麦迪霉素菌渣高效脱水的方法

摘要

本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述处理方法包括如下步骤：步骤1，将菌渣放入调理罐中，搅拌；步骤2，将三氯化铁加入调理罐，搅拌；步骤3，将聚合氯化铝加入调理罐，搅拌；步骤4，将稻壳粉加入调理罐，搅拌；步骤5，将聚丙烯酰胺加入调理罐，搅拌，得物料；步骤6，将物料输送到压滤机脱水，高压压榨脱水，卸压放料，即可。本发明提供的一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，先采用化学调理的方法，然后在进行高压脱水，即可得到了高效脱水的效果，本发明方法制备操作简单，条件成熟，成本低，无污染，效果显著，效率高，有较好的应用前景。

权利要求

1.一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤1，将菌渣放入调理罐中，搅拌；

步骤2，将三氯化铁加入调理罐，搅拌，所述三氯化铁占菌渣干基重的1.6～6.5％，所述搅拌时间为5～10分钟；

步骤3，将聚合氯化铝加入调理罐，搅拌，所述聚合氯化铝占菌渣干基重的10.4～

27.5％，所述搅拌时间为5～10分钟；

步骤4，将稻壳粉加入调理罐，搅拌，所述稻壳粉占菌渣干基重的20～40％，搅拌时间

8～10分钟；

步骤5，将聚丙烯酰胺加入调理罐，搅拌，得物料，所述聚丙烯酰胺占菌渣干基重的

0.03～0.1％，时间为3～5分钟；

步骤6，将物料输送到压滤机脱水，高压压榨脱水，卸压放料，即可。

2.如权利要求1所述的麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，其特征在于，步骤1中，所述菌渣的含水率为94～96％。

3.如权利要求1所述的麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，其特征在于，步骤6中，所述物料采用柱塞泵或高压螺杆泵输送到压滤机脱水，进料压力为0.6～1.0MPa，进料时间为

60～90分钟。

4.如权利要求1所述的麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，其特征在于，步骤6中，所述压榨压力为1.2～1.5MPa，压榨时间为60～90分钟。

说明书

麦迪霉素菌渣高效脱水的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及生物制药领域，具体地说，涉及的是一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法。

背景技术

[0002] 目前，随着我国抗生素企业生产的迅速发展，国内抗生素生产企业所产生的废弃菌丝体（菌渣），面临的处理难度大，处理费用高的问题日益突出。麦迪霉素作为抗生素产品其中之一，所产生的终端废弃物的处理处置将成为当前很多抗生素企业最为头痛的现实问题。如何将含水率在94%～96%的麦迪霉素菌渣进行深度脱水处理，降低菌渣后期处置成本，真正做到菌渣的减量化，无害化，稳定化，资源化。成为我国抗生素企业所面临的技术难题。

[0003] 众所周知，麦迪霉素菌渣处理处置最大的难题是深度脱水环节，因为麦迪菌渣属于微生物发酵后的产物，富含有机物，菌体蛋白及其降解物,还包含大量植物油。因此其固液分离非常困难。当前，大都采用了卧式螺旋推料离心机或碟片式分离机进行菌渣的脱水处理，在加入定量的絮凝剂改性作用后，使悬浮液在离心力场下产生的离心压力，作用在过滤介质上，使液体通过过滤介质成为滤液，而固体颗粒被截留在过滤介质表面，从而实现固液分离；虽然这种技术被广为采用，但并未真正达到深度脱水的目的。离心机处理后的菌渣含水率依然很高(一般含水率为80%左右)，不便于运输和后期处置，而且后期处置成本较高，菌渣散发的臭味严重也影响周边环境。导致麦迪菌渣难脱水的原因，除了这种设备技术局限外，还与菌渣富含丰富的有机质特性有关。菌丝体一般以悬浮物，胶体等均匀分布，有机物质成分复杂，有机物质细胞水被牢牢的包裹其中。利用离心机只能分离自由水及少量毛细水，而菌渣表面吸附水及细胞内部水仍无法脱除。想要真正的达到麦迪菌素菌渣脱水减量化的目的，必须加强化学调理剂配方的创新和使用，利用改性剂破坏菌渣细胞分子结构水，改变菌渣颗粒间的结构，改善菌渣高压脱水效果。

发明内容

[0004] 本发明针对现有技术存在的不足，提供一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，本发明方法制备操作简单，条件成熟，成本低，无污染，效果显著，效率高，有较好的应用前景。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明是通过以下的技术方案实现的：

[0006] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0007] 步骤1，将菌渣放入调理罐中，搅拌；

[0008] 步骤2，将三氯化铁加入调理罐，搅拌；

[0009] 步骤3，将聚合氯化铝加入调理罐，搅拌；

[0010] 步骤4，将稻壳粉加入调理罐，搅拌；

[0011] 步骤5，将聚丙烯酰胺加入调理罐，搅拌，得物料；

[0012] 步骤6，将物料输送到压滤机脱水，高压压榨脱水，卸压放料，即可。

[0013] 优选地，步骤1中，所述菌渣的含水量为94～96%。

[0014] 优选地，步骤2中，所述三氯化铁占菌渣干基重的1.6～6.5%，所述搅拌时间为5～10分钟，三氯化铁主要起电位中和及混凝沉淀的作用。

[0015] 优选地，步骤3中，所述聚合氯化铝占菌渣干基重的10.4～27.5%，所述搅拌时间为5～10分钟，聚合氯化铝主要起中和电荷以及吸附絮凝的作用。

[0016] 优选地，步骤4中，所述稻壳粉占菌渣干基重的20～40%，搅拌时间8～10分钟，稻壳粉容易降解，不影响菌渣后期资源化利用。稻壳粉主要起吸附，增加骨架的作用。

[0017] 优选地，步骤5中，所述聚丙烯酰胺占菌渣干基重的0.03～0.1%，时间为3～5分钟，聚丙烯酰胺主要起絮凝架桥的作用。

[0018] 其中，三氯化铁、聚合氯化铝、聚丙烯酰胺联合作用下，可以降低菌渣颗粒之间的静电排斥作用及水合作用，同时促进菌渣吸附架桥和絮凝成团的作用。改善菌渣颗粒间的结构，形成大小适中的颗粒，提高菌渣高压脱水的效果。其中添加稻壳粉，可以吸附麦迪霉素菌渣大量的植物油分，在通过高压过滤时，将大量的油固化在固态物质里面，防止油通过滤布挤压降低滤布透气性能，影响脱水效果。

[0019] 优选地，步骤6中，所述物料采用柱塞泵或高压螺杆泵输送到压滤机脱水，进料压力为0.6～1.0MPa，进料时间为60～90分钟。

[0020] 优选地，步骤6中，所述压榨压力为1.2～1.5MPa，压榨时间为60～90分钟。

[0021] 与现有技术相比，本发明有益效果是：本发明提供的一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，先采用化学调理的方法，然后再进行高压脱水，即可得到了高效脱水的效果，本发明方法制备操作简单，条件成熟，成本低，无污染，效果显著，效率高，有较好的应用前景。

附图说明

[0022] 通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

[0023] 图1为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

[0024] 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

[0025] 实施例1

[0026] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0027] 步骤1，将药厂含水率94.2%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0028] 步骤2，将占菌渣干基重1.6%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0029] 步骤3，将占菌渣干基重27.5%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0030] 步骤4，将占菌渣干基重20%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌8分钟；

[0031] 步骤5，将占菌渣干基重的0.03%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌3分钟；

[0032] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为0.6Mpa，进料时间为90分钟；压榨压力为1.5Mpa，压榨时间为90分钟。最后获得脱水菌渣。

[0033] 本实施例方法流程见图1所示。

[0034] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为64.3%。

[0035] 实施例2

[0036] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0037] 步骤1，将药厂含水率95%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0038] 步骤2，将占菌渣干基重2.7%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌6分钟；

[0039] 步骤3，将占菌渣干基重21%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌6分钟；

[0040] 步骤4，将占菌渣干基重25%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌9分钟；

[0041] 步骤5，将占菌渣干基重的0.05%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌4分钟；

[0042] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为0.7Mpa，进料时间为80分钟；压榨压力为1.4Mpa，压榨时间为75分钟。最后获得脱水菌渣。

[0043] 本实施例方法流程见图1所示。

[0044] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为59.1%。

[0045] 实施例3

[0046] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0047] 步骤1，将药厂含水率95.6%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0048] 步骤2，将占菌渣干基重4.7%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌7分钟；

[0049] 步骤3，将占菌渣干基重15.3%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌7分钟；

[0050] 步骤4，将占菌渣干基重30%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0051] 步骤5，将占菌渣干基重的0.07%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0052] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为0.8Mpa，进料时间为75分钟；压榨压力为1.3Mpa，压榨时间为70分钟。最后获得脱水菌渣。

[0053] 本实施例方法流程见图1所示。

[0054] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为57.7%。

[0055] 实施例4

[0056] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0057] 步骤1，将药厂含水率96%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0058] 步骤2，将占菌渣干基重6%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌8分钟；

[0059] 步骤3，将占菌渣干基重11.5%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌8分钟；

[0060] 步骤4，将占菌渣干基重35%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0061] 步骤5，将占菌渣干基重的0.08%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0062] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为0.9Mpa，进料时间为70分钟；压榨压力为1.2Mpa，压榨时间为65分钟。最后获得脱水菌渣。

[0063] 本实施例方法流程见图1所示。

[0064] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为56.4%。

[0065] 实施例5

[0066] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0067] 步骤1，将药厂含水率95.3%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0068] 步骤2，将占菌渣干基重6.5%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0069] 步骤3，将占菌渣干基重10.4%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0070] 步骤4，将占菌渣干基重40%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0071] 步骤5，将占菌渣干基重的0.09%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0072] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为1.0Mpa，进料时间为60分钟；压榨压力为1.2Mpa，压榨时间为60分钟。最后获得脱水菌渣。

[0073] 本实施例方法流程见图1所示。

[0074] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为55.2%。

[0075] 实施例6

[0076] 本发明涉及一种麦迪霉素菌渣高效脱水的方法，所述方法包括如下步骤：

[0077] 步骤1，将药厂含水率95.7%的麦迪霉素菌渣送入菌渣改性调理罐中，并搅拌；

[0078] 步骤2，将占菌渣干基重6.5%的三氯化铁调理剂，经计量泵1输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0079] 步骤3，将占菌渣干基重10.4%的聚合氯化铝溶剂经计量泵2输送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0080] 步骤4，将占菌渣干基重40%的稻壳粉调理剂经螺旋输送机输送菌渣改性调理罐混合，并搅拌10分钟；

[0081] 步骤5，将占菌渣干基重的0.1%聚丙烯酰胺调理剂经计量泵3送到菌渣改性调理罐混合，并搅拌5分钟；

[0082] 步骤6，将混合好的麦迪霉素菌渣改性物料送入隔膜板框压滤机进行高压脱水，进料压力为0.9Mpa，进料时间为70分钟；压榨压力为1.2Mpa，压榨时间为70分钟。最后获得脱水菌渣。

[0083] 本实施例方法流程见图1所示。

[0084] 实施效果：本实施例方法得到的脱水后的麦迪霉素菌渣含水率为56.6%。

[0085] 以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。