一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂及应用

摘要

本发明公开了一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，该催化剂由活性炭载体，和附着于活性炭载体上的活性组分铂组成；所述催化剂中铂的质量百分含量为0.1%～5%；该催化剂的制备方法为：一、将活性炭用无机酸进行预处理，然后水洗至中性，烘干后备用；二、将烘干后的活性炭置于碳酸盐水溶液中浸渍；三、将铂化合物溶解于水中，得到活性组分溶液；四、向浸渍有活性炭的碳酸盐水溶液中滴加活性组分溶液，保温浸渍，调节体系的pH值，冷却后过滤，得到滤饼；五、用还原剂对滤饼进行还原处理，水洗至中性，烘干，得到催化剂。本发明催化剂制备工艺简单，可重复使用，催化剂反应活性高、选择性高、稳定性好，能够有效抑制脱氯副反应的发生。

权利要求

1.一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，该催化剂由活性炭载体，和附着于活性炭载体上的活性组分铂组成；所述催化剂中铂的质量百分含量为

0.1％～5％；该催化剂的制备方法为：

步骤一、将活性炭用无机酸进行预处理，然后水洗至中性，烘干后备用；

步骤二、将步骤一中烘干后的活性炭置于碳酸盐水溶液中，在温度为20℃～70℃的条件下浸渍处理0.5h～5h；所述碳酸盐为碳酸钾或碳酸钠，碳酸盐水溶液的浓度为0.01％～

1.0％；

步骤三、将铂化合物溶解于水中，得到活性组分溶液；

步骤四、在温度为60℃～80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸盐水溶液中滴加步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍1h～3h，然后调节体系的pH值至

7.1～11，冷却后过滤，得到滤饼；

步骤五、用还原剂对步骤四中所述滤饼进行还原处理，然后将经还原处理后的滤饼水洗至中性，烘干，得到卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂；

步骤一中所述预处理的方法为：将活性炭用质量浓度为5％～30％的硝酸在90℃～

100℃下回流处理1h～3h；或者将活性炭用质量浓度为5％～30％的盐酸在90℃～100℃下回流处理1h～3h，然后再用质量浓度为5％～30％的硝酸在90℃～100℃下回流处理

1h～3h。

2.根据权利要求1所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，所述催化剂中铂的质量百分含量为1％～5％。

3.根据权利要求2所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，所述催化剂中铂的质量百分含量为3％。

4.根据权利要求1所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，步骤二中所述浸渍的温度为30℃～50℃，浸渍的时间为2h～3h；步骤二中所述碳酸盐水溶液的浓度为0.4％～0.6％。

5.根据权利要求4所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，所述浸渍的温度为40℃，浸渍的时间为2.5h；所述碳酸盐水溶液的浓度为0.5％。

6.根据权利要求1所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，步骤三中所述铂化合物为铂的卤化物、氯铂酸或氯铂酸的碱式盐。

7.根据权利要求1所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，步骤五中所述还原剂为甲酸、甲酸钠、甲醛、水合肼、硼氢化钠、硼氢化钾或氢气，还原剂用量为催化剂中铂质量的5～30倍。

8.根据权利要求1所述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，步骤五中所述还原处理的温度为20℃～100℃，时间为0.5h～2h。

9.一种应用如权利要求1、2或3所述的催化剂进行卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺的方法，其特征在于，该方法为：将催化剂、卤代硝基苯和甲醇依次加入反应器中，向反应器中通入氢气，在压力为1.0MPa～3.0MPa的条件下进行催化加氢反应，反应温度为30℃～

120℃，反应时间为20min～250min；所述催化剂的用量为卤代硝基苯质量的0.05％～

1％。

说明书

一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂及应用

技术领域

[0001] 本发明属于贵金属催化剂制备技术领域，具体涉及一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂及应用。

背景技术

[0002] 卤代苯胺是一类重要的有机中间体，在医药、农药、染料和日用化工等领域有着广泛的用途，市场需求量非常大。目前，卤代苯胺大多数由其相应的卤代硝基苯还原制得，包括铁粉、硫化碱、水合肼还原法和催化加氢还原法。铁粉还原在国内广为采用，但存在铁粉易结块、除渣较困难、废水排放量大、环境污染而且劳动强度大等缺陷。硫化碱还原法生产成本较高，且产生大量废液，污染大。水合肼还原法生产成本高，催化加氢还原法因环境友好、产品品质好、催化剂可回收套用等优点备受重视。该方法能够有效地解决铁粉或硫化碱还原法存在的高污染问题，是一种重要的绿色生产方法。但是催化加氢法存在的主要问题是如何控制反应的选择性，防止脱卤副反应的发生。目前主要有两种方法：一是靠加入脱氯抑制剂或使加氢催化剂预先毒化等方法来防止脱卤，但脱卤抑制剂的加入会增加二次污染，影响产品品质，给分离带来困难并增加生产成本，而毒化加氢催化剂则会使催化剂的活性大大降低；二是改善催化剂的性能，以到抑制脱氯的目的。催化剂性能的改善主要通过改性负载型贵金属催化剂，优化催化剂的化学组成；选择适当的载体，调控活性金属粒子大小等方法。例如中国专利CN101049562提供一种用卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺的催化剂及其制备法，该催化剂涉及卤代硝基苯加氢制卤代苯胺的催化过程。催化剂由载体(如ZrO2、TiO2、SiO2、MgO等)和活性组分0.5wt%～10.0wt%Au组成，是以氯金酸为前驱体用尿素沉积沉淀，经陈化、洗涤、干燥后于200℃～350℃焙烧制得。该催化剂用于催化卤代硝基苯液相催化加氢制相应的卤代苯胺能完全避免加氢脱卤，但是相较于炭载体催化剂回收困难。中国专利CN1199935提供一种卤代硝基苯催化加氢合成卤代苯胺的生产方法，该方法以纳米碳管为载体负载Pd、Pt为加氢催化剂，有效的抑制了脱卤，但是碳纳米管价格昂贵，生产成本较高。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。该催化剂制备工艺简单，可重复使用，载体选择活性炭，贵金属铂易回收，减少了污染和能耗，具有重要的经济效益和环境意义，催化剂反应活性高、选择性高、稳定性好，能够有效抑制脱氯副反应的发生。采用该催化剂催化卤代硝基苯加氢制卤代苯胺，反应过程中不需要加入脱卤抑制剂，不会影响产品的质量，且催化剂和产物易分离。本发明通过对载体活性炭的酸处理，在活性炭表面引入各种含氧基团，然后又用碳酸钾或碳酸钠水溶液浸渍处理活性炭，有利于堵塞活性炭的微细孔，从而有利于铂均匀负载在活性炭的中孔和大孔表面；另外还可以中和活性炭孔道中残留的酸，提高活性炭对铂的吸附能力，提高铂的利用率，最后用还原剂还原后，催化剂具有较高的活性和选择性。

[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，其特征在于，该催化剂由活性炭载体，和附着于活性炭载体上的活性组分铂组成；所述催化剂中铂的质量百分含量为0.1%～5%；该催化剂的制备方法为：

[0005] 步骤一、将活性炭用无机酸进行预处理，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0006] 步骤二、将步骤一中烘干后的活性炭置于碳酸盐水溶液中，在温度为20℃～70℃的条件下浸渍处理0.5h～5h；所述碳酸盐为碳酸钾或碳酸钠，碳酸盐水溶液的浓度为0.01%～1.0%；

[0007] 步骤三、将铂化合物溶解于水中，得到活性组分溶液；

[0008] 步骤四、在温度为60℃～80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸盐水溶液中滴加步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍1h～3h，然后调节体系的pH值至7.1～11，冷却后过滤，得到滤饼；

[0009] 步骤五、用还原剂对步骤四中所述滤饼进行还原处理，然后将经还原处理后的滤饼水洗至中性，烘干，得到卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0010] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，所述催化剂中铂的质量百分含量为1%～5%。

[0011] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，所述催化剂中铂的质量百分含量为3%。

[0012] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，步骤一中所述预处理的方法为：将活性炭用质量浓度为5%～30%的硝酸在90℃～100℃下回流处理1h～3h；或者将活性炭用质量浓度为5%～30%的盐酸在90℃～100℃下回流处理1h～3h，然后再用质量浓度为5%～30%的硝酸在90℃～100℃下回流处理1h～3h。

[0013] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，步骤二中所述浸渍的温度为30℃～50℃，浸渍的时间为2h～3h；步骤二中所述碳酸盐水溶液的浓度为0.4%～0.6%。

[0014] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，所述浸渍的温度为40℃，浸渍的时间为2.5h；所述碳酸盐水溶液的浓度为0.5%。

[0015] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，步骤三中所述铂化合物为铂的卤化物、氯铂酸或氯铂酸的碱式盐。

[0016] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，步骤五中所述还原剂为甲酸、甲酸钠、甲醛、水合肼、硼氢化钠、硼氢化钾或氢气，还原剂用量为催化剂中铂质量的5～30倍。

[0017] 上述的一种卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂，步骤五中所述还原处理的温度为20℃～100℃，时间为0.5h～2h。

[0018] 另外，本发明还提供了一种应用上述催化剂进行卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺的方法，其特征在于，该方法为：将催化剂、卤代硝基苯和甲醇依次加入反应器中，向反应器中通入氢气，在压力为1.0MPa～3.0MPa的条件下进行催化加氢反应，反应温度为30℃～120℃，反应时间为20min～250min；所述催化剂的用量为卤代硝基苯质量的0.05%～1%。

[0019] 本发明与现有技术相比具有以下优点：

[0020] 1、本发明通过对载体活性炭的酸处理，在活性炭表面引入各种含氧基团，然后又用碳酸钾或碳酸钠水溶液浸渍处理活性炭，有利于堵塞活性炭的微细孔，从而有利于铂均匀负载在活性炭的中孔和大孔表面；另外还可以中和活性炭孔道中残留的酸，提高活性炭对铂的吸附能力，提高铂的利用率，最后用还原剂（优选水合肼）还原后，催化剂具有较高的活性和选择性。

[0021] 2、本发明的催化剂制备工艺简单，可重复使用，载体选择活性炭，贵金属铂易回收，减少了污染和能耗，具有重要的经济效益和环境意义，催化剂反应活性高、选择性高、稳定性好，能够有效抑制脱氯副反应的发生。

[0022] 3、采用本发明的催化剂催化卤代硝基苯加氢制卤代苯胺，反应过程中不需要加入脱卤抑制剂，不会影响产品的质量，且催化剂和产物易分离。

[0023] 4、采用本发明的催化剂催化卤代硝基苯加氢制卤代苯胺，反应过程采用液相催化加氢法，与传统方法相比，有利于反应中的传质和传热，对反应设备要求不高，反应温度较低，对卤代硝基苯的沸点无要求，易于实现固液分离，减少了产品精制操作和设备，操作环境较优良。

[0024] 下面通过实施例对本发明技术方案做进一步的详细描述。

具体实施方式

[0025] 实施例1

[0026] 步骤一、将10g比表面积为1200m2/g的活性炭用质量浓度为15%的硝酸在100℃下回流处理2h，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0027] 步骤二、将9.9g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.05%的碳酸钠水溶液中，在温度为60℃的条件下浸渍处理0.5h；

[0028] 步骤三、将H2PtCl6溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0029] 步骤四、在温度为80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加2mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍2h，然后用质量浓度为5%的NaOH溶液调节体系的pH值至9.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0030] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在20℃下向打浆后的滤饼中缓慢加入3mL质量浓度为80%的水合肼溶液，搅拌还原1h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为1%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0031] 实施例2

[0032] 步骤一、将10g比表面积为1500m2/g的活性炭用质量浓度为30%的硝酸在90℃下回流处理1h，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0033] 步骤二、将9.7g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.25%的碳酸钠水溶液中，在温度为70℃的条件下浸渍处理0.5h；

[0034] 步骤三、将H2PtCl6溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0035] 步骤四、在温度为70℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加6mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍3h，然后用质量浓度为5%的KOH溶液调节体系的pH值至9.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0036] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在60℃下向打浆后的滤饼中缓慢加入3mL质量浓度为80%的水合肼溶液，搅拌还原0.5h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为3%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0037] 实施例3

[0038] 步骤一、将10g比表面积为800m2/g的活性炭用质量浓度为5%的盐酸在90℃下回流处理3h，然后用质量浓度为15%的硝酸在90℃下回流处理2h，水洗至中性，烘干后备用；

[0039] 步骤二、将9.9g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.01%的碳酸钾水溶液中，在温度为20℃的条件下浸渍处理5h；

[0040] 步骤三、将H2PtCl6溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0041] 步骤四、在温度为80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加2mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍1h，然后用质量浓度为5%的KOH溶液调节体系的pH值至10.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0042] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在30℃下向打浆后的滤饼中加入3g甲酸钠，搅拌还原2h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为1%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0043] 实施例4

[0044] 步骤一、将10g比表面积为1000m2/g的活性炭用质量浓度为15%的硝酸在95℃下回流处理2h，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0045] 步骤二、将9.7g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.5%的碳酸钾水溶液中，在温度为40℃的条件下浸渍处理2.5h；

[0046] 步骤三、将H2PtCl6溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0047] 步骤四、在温度为80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加6mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍1h，然后用质量浓度为5%的KOH溶液调节体系的pH值至9.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0048] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在100℃下向打浆后的滤饼中缓慢加入6mL质量浓度为80%的水合肼溶液，搅拌还原1h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为3%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0049] 实施例5

[0050] 步骤一、将10g比表面积为1200m2/g的活性炭用质量浓度为10%的盐酸在95℃下回流处理2h，然后用质量浓度为30%的硝酸在95℃下回流处理1h，水洗至中性，烘干后备用；

[0051] 步骤二、将9.5g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.01%的碳酸钠水溶液中，在温度为30℃的条件下浸渍处理3h；

[0052] 步骤三、将PtCl4溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0053] 步骤四、在温度为60℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加10mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍2h，然后用质量浓度为5%的NaOH溶液调节体系的pH值至11.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0054] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在80℃下向打浆后的滤饼中缓慢加入15mL质量浓度为98%的甲酸，搅拌还原1.5h，过滤后水洗至中性，烘干，得到质量百分含量为5%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0055] 实施例6

[0056] 步骤一、将15g比表面积为1000m2/g的活性炭用质量浓度为5%的硝酸在95℃下回流处理1h，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0057] 步骤二、将9.99g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为1.0%的碳酸钠水溶液中，在温度为50℃的条件下浸渍处理2h；

[0058] 步骤三、将氯铂酸钠溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0059] 步骤四、在温度为60℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钠水溶液中滴加0.2mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍1h，然后用质量浓度为5%的NaOH溶液调节体系的pH值至7.1，冷却后过滤，得到滤饼；

[0060] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在80℃下向打浆后的滤饼中缓慢通入0.3mL甲醛，搅拌还原1.5h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为0.1%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0061] 实施例7

[0062] 步骤一、将10g比表面积为800m2/g的活性炭用质量浓度为30%的盐酸在100℃下回流处理1h，然后用质量浓度为5%的硝酸在100℃下回流处理3h，水洗至中性，烘干后备用；

[0063] 步骤二、将9.8g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.4%的碳酸钾水溶液中，在温度为40℃的条件下浸渍处理3h；

[0064] 步骤三、将氯铂酸钾溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0065] 步骤四、在温度为70℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钾水溶液中滴加4mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍2h，然后用质量浓度为5%的NaOH溶液调节体系的pH值至10.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0066] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在100℃下向打浆后的滤饼中缓慢通入氢气，搅拌还原0.5h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为2%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0067] 实施例8

[0068] 步骤一、将10g比表面积为1000m2/g的活性炭用质量浓度为20%的硝酸在90℃回流处理3h，然后水洗至中性，烘干后备用；

[0069] 步骤二、将9.6g步骤一中烘干后的活性炭置于质量浓度为0.6%的碳酸钾水溶液中，在温度为40℃的条件下浸渍处理3h；

[0070] 步骤三、将氯铂酸钾溶解于水中，得到铂含量为0.05g/mL的活性组分溶液；

[0071] 步骤四、在温度为80℃的条件下，向步骤二中浸渍有活性炭的碳酸钾水溶液中滴加8mL步骤三中所述活性组分溶液，滴加完成后保温浸渍2h，然后用质量浓度为5%的NaOH溶液调节体系的pH值至8.0，冷却后过滤，得到滤饼；

[0072] 步骤五、将步骤四中所述滤饼用水打浆至100mL，在50℃下向打浆后的滤饼中加入2g硼氢化钠（或硼氢化钾），搅拌还原1h，过滤后水洗至中性，烘干，得到铂的质量百分含量为4%的卤代硝基苯催化加氢制卤代苯胺用催化剂。

[0073] 对比例1

[0074] 采用实施例4的方法，将活性炭经硝酸回流处理后直接滴加活性组分溶液进行浸渍，即不采用碳酸钾浸渍。

[0075] 对比例2

[0076] 采用实施例4的方法，对活性炭不进行硝酸回流处理，直接用碳酸钾溶液浸渍后滴加活性组分溶液进行浸渍。

[0077] 实施例9

[0078] 采用实施例4制备的催化剂催化对氯硝基苯加氢制对氯苯胺，方法如下：将0.0125g催化剂、25g对氯硝基苯和50mL甲醇依次加入反应器中，向反应器中通入氢气，在压力为1.5MPa的条件下进行催化加氢反应，反应温度为60℃，反应时间为60min，反应结束后产物用气相色谱仪进行分析，对氯硝基苯的转化率为100%，对氯苯胺收率为99.54%，脱氯副反应产物苯胺为0.10%。

[0079] 实施例10

[0080] 采用实施例1制备的催化剂催化对氯硝基苯加氢制对氯苯胺，方法如下：将0.025g催化剂、25g对氯硝基苯和50mL甲醇依次加入反应器中，向反应器中通入氢气，在压力为3.0MPa的条件下进行催化加氢反应，反应温度为30℃，反应时间为250min，反应结束后产物用气相色谱仪进行分析，对氯硝基苯的转化率为100%，对氯苯胺收率为99.28%，脱氯副反应产物苯胺为0.10%。

[0081] 实施例11

[0082] 采用实施例6制备的催化剂催化对氯硝基苯加氢制对氯苯胺，方法如下：将0.25g催化剂、25g对氯硝基苯和50mL甲醇依次加入反应器中，向反应器中通入氢气，在压力为1.0MPa的条件下进行催化加氢反应，反应温度为120℃，反应时间为20min，反应结束后产物用气相色谱仪进行分析，对氯硝基苯的转化率为100%，对氯苯胺收率为99.35%，脱氯副反应产物苯胺为0.11%。

[0083] 采用实施例1至实施例8、对比例1和对比例2的催化剂分别催化对氯硝基苯加氢制对氯苯胺，反应结束后产物用气相色谱仪进行分析，结果见表1。

[0084] 表1对氯硝基苯加氢制对氯苯胺的反应产物气相色谱分析结果

[0085]

[0086] 由上表可以明显看出，本发明的催化剂具有较高的活性和选择性，与实施例4相比，未用碳酸钾溶液浸渍的对比例1，催化反应的时间明显加长，催化剂的选择性有所下降，脱氯副反应有所增加；而未用硝酸溶液处理的对比例2，催化剂的选择性明显下降，脱氯副反应明显增加。

[0087] 采用实施例1至实施例8、对比例1和对比例2的催化剂分别催化3,4-二氯硝基苯加氢制3,4-二氯苯胺，反应结束后产物用气相色谱仪进行分析，结果见表2。

[0088] 表23,4-二氯硝基苯加氢制对3,4-二氯苯胺的反应产物气相色谱分析结果[0089]

[0090] 由上表可以明显看出，本发明的催化剂具有较高的活性和选择性，与实施例4相比，未用碳酸钾溶液浸渍的对比例1，催化反应时间明显增长，3,4-二氯苯胺的收率下降，脱氯副产物增多；而未用硝酸溶液处理的对比例2，虽然催化反应时间差别不大，但是3,4-二氯苯胺的收率明显下降，脱氯副产物明显增多。

[0091] 采用实施例9的催化方法对实施例4的催化剂进行重复催化试验，每次反应后对催化剂进行洗涤和烘干，结果见表3和表4。

[0092] 表3催化剂重复催化氯硝基苯的试验结果

[0093]次数 转化率(%) 对氯苯胺(%) 脱氯(%)
第1次 100 99.54 0.10
第2次 100 99.32 0.12
第3次 100 99.42 0.15