本发明公开了一种耐超温涡轮增压散热器水管及其生产工艺，该水管包括胶管本体，胶管本体由内管橡胶层、纤维线增强层和外管橡胶层组成；胶管本体安装有前金属卡箍和后金属卡箍，并且胶管本体经挤出硫化成型后具有四个主管走向段和两个R弧过渡段。其生产工艺包括选取胶管本体的胶料组分、胶料的密炼混炼、挤出内管橡胶层、针织纤维线增强层后挤出外管橡胶层、胶管硫化和胶管清洗安装卡箍步骤。本发明工艺简单、生产效率高，产品具有耐高温，耐热油，耐老化的性能，能满足车用涡轮增压系统的散热装配需求。
1.一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，其特征是：耐超温涡轮增压散热器水管包括胶管本体(1)，所述的胶管本体(1)由内向外依次包括内层的有机硅改性EPDM材料的内管橡胶层(1a)、中间的纤维线增强层(1b)和外层的有机硅改性EPDM材料的外管橡胶层(1c)，该胶管本体(1)的两端分别安装有前金属卡箍(2)和后金属卡箍(3)，并且所述的胶管本体(1)经挤出硫化成型后具有四个主管走向段和两个R弧过渡段；所述的主管走向段包括均具有弧形弯曲走向的前管段(11)和尾管段(14)以及直线型的第一直管段(12)和第二直管段(13)；所述的两个R弧过渡段包括第一R弧过渡段(15)和第二R弧过渡段(16)，所述的前管段(11)、第一R弧过渡段(15)、第一直管段(12)、第二R弧过渡段(16)、第二直管段(13)和尾管段(14)依次相连构成具有复杂空间形态的管体结构；所述的前金属卡箍(2)卡配安装在前管段(11)上，所述的后金属卡箍(3)卡配安装在后管段(14)上；所述的前管段(11)和后管段(14)的端口均具有采用两端戴帽硫化模具硫化形成的端口平面(P)；所述的纤维线增强层(1b)为针织机编织的芳纶线层；其生产工艺依次包括以步骤：a)、选取胶管本体(1)内管橡胶层(1a)和外管橡胶层(1c)的胶料组分，所述的内管橡胶层(1a)和外管橡胶层(1c)的胶料组分如下：有机硅改性EPDM 100重量份
合 计： 204.07重量份b)、将上述的胶料均匀混合后送入密炼机密炼,再通过开炼机补充混炼后冷却下片制得半成品胶料；
c)、将上述的半成品胶料进行快检试验后，送入直型机头的90挤出机挤出内管橡胶层；
d)、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出芳纶线层的纤维线增强层后，采用90挤出机的T型机头直接在织有芳纶线层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得含有纤维线增强层的胶管管坯；
e)、将上述的胶管管坯切断至所需的长度，穿模后送入硫化罐硫化，制得成品胶管；
f)、将上述的成品胶管清洗检测后分别安装前金属卡箍和后金属卡箍制得本产品；
所述的步骤b中的胶料采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在20℃以下，混炼后的出胶温度为50℃～70℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
2.根据权利要求1所述的一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，其特征是：所述的步骤c中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为50℃。
3.根据权利要求1所述的一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，其特征是：所述的步骤d中针织机采用缩扣法针织，针织节距为3mm-5mm,T型机头的机头温度为80℃、喂料口的温度为55℃。
4.根据权利要求1所述的一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，其特征是：所述的步骤e中胶管管坯硫化的时间为20分钟。
一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及汽车配件领域，特别是一种涡轮增压散热器胶管，具体地说是一种耐超温涡轮增压散热器水管及其生产工艺。
背景技术
[0002] 随着技术的发展和进步，涡轮增压器在轿车和微型车上的应用比例也在大幅度的上升。涡轮增压器是将发动机排出的尾气回收压缩后输送到发动机燃烧再利用的一种装置，采用涡轮增压器能使更多的空气进入发动机燃烧室，从而使发动机获得最佳的功率输出。现有技术中涡轮增压器进气系统有热端和冷端之分，特别是热端，由于热端的工作环境温度通常是180度，有时瞬间可达到210度，因此对于增压器热端的各种管件来说其性能上的要求会比一般的管件更高。再则由于汽车发动机的内部空间有限，各种管件的空间形状及走向又非常复杂，所以涡轮增压散热器水管不仅要保持好固定的空间形态，又要保证管体内流体介质的流畅性以及较高的耐高温性，因此涡轮增压散热器水管的形态和生产工艺是非常重要的，良好的工艺和稳定的形态是提高该管使用寿命和整车运行质量的前提。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供耐高温、耐热油、耐老化、承压能力强且空间形态稳定，内外径尺寸一致性好的一种耐超温涡轮增压散热器水管及其生产工艺。
[0004] 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种耐超温涡轮增压散热器水管，包括胶管本体，胶管本体由内向外依次包括内层的有机硅改性EPDM材料的内管橡胶层、中间的纤维线增强层和外层的有机硅改性EPDM材料的外管橡胶层，该胶管本体的两端分别安装有前金属卡箍和后金属卡箍，并且胶管本体经挤出硫化成型后至少具有四个主管走向段和两个R弧过渡段。
[0005] 为优化上述技术方案，采取的措施还包括：
[0006] 上述的胶管本体成型有四个主管走向段和两个R弧过渡段，主管走向段包括均具有弧形弯曲走向的前管段和尾管段以及直线型的第一直管段和第二直管段；两个R弧过渡段包括第一R弧过渡段和第二R弧过渡段，前管段、第一R弧过渡段、第一直管段、第二R弧过渡段、第二直管段和尾管段依次相连构成具有复杂空间形态的管体结构。
[0007] 上述的前金属卡箍卡配安装在前管段上，后金属卡箍卡配安装在后管段上。
[0008] 上述的前管段和后管段的端口均具有采用两端戴帽硫化模具硫化形成的端口平面。
[0009] 上述的纤维线增强层为针织机编织的芳纶线层。
[0010] 本发明还提供了一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，该工艺依次包括以步骤：
[0011] a)、选取胶管本体内管橡胶层和外管橡胶层的胶料组分，内管橡胶层和外管橡胶层的胶料组分如下：
[0012] 有机硅改性EPDM 100重量份
[0013] 1#硫化剂 14.5重量份
[0014] 交联剂TAIC 3.8重量份
[0015] 防老剂445 1.77重量份
[0016] 补强剂990 75重量份
[0017] 增塑剂TP759 8重量份
[0018] 内脱模剂18D 1重量份
[0019] 合 计： 204.07重量份
[0020] b)、将上述的胶料均匀混合后送入密炼机密炼,再通过开炼机补充混炼后冷却下片制得半成品胶料；
[0021] c)、将上述的半成品胶料进行快检试验后，送入直型机头的90挤出机挤出内管橡胶层；
[0022] d)、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出芳纶线层的纤维线增强层后，采用90挤出机的T型机头直接在织有芳纶线层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得含有纤维线增强层的胶管管坯；
[0023] e)、将上述的胶管管坯切断至所需的长度，穿模后送入硫化罐硫化，制得成品胶管；
[0024] f)、将上述的成品胶管清洗检测后分别安装前金属卡箍和后金属卡箍制得本产品。
[0025] 上述的步骤b中的胶料采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在20℃以下，混炼后的出胶温度为50℃～70℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
[0026] 上述的步骤c中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为50℃。
[0027] 上述的步骤d中针织机采用缩扣法针织，针织节距为3mm-5mm,T型机头的机头温度为80℃、喂料口的温度为55℃。
[0028] 上述的步骤e中胶管管坯硫化的时间为20分钟。
[0029] 与现有技术相比，本发明的胶管本体由内层的有机硅改性EPDM材料的内管橡胶层、中间的纤维线增强层和外层的机硅改性EPDM材料的外管橡胶层构成，纤维线增强层采用的是收缩率小，扯断强力高，耐热性能好，适合耐高温胶管使用的芳纶线，胶料采用机硅改性EPDM材料，硫化采用过氧化物硫化，因而大大的提高了本产品的耐热等级并缩短了硫化时间，使本产品的使用温度能达到200度，瞬间冲击温度可达230度。本发明的最大优点是：耐高温，耐热油，耐老化，胶管承压能力强，内外径尺寸稳定，并能承受高低温交变，具有制造工艺简单，生产效率高，产品动态寿命长的特点。
附图说明
[0030] 图1是本发明实施例的立体结构示意图；
[0031] 图2是图1中胶管本体的局部剖视结构图；
[0032] 图3是图1中胶管本体的断面剖视结构图。
具体实施方式
[0033] 以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
[0034] 图1至图3所示为本发明的结构示意图。
[0035] 其中的附图标记为：端口平面P、胶管本体1、内管橡胶层1a、纤维线增强层1b、外管橡胶层1c、前管段11、第一直管段12、第二直管段13、尾管段14、第一R弧过渡段15、第二R弧过渡段16、前金属卡箍2、后金属卡箍3。
[0036] 如图1至图3所示，本发明的一种耐超温涡轮增压散热器水管，包括胶管本体1，胶管本体1由内向外依次包括内层的有机硅改性EPDM材料的内管橡胶层1a、中间的纤维线增强层1b和外层的有机硅改性EPDM材料的外管橡胶层1c，该胶管本体1的两端分别安装有前金属卡箍2和后金属卡箍3，并且胶管本体1经挤出硫化成型后至少具有四个主管走向段和两个R弧过渡段。本发明胶管本体由内层的有机硅改性EPDM材料的内管橡胶层、中间的纤维线增强层和外层的机硅改性EPDM材料的外管橡胶层构成，并且胶管成型有至少四个主管走向段和两个R弧过渡段，因此本发明的产品不仅具有较高的耐热等级，同时还能满足发动机狭小空间装配的需求，能够有效地解决现有技术中涡轮增压器散热水管耐热等级低，使用寿命短和稳定性差的问题。
[0037] 实施例中从图1可以看出，本发明的胶管本体1成型有四个主管走向段和两个R弧过渡段，主管走向段包括均具有弧形弯曲走向的前管段11和尾管段14以及直线型的第一直管段12和第二直管段13；两个R弧过渡段包括第一R弧过渡段15和第二R弧过渡段16，前管段11、第一R弧过渡段15、第一直管段12、第二R弧过渡段16、第二直管段13和尾管段14依次相连构成具有复杂空间形态的管体结构。
[0038] 实施例中，前金属卡箍2卡配安装在前管段11上，后金属卡箍3卡配安装在后管段14上。安装有金属卡箍能大大的提高本产品的装配效率。
[0039] 实施例中，前管段11和后管段14的端口均具有采用两端戴帽硫化模具硫化形成的端口平面P。本发明的胶管本体1采用两端戴帽硫化模具硫化，两端戴帽硫化减少了两端料头的切割，不仅减少了传统的切割工序，而且还节省了材料。
[0040] 实施例中，纤维线增强层1b为针织机编织的芳纶线层。芳纶线收缩率小，扯断强力高，耐热性能好，适合耐高温，承压能力强和动态疲劳性能要求高的产品。
[0041] 本发明还提供了一种耐超温涡轮增压散热器水管的生产工艺，该工艺依次包括以步骤：
[0042] a)、选取胶管本体内管橡胶层和外管橡胶层的胶料组分，内管橡胶层和外管橡胶层的胶料组分如下：
[0043] 有机硅改性EPDM 100重量份
[0044] 1#硫化剂 14.5重量份
[0045] 交联剂TAIC 3.8重量份
[0046] 防老剂445 1.77重量份
[0047] 补强剂990 75重量份
[0048] 增塑剂TP759 8重量份
[0049] 内脱模剂18D 1重量份
[0050] 合 计： 204.07重量份
[0051] b)、将上述的胶料均匀混合后送入密炼机密炼,再通过开炼机补充混炼后冷却下片制得半成品胶料；
[0052] c)、将上述的半成品胶料进行快检试验后，送入直型机头的90挤出机挤出内管橡胶层；
[0053] d)、选用12针数的针织机在挤出的内管橡胶层上针织出芳纶线层的纤维线增强层后，采用90挤出机的T型机头直接在织有芳纶线层的内管橡胶层上挤出外管橡胶层，制得含有纤维线增强层的胶管管坯；
[0054] e)、将上述的胶管管坯切断至所需的长度，穿模后送入硫化罐硫化，制得成品胶管；
[0055] f)、将上述的成品胶管清洗检测后分别安装前金属卡箍和后金属卡箍制得本产品。
[0056] 上述的步骤b中的胶料采用逆向混合的方法，采用15RPM～20RPM的转子转速，冷却水的进水温度控制在20℃以下，混炼后的出胶温度为50℃～70℃，可以允许填料和助剂在转子的机械作用下先行混合，硫化剂最后加入。
[0057] 上述的步骤c中直型机头的机头温度为75℃、喂料口的温度为50℃。
[0058] 上述的步骤d中针织机采用缩扣法针织，针织节距为3mm-5mm,T型机头的机头温度为80℃、喂料口的温度为55℃。
[0059] 上述的步骤e中胶管管坯硫化的时间为20分钟。
[0060] 本发明的硫化体系采用过氧化物硫化，各种小料配比合理，解决了过氧化物硫化的产品容易结晶，喷霜的问题。利用硫化剂的重量份数来缩短硫化时间，提高生产效率，减少人工成本。胶料的密炼设备采用自动控制系统，无尘无飞扬的密闭式设备，胶料密炼后再通过开炼机对半成品胶料进行补充混炼，从而有效地保证了半成品胶料质量的稳定性和一致性。本发明的胶管本体采用全线自动控制并一次性挤出，因而挤出的管胚粘合性好，加上产品结构设计和配方设计，使管胚的内胶层、针织层、外胶层之间附着的牢靠，产品粘合的好，有利于产品在高温和低温交变下，以及突然的压力增大情况下不受损害，产品动态寿命长，耐用。
