本发明涉及一种粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，调整的参数包括下述的重要参数有干原料配比、喂料门开启时间、布料床移动速度与摇杆摆动次数：Ⅰ干原料配比的质量份为 粉煤灰46～50份；生石灰7～9份；除尘白灰3.6～4.4份；碎石20～24份；粗渣16～20份；其中碎石的粒度≤5mm；加入干原料9.4～10%的水；Ⅱ、喂料门开启时间控制在0.1~0.3秒之间；Ⅲ、布料床移动速度额定值为1.8～2.2m/s，正常设定值为其额定的70～80%；Ⅳ、布料技术参数控制：摇杆摆动5~6次，模框装料深度为220mm。用本粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法调整后的为制造的标准砖坯体成型合格率高。
1.一种粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，调整的参数包括下述的重要参数有干原料配比、喂料门开启时间、布料床移动速度与摇杆摆动次数：Ⅰ 干原料配比的质量份为
粉煤灰 46～50份； 生石灰 7～9份； 除尘白灰 3.6～4.4份；
其中碎石的粒度≤5mm；粗渣是煤粉在燃煤锅炉内部燃烧，在尾部经过引风机的负压作用下，含有大量许多颗粒烟气流向炉尾，经除尘器过滤、收集、风选分离出来、沉降下来的比较粗的颗粒；加入干原料9.4～10%的水；
Ⅲ、布料床移动速度额定值为1.8～2.2 m/s，正常设定值为其额定的70～80%；
Ⅳ、布料技术参数控制：摇杆摆动5~6次，模框装料深度为220mm。
2.根据权利要求1所述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是：Ⅰ 干原料最佳配比的质量份为
粉煤灰 48份； 生石灰 8份； 除尘白灰 4份；
碎石 22份； 粗渣1份； 加入干原料9.6%的水；
Ⅲ、布料床移动速度额定值为 2m/s，正常设定值为其额定的75%。
3.根据权利要求1所述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是调整的参数还有下述的参数：Ⅰ干原料配比前有原料准备与干原料配比a生石灰入厂技术指标标准要求：有效CaO含量≥58%，消解时间：6～10分钟，消解温度：50～60度；
b生石灰第一段破碎采用鄂式破碎机，鄂板间隙6～10 mm，第二段破碎机采用球磨机，球磨机内粉磨时间2.5～3.5分钟；
c炉底粗渣入厂水分:20～24%,入仓前筛除≥5mm的大颗粒；
粉煤灰 46～50份； 生石灰 7～9份； 除尘白灰 3.6～4.4份；
加入的次序依次为粉煤灰、碎石、粗渣、生石灰、除尘白灰与水；
f 砖机在喂料前，轮碾机碾碎大颗粒，筛除≥5mm的大块；
g 调节液压砖机四个滑块与支架的间隙在0.2~0.5mm之间；
h 微调模具冲头，使模框和模腔上平面与冲头平面平行，误差在0.2mm之内；
Ⅲ、布料床移动速度额定值为1.8～2.2m/s，正常设定值为其额定的70～80%；
b 成型压力设定值，预压力不小于115巴；为了防止液压缸破裂和密封圈漏油，成型最大压力180巴；
c 控制液压砖机运行周期15～16秒，机器人运行周期同步联锁运行。
4.根据权利要求3所述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是：Ⅳ 布料技术参数控制中b 成型压力设定值为130—140巴。
5.根据权利要求3所述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是在步骤Ⅳ的c 后，还设定下述操作的参数:Ⅴ成型后的辅助操作
a 蒸养小车运行定位器灵敏，准确可靠，运行轨道无积料障碍；
b 在机器人码垛完成最后一层之后，及时悬挂防塌砖的U型护筋，防止蒸养小车之间碰撞或在运行过程中晃动造成塌砖、震裂；
c 坯体成型后，1小时之内必须进入蒸压釜内保温，防止坯体水分过分蒸发，而造成蒸养不透心，易出现生砖，使成品抗压强度与抗折强度不达标。
6.根据权利要求4所述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是在步骤Ⅳ的c 后，还设定下述操作的参数:Ⅴ成型后的辅助操作
a 蒸养小车运行定位器灵敏，准确可靠，运行轨道无积料障碍；
b 在机器人码垛完成最后一层之后，及时悬挂防塌砖的U型护筋，防止蒸养小车之间碰撞或在运行过程中晃动造成塌砖、震裂；
c 坯体成型后，1小时之内必须进入蒸压釜内保温，防止坯体水分过分蒸发，而造成蒸养不透心，易出现生砖，使成品抗压强度与抗折强度不达标。
粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法。
背景技术
[0002] 粉煤灰蒸压标准砖是一种新型节能建筑材料，也是普通黏土砖（即红砖）的替代品。在粉煤灰蒸压标准砖在生产过程中，涉及原料加工制备、计量配料、加水混匀、消解放热、液压成型、蒸汽蒸压操作等过程。其中调节与控制许多种生产工艺技术参数，其包括：粉煤灰烧失量、粉煤灰粒度、混合料含水率、生石灰消解时间、出仓有效CaO含量、布料次数及装料深度、成型预压力等。成型参数对粉煤灰蒸压标准砖的质量好坏、产量高低起着决定性的作用。
[0003] 在以往的生产操作调整中，原料配比不稳定，通常都是被动依靠原料来料的数量与质量进行配比调节，因为原料配比调节幅度大小不可控，调节次数比较频繁，非常容易出现粉煤灰蒸压标准砖生产操作技术参数的混乱和波动。使粉煤灰蒸压标准砖成型时技术参数不能够达到最佳状态，经常出现成型坯体强度差而掉砖，混合料消解时间不足而成品爆皮，布料次数不够坯体虚松、缺棱掉角等不良现象，标准砖坯体成型合格率较低。
发明内容
[0004] 为了克服现有粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法的上述不足，本发明提供一种标准砖坯体成型合格率较高的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法。
[0005] 本粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法调整的参数包括下述的重要参数有干原料配比、喂料门开启时间、布料床移动速度与摇杆摆动次数：
[0006] Ⅰ 干原料配比的质量份为
[0007] 粉煤灰 46～50份； 生石灰 7～9份； 除尘白灰 3.6～4.4份；
[0008] 碎石 20～24份； 粗渣16～20份 ；
[0009] 其中碎石的粒度≤5mm；粗渣是煤粉在燃煤锅炉内部燃烧，在尾部经过引风机的负压作用下，含有大量许多颗粒烟气流向炉尾，经除尘器过滤、收集、风选分离出来、沉降下来的比较粗的颗粒。
[0010] 加入干原料9.4～10%(质量)的水。
[0011] Ⅱ、为了保证给料量，喂料门开启时间控制在0.1~0.3秒之间。
[0012] Ⅲ、布料床移动速度额定值为1.8～2.2 m/s，正常设定值为其额定的70～80%。
[0013] Ⅳ、布料技术参数控制：摇杆摆动5~6次（5~6圈/一次布料周期），模框装料深度为220mm。
[0014] 上述的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是：
[0015] Ⅰ 干原料最佳配比的质量份为
[0016] 粉煤灰 48份； 生石灰 8份； 除尘白灰 4份；
[0017] 碎石 22份； 粗渣1份； 加入干原料9.6%的水；
[0018] Ⅲ、布料床移动速度额定值为 2m/s，正常设定值为其额定的75%。
[0019] 详细讲本粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法调整的参数还有下述的参数：
[0020] Ⅰ干原料配比前有原料准备与干原料配比
[0021] a 生石灰入厂技术指标标准要求：有效CaO含量≥58%，消解时间：6～10分钟，消解温度：50～60度。
[0022] b 生石灰第一段破碎采用鄂式破碎机，鄂板间隙6～10 mm，第二段破碎机采用球磨机，球磨机内粉磨时间2.5～3.5分钟。
[0023] c 炉底粗渣入厂水分:20～24%,入仓前筛除≥5mm的大颗粒。
[0024] d 干原料配比的质量份为
[0025] 粉煤灰 46～50份； 生石灰 7～9份； 除尘白灰 3.6～4.4份；
[0026] 碎石 20～24份； 粗渣16～20份 ；
[0027] 其中碎石的粒度≤5mm；
[0028] 加入干原料9.4～10%(质量)的水。
[0029] e 物料入搅拌机次序
[0030] 加入的次序依次为粉煤灰、碎石、粗渣、生石灰、除尘白灰与水。
[0031] f 砖机在喂料前，轮碾机碾碎大颗粒，筛除≥5mm的大块。
[0032] g调节液压砖机四个滑块与支架的间隙在0.2~0.5mm之间。
[0033] h 微调模具冲头，使模框和模腔上平面与冲头平面平行，误差在0.2mm之内。
[0034] i 保持模具上平面与布料框下压板间隙小于1mm。
[0035] Ⅱ、成型过程的技术参数匹配调整
[0036] a 喂料门开启时间控制在0.1～0.3秒之间。
[0037] Ⅲ、布料床移动速度额定值为1.8～2.2m/s，正常设定值为其额定的70～80%。
[0038] Ⅳ、布料技术参数控制：
[0039] a 摇杆摆动5~6次（5~6圈/一次布料周期），模框装料深度为220mm。
[0040] b 成型压力设定值为130—140巴，预压力不小于115巴（10巴=1Mpa）最大压力不大于180。（为了防止液压缸破裂和密封圈漏油，特设定允许成型最大压力180巴。）[0041] c 控制液压砖机运行周期15～16秒，机器人运行周期同步联锁运行。
[0042] 上的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法，其特征是在步骤Ⅳ的c 后，还设定下述操作的参数:
[0043] Ⅴ成型后的辅助操作
[0044] a 蒸养小车运行定位器灵敏，准确可靠，（码垛前，蒸养小车自动到位率100%）运行轨道无积料障碍。
[0045] b 在机器人码垛完成最后一层之后，及时悬挂防塌砖的U型护筋，防止蒸养小车之间碰撞或在运行过程中晃动造成塌砖、震裂。
[0046] c 坯体成型后，1小时之内必须进入蒸压釜内保温，防止坯体水分过分蒸发，而造成蒸养不透心，易出现生砖，使成品抗压强度与抗折强度不达标。
[0047] 本发明的益效果
[0048] 实施粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法之后，粉煤灰蒸压标准砖产、质量快速提升。其中粉煤灰消化量由2011年的11.5万吨，提高到2012年的16万吨，多消耗粉煤灰4.5万吨；粉煤灰蒸压标准砖产量、成品率分别由2011年的10203万块、94.5%提高到2012年的15006万块、98%。可见，2012年粉煤灰蒸压标准砖产量较上年度提高4803万块，成品率较上年度提高了3.5%。减少重复循环因成型差（掉砖）造成大量废料。
[0049] 效益计算如下：
[0050] 1、社会效益：按照每生产140万块粉煤灰蒸压标准砖（粘土砖）破坏1亩土地，倾倒和处置粉煤灰23.5元/吨计算：
[0051] 节约土地：15006万块÷140万块=107.2亩土地
[0052] 节约运输费用：4.5万块×23.5元/吨=105.8万元
[0053] 2、直接经济效益：按照2012年标准砖单块成本0.225元/块，平均销售单价0.25元/块计算：创造经济效益：15006万块×（0.25元/块-0.225元/块）=375.15万元。
[0054] 合计创造经济效益：375.15万元+105.8万元=480.95万元。
具体实施方式
[0055] 下面结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。所描述的实施例是本发明的一个实施例，而不是对本发明的限制。本领域普通技术人员没有创造性劳动前提下所获得的粉煤灰蒸压标准砖成型参数匹配调整方法的技术方案，都属于本发明的保护范围。实施例
[0056] 本实施例是对2亿块（粉煤灰蒸压标准砖）生产线成型参数匹配调整方法。（按照每年砖机生产作业率91.2%计算，产量为2.5万块/小时）
[0057] Ⅰ干原料配比前有原料准备与干原料配比
[0058] 下面a、b、c 为生产前的原料准备
[0059] a 生石灰入厂技术指标标准要求：有效CaO含量≥58%，消解时间：8——12分钟，消解温度：50—60度。
[0060] b 生石灰第一段破碎采用鄂式破碎机，鄂板间隙6—10mm，第二段破碎机采用球磨机，球磨机内粉磨时间3分钟。
[0061] c 炉底粗渣入厂水分:20—24%,入仓前筛除≥5mm的大颗粒。
[0062] d 干原料配比的质量份为
[0063] 粉煤灰 48份； 生石灰 8份； 除尘白灰 4份；
[0064] 碎石 22份； 粗渣 18份 每份58kg,并在100份的干原料中加入560 kg的水。
[0065] 本实施例是批量生产。
[0066] e 物料入搅拌机次序
[0067] 加入的次序依次为粉煤灰、碎石、粗渣、生石灰、除尘白灰与水。
[0068] f 砖机在喂料前，轮碾机碾碎大颗粒，筛除≥5mm的大块。
[0069] 下面g、h、i为液压成型砖机间隙调整
[0070] g 调节液压砖机四个滑块与支架的间隙在0.2~0.5mm之间。
