声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法

摘要

本发明公开了一种声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，包括下述步骤：（1）制作基板，其上排列有若干个镂空孔；（2）制作非金属的柔性网料带，然后将柔性网料带粘贴到基板上并覆盖住所有镂空孔；（3）将粘贴有柔性网料带的基板放置于第一注塑模具中，然后在每个镂空孔对应的柔性网料带上注塑形成与柔性网料带结合在一起的环形的第一注塑体；（4）对第一注塑体周边的柔性网料带进行裁切，获得独立的第一注塑件；（5）将第一注塑件放置于第二注塑模具中，然后进行第二次注塑形成结合有第一注塑件的声学器件的壳体，第一注塑体的内孔作为声学器件的声孔。本发明使得非金属柔性网的装配便于操作，提高了装配效率及装配质量。

权利要求

1.声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，包括下述步骤：

（1）制作基板，在基板上排列有若干个镂空孔；

（2）制作非金属的柔性网料带，然后将柔性网料带粘贴到基板上并覆盖住所有镂空孔；

（3）将粘贴有柔性网料带的基板放置于第一注塑模具中，然后在每个镂空孔对应的柔性网料带上注塑形成与柔性网料带结合在一起的环形的第一注塑体；

（4）对第一注塑体周边的柔性网料带进行裁切，获得独立的第一注塑件，所述第一注塑件包括结合在一起的第一注塑体和柔性网；

（5）将第一注塑件放置于第二注塑模具中，然后进行第二次注塑形成结合有第一注塑件的声学器件的壳体，第一注塑体的内孔作为声学器件的声孔。

2.如权利要求1所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，在步骤（2）与步骤（3）之间，在基板上柔性网料带的两侧开设定位孔，然后通过定位孔将粘贴有柔性网料带的基板固定于第一注塑模具中。

3.如权利要求1或2所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，在步骤（2）与步骤（3）之间，在每个镂空孔对应的柔性网料带的两侧进行去料形成两个去料孔，两个去料孔之间形成一个柔性网跨梁，第一注塑体形成于所述柔性网跨梁上，柔性网跨梁的长度大于第一注塑体的长度，且宽度方向上完全覆盖住第一注塑体的内孔。

4.如权利要求3所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，所述柔性网跨梁的宽度略小于第一注塑体两侧外边缘之间的宽度，所述柔性网跨梁的两侧边缘在第一注塑体成型过程中嵌进第一注塑体中。

5.如权利要求1所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，在步骤（5）中，第一注塑件在第二次注塑过程中形成为声学器件壳体内壁的一部分，第一注塑件中的柔性网夹设于声学器件壳体内或者是裸露于声学器件壳体的内表面。

6.如权利要求1所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，所述基板为PET基板，所述柔性网料带为尼龙网料带。

7.如权利要求1所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，所述柔性网料带的厚度为0.05～0.3mm，所述柔性网料带的网孔孔径为0.03～0.1mm。

8.如权利要求7所述的声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，其特征在于，所述柔性网料带的厚度为0.05～0.1mm，所述柔性网料带的网孔孔径为0.03～0.05mm。

说明书

声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法

技术领域

[0001] 本发明涉及声学器件的装配工艺，具体涉及一种声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法。

背景技术

[0002] 声学器件中，在其壳体的声孔位置处通常设置网状物，用于防水、防尘或是调节声学性能等。例如声学器件中的扬声器模组，广泛应用于手机、笔记本电脑等消费类电子产品中，其包括壳体以及收容固定于壳体内的扬声器单体，壳体上对应扬声器单体设置有供声音出射的声孔，扬声器单体发出的声音从声孔传递到扬声器模组外，在其声孔处便设置有用于防水防尘及提高声学性能的网状物。通常为了便于装配，上述的网状物使用金属材料制作，其硬度高，装配时便于定位，但是由于受材料及工艺限制，金属网比较厚，而且金属网的网孔孔径一般比较大，通常在0.1mm以上，不能做的更小，导致其防水防尘效果差且易发生锈蚀，对扬声器模组性能造成不利影响。上述的网状物也有使用非金属的柔性网，例如使用尼龙材料加工制成的柔性网，可以减小厚度以及将网孔做小，通常将其手工粘贴于声学器件的壳体表面，但是由于材料比较柔软，进行粘贴时不宜操作，装配效率低且易出现不合格件，并且柔性网易产生毛边，影响产品外观。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题是：提供一种声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，一是装配方法中使用了厚度薄且网孔小的非金属柔性网，提高了声学器件的防水防尘及声学性能，二是使非金属柔性网的装配便于操作，提高了装配效率及装配质量。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：声学器件声孔处非金属柔性网的装配方法，包括下述步骤：

[0005] （1）制作基板，在基板上排列有若干个镂空孔；

[0006] （2）制作柔性网料带，然后将柔性网料带粘贴到基板上并覆盖住所有镂空孔；

[0007] （3）将粘贴有柔性网料带的基板放置于第一注塑模具中，然后在每个镂空孔对应的柔性网料带上注塑形成与柔性网料带结合在一起的环形的第一注塑体；

[0008] （4）对第一注塑体周边的柔性网料带进行裁切，获得独立的第一注塑件，所述第一注塑件包括结合在一起的第一注塑体和柔性网；

[0009] （5）将第一注塑件放置于第二注塑模具中，然后进行第二次注塑形成结合有第一注塑件的声学器件的壳体，第一注塑体的内孔作为声学器件的声孔。

[0010] 其中，在步骤（2）与步骤（3）之间，在基板上柔性网料带的两侧开设定位孔，然后通过定位孔将粘贴有柔性网料带的基板固定于第一注塑模具中。

[0011] 其中，在步骤（2）与步骤（3）之间，在每个镂空孔对应的柔性网料带的两侧进行去料形成两个去料孔，两个去料孔之间形成一个柔性网跨梁，第一注塑体形成于所述柔性网跨梁上，柔性网跨梁的长度大于第一注塑体的长度，且宽度方向上完全覆盖住第一注塑体的内孔。

[0012] 作为一种优选的技术方案，所述柔性网跨梁的宽度略小于第一注塑体两侧外边缘之间的宽度，所述柔性网跨梁的两侧边缘在第一注塑体成型过程中嵌进第一注塑体中。

[0013] 作为一种优选的技术方案，在步骤（5）中，第一注塑件在第二次注塑过程中形成为声学器件壳体内壁的一部分，第一注塑件中的柔性网夹设于声学器件壳体内或者是裸露于声学器件壳体的内表面。

[0014] 作为一种优选的技术方案，所述柔性网料带的厚度为0.05～0.3mm，所述柔性网料带的网孔孔径为0.03～0.1mm。进一步的，所述柔性网料带的厚度为0.05～0.1mm，所述柔性网料带的网孔孔径为0.03～0.05mm。

[0015] 采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

[0016] 本发明装配方法中的基板为长条形，在每个基板上排列有若干个镂空孔，在后续步骤中每个镂空孔处对应加工出一个第一注塑件，因此，可以一次成型多个第一注塑件，提高了生产效率。第一次注塑后，在每个镂空孔对应的柔性网料带上注塑形成结合在一起的环形的第一注塑体，对周边柔性网料带进行裁切后获得独立的第一注塑件，通过第一注塑体实现了对柔性网的周边定位，解决了柔性网由于比较软、易变形，不易进行装配的问题；然后通过第二次注塑形成结合有第一注塑件的声学器件的壳体，第一注塑体的内孔便作为了声学器件的声孔，至此便实现了柔性网的装配。上述装配方法，使得非金属柔性网的装配操作简单易实现，提高了装配效率，而且通过注塑工艺实现柔性网的装配，结合牢固度高，避免了现有技术中柔性网粘接不牢易容易脱落的问题。

[0017] 进一步的，可以在第一次注塑前，对每个镂空孔对应的柔性网料带的两侧进行去料，这样单纯的对平面的柔性网料带进行操作，相对于第一注塑体成型后再对其两侧进行裁切，更加容易实现；在中间形成的柔性网跨梁上注塑成型第一注塑体后，只要将第一注塑体两端的比较窄的柔性网料带连接处切断即可，降低了裁切难度，提高了裁切效率。

[0018] 进一步的，使柔性网跨梁的宽度略小于第一注塑体两侧外边缘之间的宽度，可以使得柔性网跨梁的两侧边缘在第一注塑体成型过程中嵌进第一注塑体中，通过上述步骤，第一注塑件的两侧不会产生毛边，不仅可以保证结合的牢固度，而且可以使产品外观整齐美观。

[0019] 此外，本发明的装配方法中由于采用的是非金属柔性网，例如可以采用尼龙网料带，因此可以做的更薄，厚度可以在0.05mm左右，能够减小占用空间，不会增大产品体积；且其网孔的孔径可以做的非常小，能够达到0.03～0.05mm，可以提高声学器件的防水防尘性能，且不会发生锈蚀，提高声学器件的使用寿命和可靠性。

附图说明

[0020] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0021] 图1是本发明实施例一的装配图。

[0022] 图2是本发明实施例二的装配图。

[0023] 图3是图2中A部分的放大图。

[0024] 图4是本发明实施例一和实施例二装配后得到的最终产品。

[0025] 图中：1.基板，11.镂空孔，12.定位孔，2.柔性网料带，21.去料孔，22.柔性网跨梁，3.第一注塑件，31.第一注塑体，32.柔性网，4.壳体。

具体实施方式

[0026] 本发明是以声学器件中的扬声器模组为例，介绍其声孔处非金属柔性网的装配方法，图4中展示的是通过本发明的装配方法得到的扬声器模组的壳体结构，在其声孔处通过注塑工艺结合有柔性网32，该壳体4用于收容固定扬声器单体，扬声器单体发出的声音通过声孔出射到扬声器模组的外部。

[0027] 实施例一

[0028] 如图1所示，一种扬声器模组声孔处非金属柔性网的装配方法，其中，本实施例使用的非金属柔性网采用尼龙网，可以节省成本，当然也可以是其它公知的塑料网，其厚度选择为0.05～0.3mm，网孔孔径选择为0.03～0.1mm，进一步的，为了达到更佳效果，厚度可以控制在0.05～0.1mm，具体厚度可以采用0.05mm，网孔孔径可以控制在0.03～0.05mm。相对于使用金属网，非金属柔性网可以做的更薄，能够减小占用空间，不会增大产品体积；
且其网孔的孔径可以做的非常小，可以提高声学器件的防水防尘性能，且不会发生锈蚀，提高声学器件的使用寿命和可靠性。

[0029] 本发明中的装配方法，具体包括下述步骤：

[0030] （1）制作基板1，为了节省成本，基板1具体采用PET材料制作，当然，还可以采用其它的非金属或金属材料制作均可。将基板1制作为长条形，在基板1上排列有若干个镂空孔11，在后续步骤中每个镂空孔11处对应加工出一个第一注塑件3，因此，本发明的装配方法，可以一次成型多个第一注塑件3，提高了生产效率。

[0031] （2）制作非金属的柔性网料带2，然后将柔性网料带2粘贴到基板1上并覆盖住所有镂空孔11。为了在后续步骤中实现可靠定位，在基板1上柔性网料带2的两侧开设定位孔12。

[0032] （3）将粘贴有柔性网料带2的基板1放置于第一注塑模具中，通过定位孔12将粘贴有柔性网料带2的基板1进行固定，然后在每个镂空孔11对应的柔性网料带2上注塑形成与柔性网料带2结合在一起的环形的第一注塑体31，第一注塑体31内孔的大小等于或略大于预设的声孔大小。

[0033] （4）对第一注塑体31周边的柔性网料带2进行裁切，获得若干个独立的第一注塑件3，该第一注塑件3包括结合在一起的第一注塑体31和柔性网32。通过第一注塑体31实现了对柔性网32的周边定位，解决了柔性网32由于比较软、易变形，不易进行装配的问题。

[0034] （5）将第一注塑件3放置于第二注塑模具中，然后进行第二次注塑形成结合有第一注塑件3的扬声器模组的壳体4，第一注塑体31的内孔即作为扬声器模组的声孔，至此便实现了柔性网32的装配。本实施例中，第一注塑件3形成为扬声器模组壳体4内壁的一部分，第一注塑件3中的柔性网32夹设于扬声器模组壳体4内，当然，也可以使柔性网裸露于扬声器模组壳体4的内表面。不局限于上述装配工艺，也可以是将第一注塑件3形成为扬声器模组壳体4外壁的一部分，第一注塑件3中的柔性网32夹设于扬声器模组壳体4内或者是裸露于扬声器模组壳体4的外表面。

[0035] 上述装配方法，使得非金属柔性网32的装配操作简单易实现，提高了装配效率，而且通过注塑工艺实现柔性网32的装配，结合牢固度高，避免了现有技术中柔性网32粘接不牢易容易脱落的问题。

[0036] 实施例二

[0037] 该实施例与实施例一的不同之处在于：在上述的步骤（2）与步骤（3）之间，在每个镂空孔11对应的柔性网料带2的两侧进行去料形成两个去料孔21，两个去料孔21之间形成一个柔性网跨梁22。步骤（3）中，第一注塑体31形成于该柔性网跨梁22上，柔性网跨梁22的长度大于第一注塑体31的长度，且宽度方向上完全覆盖住第一注塑体31的内孔。上述步骤，在第一次注塑前，先对每个镂空孔11对应的柔性网料带2的两侧进行去料，这样单纯的对平面的柔性网料带2进行操作，相对于第一注塑体31成型后再对其两侧进行裁切，更加容易实现；在中间形成的柔性网跨梁22上注塑成型第一注塑体31后，只要将第一注塑体31两端的比较窄的柔性网料带2连接处切断即可，降低了裁切难度，提高了裁切效率。

[0038] 此外，上述步骤中，使柔性网跨梁22的宽度略小于第一注塑体31两侧外边缘之间的宽度，柔性网跨梁22的两侧边缘在第一注塑体31成型过程中嵌进第一注塑体31中。通过该步骤，第一注塑件3的两侧不会产生毛边，不仅可以保证结合的牢固度，而且可以使产品外观整齐美观。

[0039] 在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进和变形，都落在本发明的保护范围内，本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好的解释本发明的目的，本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。