×8400＝5372.64万元。再加上装置降低能耗的部分，取得的装置经济效益非常显著。