本发明涉及一种种分槽，尤其涉及一种铝酸钠溶液析出氢氧化铝结晶的高性能低能耗平底种分槽。包括种分槽槽体和设在种分槽槽体内的搅拌轴，搅拌轴上设有搅拌桨，种分槽槽体的顶部设有圆环形分料器，圆环形分料器上设有进料管，圆环形分料器下端设有圆孔；搅拌桨设在种分槽槽体的底部，搅拌桨与搅拌轴连接，在种分槽槽体内壁上设有提料管，提料管底部与设在种分槽槽体底面上提料环管连接。本发明节能降耗效果显著，提高了分解率。
1.高性能低能耗平底种分槽，包括种分槽槽体和设在种分槽槽体内的搅拌轴，搅拌轴上设有搅拌桨，其特征在于种分槽槽体的顶部设有圆环形分料器，圆环形分料器上设有进料管，圆环形分料器下端设有圆孔；搅拌桨设在种分槽槽体的底部，搅拌桨与搅拌轴连接，在种分槽槽体内壁上设有提料管，提料管底部与设在种分槽槽体底面上提料环管连接，压缩空气管底端进入到提料管底部内部；所述的搅拌桨宽度从根部向外端逐渐变窄，在搅拌桨下面靠近根部和端部的位置开设一个或多个凹槽，方向与搅拌桨旋转方向一致，靠近搅拌桨根部的凹槽方向偏向搅拌轴中心；靠近搅拌桨端部的凹槽方向偏向槽底边角。
2.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的种分槽槽体为圆柱形平底槽体。
3.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的圆环形分料器为圆环形钢管。
4.根据权利要求3所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的圆环形分料器直径为槽体直径的1/2～2/3。
5.根据权利要求3所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的圆环形分料器由一圈或多圈同心管构成。
6.根据权利要求5所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的圆环形分料器是多圈同心管构成，多圈同心管之间通过管路互相连通。
7.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的圆环形分料器上的圆孔呈环形均匀设在圆环形分料器的下端。
8.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的搅拌桨为单层搅拌桨，搅拌桨断面为圆弧形或近似圆弧形。
9.根据权利要求8所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的搅拌桨迎流边的切线方向与搅拌桨回转方向平行。
10.根据权利要求8所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的搅拌桨的出流边逐渐弯曲，与液流运动方向平行。
11.根据权利要求8所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的搅拌桨直径为0.5～0.7倍槽体直径，距槽底板距离为0.015～0.025倍槽体直径，搅拌桨为2～6片。
12.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的提料管为直管。
13.根据权利要求1所述的高性能低能耗平底种分槽，其特征在于所述的提料环管在槽底近边角处和中心处设置，为圆环形管状，在圆环形管下部开设有圆孔或长条形孔，开孔方向指向槽底边角部位，沿圆周方向均布。
高性能低能耗平底种分槽
技术领域
[0001] 本发明涉及一种种分槽，尤其涉及一种铝酸钠溶液析出氢氧化铝结晶的高性能低能耗平底种分槽。
背景技术
[0002] 现阶段，氧化铝湿法冶炼生产过程中，为保证不产生沉淀和提高分解率，种子分解工段的种分槽均设有搅拌装置，通常有两种型式：机械搅拌和压缩空气搅拌。机械搅拌采用多层桨，搅拌效果较好，有利于氢氧化铝晶粒的长大，但搅拌装置制造成本较高，多用于平底槽；压缩空气搅拌装置结构简单，但搅拌效果较差，不利于晶粒的长大，能耗高，多用于锥底槽。
[0003] 对于机械搅拌或压缩空气搅拌，最关键的问题是槽底部要保证足够的搅拌强度，料浆不会发生沉淀；而槽体中上部搅拌强度对整个槽内料浆均匀度的影响却不很明显，甚至在某些情况下取消槽体中上部的搅拌桨，搅拌效果仍然能够满足要求，而能耗却大为降低。
[0004] 能够起到混合料浆作用的，还有种分槽的提料管装置。提料管开口靠近底部，料浆从提料管开口进入提料管时，对槽底部料浆起到了混合搅拌作用，可以抑制底部沉淀。提料管靠少量压缩空气提取料浆，能耗比机械搅拌和压缩空气搅拌要低很多。
[0005] 因此，充分利用提料管对料浆的混合作用，来完成机械搅拌或压缩空气搅拌要达到的料浆均匀度要求，可以显著降低能耗。
发明内容
[0006] 本发明为解决上述技术问题，提供了一种高性能低能耗平底种分槽，目的是提高料浆混合均匀度，降低能耗。
[0007] 为达上述目的本发明高性能低能耗平底种分槽，包括种分槽槽体和设在种分槽槽体内的搅拌轴，搅拌轴上设有搅拌桨，种分槽槽体的顶部设有圆环形分料器，圆环形分料器上设有进料管，圆环形分料器下端设有圆孔；搅拌桨设在种分槽槽体的底部，搅拌桨与搅拌轴连接，在种分槽槽体内壁上设有提料管，提料管底部与设在种分槽槽体底面上提料环管连接。
[0008] 所述的种分槽槽体为圆柱形平底槽体。
[0009] 所述的圆环形分料器为圆环形钢管。
[0010] 所述的圆环形分料器直径为槽体直径的1/2～2/3。
[0011] 所述的圆环形分料器由一圈或多圈同心管构成。
[0012] 所述的圆环形分料器是多圈同心管构成，多圈同心管之间通过管路互相连通。
[0013] 所述的圆环形分料器上的圆孔呈环形均匀设在圆环形分料器的下端。
[0014] 所述的搅拌桨为单层搅拌桨，搅拌桨断面为圆弧形或近似圆弧形。
[0015] 所述的搅拌桨迎流边的切线方向与搅拌桨回转方向平行。
[0016] 所述的搅拌桨宽度从根部向外端逐渐变窄，在搅拌桨下面靠近根部和端部的位置开设一个或多个凹槽，方向与搅拌桨旋转方向一致，靠近搅拌桨根部的凹槽方向偏向搅拌轴中心；靠近搅拌桨端部的凹槽方向偏向槽底边角。
[0017] 所述的搅拌桨的出流边逐渐弯曲，与液流运动方向平行。
[0018] 所述的搅拌桨直径为0.5～0.7倍槽体直径，距槽底板距离为0.015～0.025倍槽体直径，搅拌桨为2～6片。
[0019] 所述的提料管为直管，压缩空气管底端进入到直管底部内部。
[0020] 所述的提料环管在槽底近边角处和中心处设置，为圆环形管状，在圆环形管下部开设有圆孔或长条形孔，开孔方向指向槽底边角部位，沿圆周方向均布。
[0021] 本发明的优点效果：搅拌装置只需单层搅拌桨，就可以满足料浆的混合要求，节能降耗效果显著；因为槽体中上部没有搅拌桨，料浆从圆环形分料器均匀流出，从槽体上部平稳流到下部，不受外力冲击，近于理想的柱塞流，对晶粒的长大极为有利；因为只在槽体下部设置了搅拌桨，不存在料浆顶层与底层间的返混，彻底克服了料浆的短路现象；多点提料装置增强了底层桨对边角处的搅拌效果，使搅拌桨能够以低转速保证槽底料浆不发生沉淀，进一步降低了能耗。
附图说明
[0022] 图1为本发明结构示意图。
[0023] 图2为圆环形分料器及圆孔示意图。
[0024] 图3为提料环管断面图。
[0025] 图中：1、进料管；2、圆环形分料器；3、提料管；4、种分槽槽体；5、搅拌轴；6、提料环管；7、搅拌桨；8、圆孔；9、槽壁板；10、圆孔或长条形孔；11、槽底板；12、压缩空气管。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0027] 如图所示本发明高性能低能耗平底种分槽，包括种分槽槽体4和设在种分槽槽体4内的搅拌轴5，搅拌轴5上设有搅拌桨，种分槽槽体1的顶部设有圆环形分料器2，圆环形分料器2上设有进料管1，圆环形分料器2下端设有圆孔8；搅拌桨7设在种分槽槽体4的底部，搅拌桨7与搅拌轴5连接，在种分槽槽体4内壁上设有提料管3，提料管3底部与设在种分槽槽体4底面上提料环管6连接；种分槽槽体4为圆柱形平底槽体；圆环形分料器2为圆环形钢管，圆环形分料器2直径为槽体直径的1/2～2/3，圆环形分料器2由一圈或多圈同心管构成，当圆环形分料器2是多圈同心管构成，多圈同心管之间通过管路互相连通，圆环形分料器2上的圆孔8呈环形均匀设在圆环形分料器2的下端；搅拌桨7为单层搅拌桨，搅拌桨7断面为圆弧形或近似圆弧形，搅拌桨7迎流边的切线方向与搅拌桨回转方向平行，搅拌桨7宽度从根部向外端逐渐变窄，在搅拌桨7下面靠近根部和端部的位置开设一个或多个凹槽，方向与搅拌桨旋转方向一致，靠近搅拌桨根部的凹槽方向偏向搅拌轴中心；靠近搅拌桨端部的凹槽方向偏向槽底边角，搅拌桨7的出流边逐渐弯曲，与液流运动方向平行，搅拌桨7直径为0.5～0.7倍槽体直径，距槽底板11距离为0.015～0.025倍槽体直径，搅拌桨7为2～6片。
[0028] 提料管3为直管，压缩空气管12底端进入到直管底部内部，提料环管6在槽体底面上近边角处设置，为圆环形管状，距槽底面高度根据相关公式确定。同时，在槽底板的中心位置再设置提料口。圆环形管下部开设有圆孔或长条形孔10，开孔方向指向槽底边角部位，沿圆周方向均布。
