一种内酯盒豆腐的生产方法及其系统

摘要

本发明公开了一种内酯盒豆腐的生产方法及系统，其中的方法为：按已知方式制备豆浆并煮浆，然后向煮浆完成处于降温过程的豆浆中加入葡萄糖酸-δ-内酯，待大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆灌装到盒中，随后，通过保温或缓慢冷却使盒中豆浆凝固成豆腐，完成内酯盒豆腐的制作。与现有生产工艺相比，本发明简化了设备、降低了能耗、减少了水的消耗、提高了生产效率,尤其是，解决了因豆腐与包装盒内表面粘连而导致的豆腐难以完整脱盒的问题。同时，还消除了以往内酯盒豆腐存在的酸味，保证了豆腐的口感和品质。

权利要求

1.一种内酯盒豆腐的生产方法，其特征在于，该方法具体步骤如下：

1）按已知方式制备豆浆并煮浆；

2）向煮浆完成处于降温过程的豆浆中加入葡萄糖酸-δ-内酯，并使二者充分混合，此时，豆浆温度位于满足葡萄糖酸-δ-内酯进行水解电离反应所需的温度区间，所述的温度区间为30℃ ~ 85℃；

3）待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆灌装到盒中，以便使灌装后大豆蛋白质的凝固将以豆浆中已形成的凝结微粒为核心向四周扩展，而不再以包装盒的内表面作为凝固起点，其中，完成豆浆灌装的时间区间为将葡萄糖酸-δ-内酯加入到豆浆后的2 ~ 10分钟；

4）随后，通过保温或缓慢冷却使盒中豆浆凝固成豆腐，完成内酯盒豆腐的制作。

2.根据权利要求1所述的内酯盒豆腐的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为65℃，相应地，所述步骤3）中，所述的时间区间为3 ~ 8分钟。

3.根据权利要求1所述的内酯盒豆腐的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为70℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2.5 ~ 6分钟。

4.根据权利要求1所述的内酯盒豆腐的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为75℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2.5 ~ 4分钟。

5.根据权利要求1所述的内酯盒豆腐的生产方法，其特征在于，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为80℃ ~ 85℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2 ~ 3分钟。

6.一种实施上述权利要求1-5任一所述生产方法的内酯盒豆腐生产系统，其特征在于，所述系统与内酯盒豆腐的生产工艺过程相对应，依次包括豆浆制备装置、煮浆装置、混合装置、缓冲容器、灌装装置，其中，混合装置用于将煮浆装置输出的处于降温过程中的豆浆与葡萄糖酸-δ-内酯进行混合，缓冲容器用于容置混合装置输出的豆浆，并在豆浆中的大豆蛋白质产生微聚和而出现微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆输出给灌装装置进行灌装。

7.根据权利要求6所述的内酯盒豆腐生产系统，其特征在于，所述混合装置由带有搅拌器的容器构成，该容器上设置有豆浆输入口和葡萄糖酸-δ-内酯输入口。

8.根据权利要求6所述的内酯盒豆腐生产系统，其特征在于，所述混合装置同时构成所述的缓冲容器。

说明书

一种内酯盒豆腐的生产方法及其系统

技术领域

[0001] 本发明涉及食品技术领域，具体涉及一种以葡萄糖酸-δ-内酯作为凝固剂的内酯盒豆腐的生产方法及其系统。

背景技术

[0002] 采用葡萄糖酸-δ-内酯作为新型凝固剂生产盒豆腐是日本发明的革命性的技术进步，其利用葡萄糖酸-δ-内酯特有的水解电离过程受温度影响很大的化学性质，控制大豆蛋白质的凝固过程，确保豆浆与凝固剂的混合浆料可以先灌装后凝固，从而实现盒豆腐的工业化生产。

[0003] 现有内酯盒豆腐的生产过程为:制备豆浆→煮浆→冷却至常温→加入葡萄糖酸-δ-内酯→灌装入盒→封口→热水槽中加热升温→凝固成形→冷却→成品。此生产过程历经两次加热和一次降温过程，需配备制冷设备、冷却交换器和再次加热等设备，不仅投资大，而且生产过程中能耗巨大，还要消耗大量的水。

[0004] 另外，上述生产过程中，为确保大豆蛋白质的凝固效果，通常要加入稍微过量的凝固剂，造成生产出来的盒豆腐会带有酸味。同时，因豆浆与葡萄糖酸-δ-内酯的凝固过程是在灌装到盒中后开始的，因而所生产的盒豆腐还存在脱盒困难，从盒中无法取出完整豆腐的问题。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种内酯盒豆腐的生产方法及其系统。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供一种内酯盒豆腐的生产方法，具体步骤如下：

[0007] 1）按已知方式制备豆浆并煮浆；

[0008] 2）向煮浆完成处于降温过程的豆浆中加入葡萄糖酸-δ-内酯，并使二者充分混合，此时，豆浆温度位于满足葡萄糖酸-δ-内酯进行水解电离反应所需的温度区间；

[0009] 3）待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆灌装到盒中；

[0010] 4）随后，通过保温或缓慢冷却使盒中豆浆凝固成豆腐，完成内酯盒豆腐的制作。

[0011] 进一步，所述步骤2）中，所述的温度区间为30℃～85℃；相应地，所述步骤3）中，完成豆浆灌装的时间区间为将葡萄糖酸-δ-内酯加入到豆浆后的2-10分钟。

[0012] 进一步，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为65℃，相应地，所述步骤3）中，所述的时间区间为3-8分钟。

[0013] 进一步，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为70℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2.5～6分钟。

[0014] 进一步，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为75℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2.5～4分钟。

[0015] 进一步，所述步骤2）中，所述豆浆的温度为80℃～85℃，所述步骤3）中，所述的时间区间为2～3分钟。

[0016] 一种实施上述方法的内酯盒豆腐生产系统，该系统与内酯盒豆腐的生产工艺过程相对应，依次包括豆浆制备装置、煮浆装置、混合装置、缓冲容器、灌装装置，其中，混合装置用于将煮浆装置输出的处于降温过程中的豆浆与葡萄糖酸-δ-内酯进行混合，缓冲容器用于容置混合装置输出的豆浆，并在豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆输出给灌装装置进行灌装。

[0017] 进一步，所述混合装置由带有搅拌器的容器构成，该容器上设置有豆浆输入口和葡萄糖酸-δ-内酯输入口。

[0018] 进一步，所述混合装置同时构成所述的缓冲容器。

[0019] 与现有技术相比，本发明生产方法直接利用煮浆后的降温过程完成葡萄糖酸-δ-内酯的添加和大豆蛋白质的凝固成形，取消了灌装后的再加热环节，同时，也无需为将煮浆后的高温豆浆尽快冷却到常温而设置专门的制冷设备和相应的热交换装置，因而减少了生产环节，简化了设备，大大降低了能源消耗和对水的消耗，提高了生产效率。

[0020] 特别需要强调的是，使用葡萄糖酸-δ-内酯作为凝固剂，其作用原理为：在较高温度下，葡萄糖酸-δ-内酯分子在豆浆中溶解后水解成葡萄糖酸分子，再进一步离解成葡+ +萄糖酸根和H，豆浆中的大豆蛋白质经与H 结合凝固成豆腐。本申请发明人经深入研究发+ + -
现，在大豆蛋白质分子与H 结合时，H 与大豆蛋白质分子的O=C-O 结合后变成疏水基，由合成树脂制成的包装盒的表面同样为疏水性，疏水基排斥水分子并与包装盒表面产生亲和力，导致大豆蛋白质的凝固从包装盒内表面开始并向豆浆深处延伸，从而造成凝固成形后的豆腐与包装盒内表面粘连而脱盒困难。而本发明生产方法，在加入葡萄糖酸-δ-内酯后，不是立即将豆浆进行灌装，而是在豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并在豆浆受到机械搅动也不会对其后续凝固产生不利影响期间，即：仍然允许机械搅动期间，将豆浆灌装到盒中，灌装后大豆蛋白质的凝固将以豆浆中已经生成的凝结微粒为核心向四周扩展，而不再以包装盒的内表面作为凝固起点，因此，本发明生产方法所加工的内酯盒豆腐具有脱盒容易，方便豆腐从盒中完整取出的优点。同时，也正是因为大豆蛋白质以豆浆中的凝结微粒为核心进行凝固，而这些凝结微粒分散在豆浆中各处，保证了凝固核心的充足，保证了豆浆的可靠凝固成形，因而，本发明生产方法无需再添加过量的葡萄糖酸-δ-内酯，从根本上消除了现有内酯盒豆腐存在的带有酸味的缺陷。

附图说明

[0021] 图1为本发明的生产流程示意图。

具体实施方式

[0022] 下面，参考附图1，对本发明进行更全面的说明。然而，本发明可以体现为多种不同形式，并不应理解为局限于这里叙述的示例性实施例。而是，提供这些实施例，使本发明全面和完整，并将本发明的范围完全地传达给本领域的普通技术人员。

[0023] 图1中的本发明内酯盒豆腐生产系统包括搅拌罐、缓冲罐、自动灌装分配器、传送带，其中，搅拌罐上设置有煮浆完成后的高温豆浆注入口和葡萄糖酸-δ-内酯添加口，搅拌罐内设置有用于使葡萄糖酸-δ-内酯和豆浆充分混合的搅拌装置。

[0024] 工作时，煮浆完成的高温豆浆注入搅拌罐中，当豆浆降低预定温度后，加入所需量的葡萄糖酸-δ-内酯，并使葡萄糖酸-δ-内酯与豆浆混合均匀，然后将豆浆输入缓冲罐中，待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并在豆浆仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆输送给自动灌装分配器进行灌装，然后将灌装并封口的包装盒由传送带输送到保温装置或能够使保温盒缓慢冷却的设备中，通过对包装盒进行保温或者使其缓慢冷却，使包装盒内的豆浆凝固成形，即得到所需的内酯盒豆腐。

[0025] 豆浆中的大豆蛋白质与葡萄糖酸-δ-内酯（凝固剂）的结合过程可分为三个阶段：+
第一阶段：葡萄糖酸-δ-内酯经水解电离，释放出H。该过程必须有较高温度，而且水解反+
应需要一定时间才能完成，所以H 是在受热后逐渐产生的；第二阶段：豆浆中的大豆蛋白+
质分子与葡萄糖酸-δ-内酯水解电离出的H 结合，产生微聚和，在微观上形成凝结微粒。
因微粒很小未影响到豆浆的流动性，故，仍然允许机械搅动，即：机械搅动对大豆蛋白质的后续凝固不会产生不利影响；第三阶段：凝结微粒不断聚集、长大，直至凝固成豆腐（脑）。因此，为了避免灌装时的扰动影响、甚至破坏大豆蛋白质的最终凝固，影响豆腐的品质，豆浆的灌装必须在进入第三阶段前完成，即：在大豆蛋白质产生微聚和而生成凝结微粒，并且在进入第三阶段前这段期间，完成豆浆的灌装。

[0026] 下述各实施例的内酯盒豆腐生产方法是以大豆为原料按已知方法制备生豆浆并煮浆，向煮浆完成处于降温过程的豆浆中按豆浆量加入正常所需质量的葡萄糖酸-δ-内酯，并使二者充分混合，此时，豆浆温度位于满足葡萄糖酸-δ-内酯进行水解电离反应所需的温度区间（≥30℃）。待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒，并仍然允许机械搅动的情况下，将豆浆灌装到盒中。随后，通过保温使盒中豆浆凝固成豆腐，完成内酯盒豆腐的制作。

[0027] 实施例1

[0028] 取10L按已知方式制备的豆浆（按重量计为豆子：水=1：8），并按已知方式加热煮浆，待煮浆完成的豆浆降温到75℃时，加入粉末状葡萄糖酸-δ-内酯28g，在搅拌器中快速电动搅拌混合10s，然后于缓冲罐中静置2.5～4min，待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒后，再通过下排料口自然流入包装盒进行灌装后，立即放入75℃水槽中，保温20min，凝固成豆腐，水冷却至常温，得到所需内酯盒豆腐。结果显示：豆腐凝固成形良好，豆腐与包装盒内表面无粘连，取出的豆腐块完整细嫩，口感无酸味，具有良好弹性。

[0029] 本实施例在热豆浆中定量并直接加入凝固剂葡萄糖酸-δ-内酯2，简化了现有工序，降低能耗、减少生产成本并提高生产效率，并消除了以往内酯盒豆腐通常存在的酸味。

[0030] 通过控制温度和时间，在豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒后，再+进行灌装，与现有工艺相比，豆浆中的大豆蛋白质与H 结合点起始于豆浆内部的凝结微粒，凝固过程以这些凝结微粒为中心，并最终形成凝胶整体，疏水亲和力既产生于豆浆内部，也成长于豆浆内部，形成的凝胶内部亲和力大于豆浆与盒壁内表面的亲和力，从而达到豆腐完整顺利脱盒的效果。

[0031] 实施例2

[0032] 取10L豆浆（按重量计为豆子：水=1：6），加热煮浆，待煮浆完成的豆浆降温到65℃时，加入粉末状葡萄糖酸-δ-内酯30g，在搅拌器中快速电动搅拌10s，然后于缓冲罐中静置3～8min，待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒后，再通过下排料口自然流入包装盒进行灌装后，立即放入65℃水槽中，保温30min，凝固成豆腐，水冷却至常温。制备出的盒豆腐表明，豆腐与盒壁内表面无粘连，豆腐块完整细嫩，口感无酸味感和品质弹性佳。

[0033] 实施例3

[0034] 取10L豆浆（按重量计为豆子：水=1：8）加热煮浆，待煮浆完成的豆浆降温到85℃时，加入粉末状葡萄糖酸-δ-内酯28g，在搅拌器中快速电动搅拌10s，然后于缓冲罐中静置2～3min，待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒后，再通过下排料口自然流入包装盒进行灌装后，立即放入75℃水槽中，保温20min，凝固成豆腐，水冷却至常温。制备出的盒豆腐表明，豆腐与盒壁内表面无粘连，豆腐块完整细嫩，口感无酸味感和品质弹性佳。

[0035] 实施例4

[0036] 取10L豆浆（按重量计为豆子：水=1：8）加热煮浆，待煮浆完成的豆浆降温到70℃时，加入粉末状葡萄糖酸-δ-内酯28g，在搅拌器（缓冲罐）中快速电动搅拌10s，然后静置2.5～6min，待豆浆中的大豆蛋白质发生微聚和而生成凝结微粒后，再通过下排料口自然流入包装盒进行灌装后，立即放入70℃水槽中，保温25min，凝固成豆腐，水冷却至常温。制备出的盒豆腐表明，豆腐与盒壁内表面无粘连，豆腐块完整细嫩，口感无酸味感和品质弹性佳。

[0037] 上述各实施例中，在灌装前，豆浆中的葡萄糖酸-δ-内酯已经开始水解电离，大+豆蛋白质与H 相结合而发生聚和，而此过程的温度取决于葡萄糖酸-δ-内酯发生水解电+
离出H 的温度（30℃），也就是说温度高于30℃时会发生上述过程，因此，在加热煮浆后，在豆浆与葡萄糖酸-δ-内酯混合时的温度可以是40℃、50℃，同样可以发生聚合，生成凝结微粒，进一步凝固成豆腐，故，在此不再列举相应的实施例。

[0038] 而豆浆灌装后都通过保温来完成最后的凝固成形。因灌装前，豆浆中的葡萄糖+酸-δ-内酯已经开始水解电离，大豆蛋白质也已经开始与H 相结合而发生聚和，而灌装中以及灌装后，这种反应一直在持续进行，因而，灌装后，为了使葡萄糖酸-δ-内酯充分水解电离，保证豆浆可靠凝固成形，除了上述实施例中的保温手段之外，也可以通过使豆浆缓慢冷却或者缓慢冷却和保温组合使用的方式来实现。而不论是单纯通过缓慢冷却来保证豆浆的凝固成形，还是将缓慢冷却和保温组合使用来保证豆浆的凝固成形，本领域技术人员均能够在领悟本发明的思想后实施，故，在此不再列举相应的实施例。