本发明公开一种锰锂扣式电池自动合壳装置。该合壳装置特征在于包括紧固于合壳工序工作台上的合壳上托板、合壳下托板，紧固于下托板上的合壳负极推入单元、合壳电池出料单元、合壳电池回料单元，紧固于上托板上的合壳正极推入单元、合壳单元，紧固于工作台上的合壳顶起单元以及合壳机传动单元等。本发明合壳装置将正、负极壳置于一个整体模套归正块中进行合壳，通过将负极壳顶起到归正块中，同时将正极壳压下，在一个归正块中实现了锂锰扣式电池正、负极壳的自动合壳，不仅大幅提高了生产线的生产效率和生产速度，而且提高了产品质量。
1.一种锂锰扣式电池自动合壳装置，其特征在于该装置主要包括合壳上托板、合壳下托板和工作台，紧固于合壳下托板上的合壳负极推入单元、合壳电池出料单元和合壳电池回料单元；紧固于合壳上托板上的合壳正极推入单元和合壳单元；紧固于工作台上的合壳顶起单元及合壳装置传动单元；
所述合壳负极推入单元包括负极推入气缸、负极推入气缸支座、负极推入气缸托板、负极推入推板、负极推入推板连接轴、负极推入压板、负极壳挡块以及负极壳到位传感器支架；其中，负极推入气缸托板紧固于合壳下托板下平面上，负极推入气缸通过负极推入气缸支座紧固在负极推入气缸托板上，且保持水平；负极推入推板通过负极推入推板连接轴安装在负极推入气缸前端，且下平面与负极壳传输链条保持接触；负极推入压板紧固在合壳下托板上与负极推入推板的运动方向垂直；负极壳挡块与负极推入推板的右侧平行，且固装在合壳下托板上；负极壳到位传感器支架紧固于合壳下托板上，其传感器安装孔的中心正对负极壳传输链条中心；
所述合壳正极推入单元包括正极推入气缸、正极推入气缸托板、正极推入气缸支座、正极推入推板、正极推入推板连接轴、正极推入压板、正极壳挡块、以及正极壳到位传感器支架；其中，正极推入气缸托板紧固于合壳上托板下平面上，正极推入气缸通过正极推入气缸支座紧固在正极推入气缸托板上，且保持水平；正极推入推板通过正极推入推板连接轴安装在正极推入气缸前端，且下平面与正极壳传输链条保持接触；正极推入压板紧固在合壳上托板上，并与正极推入推板的运动方向垂直放置；正极壳挡块与正极推入推板的右侧平行，紧固在合壳上托板上；正极壳到位传感器支架紧固于合壳上托板上，其传感器安装孔的中心正对正极壳传输链条中心；
所述合壳顶起单元包括底座、合壳顶起气缸、连接头、连杆、支板、导向头、导向头限位板以及导向套；其中，合壳顶起气缸和支板紧固于底座上，底座紧固于工作台上；连接头固定在顶起气缸活塞前端并与连杆通过轴销连接；连杆中部与支板通过轴销连接，另一端与导向头连接，导向头前端置于导向套中，并与导向套中心同轴；导向套紧固在合壳下托板下平面，导向头限位板紧固于导向套的下平面，二者孔中心与合壳下托板的合壳孔中心对齐；
所述合壳单元包括合壳气缸、合壳气缸支架、合壳气缸底板、合壳复压杆、顶杆、复压头以及归正块；其中，归正块嵌于合壳上托板的合壳孔中心，并通过锁紧螺栓锁死；合壳气缸固定在合壳气缸底板上，合壳气缸底板通过合壳气缸支架紧固在合壳上托板上，复压杆与合壳气缸活塞杆螺纹连接，复压头与复压杆通过螺纹连接，顶杆置于复压头中心螺纹孔内，合壳气缸的活塞杆、复压杆、顶杆以及复压头，四者中心保持同轴，并且在垂直方向上与合壳上托板的合壳孔的中心同轴；
所述合壳电池出料单元包括电池出料气缸、电池出料气缸托板、电池出料气缸支座、电池出料推板、电池出料推板连接轴以及电池出料压板；其中，电池出料气缸托板紧固于合壳下托板的下平面；电池出料气缸通过电池出料气缸支座紧固在电池出料气缸托板上，且与电池出料气缸托板平面平行；电池出料气缸推板通过电池出料推板连接轴与电池出料气缸活塞杆前端螺纹连接，电池出料推板置于合壳下托板的电池出料推板槽道中，且电池出料推板下平面与合壳下托板的电池出料推板槽道保持平行接触；电池出料压板紧固在合壳下托板上并与电池出料推板的运动方向垂直；
所述合壳电池回料单元包括电池回料气缸、电池回料气缸托板、电池回料气缸支座、电池回料推板以及电池回料推板连接轴，其中电池回料气缸托板紧固于合壳下托板下平面；
电池回料气缸通过电池回料气缸支座紧固在回料气缸托板上，且与气缸托板平面平行；电池回料推板通过电池回料推板连接轴与电池回料气缸活塞杆前端连接，电池回料推板置于合壳下托板的电池回料推板槽道中；
所述合壳装置传动单元包括正极壳传输机构和负极壳传输机构；正极壳传输机构、负极壳传输机构分别由传输链条、主动部分和从动部分组成；正极壳传输机构中主动部分包括端盖、摆动块、单向轴承、链条气缸连接头、链条气缸、链条气缸支座、套筒、前挡板、主动立板、主动轴承、后挡板、主动轴以及主动链轮；其中，链条气缸通过轴销固定在链条气缸支座上，链条气缸伸出杆通过链条气缸连接头连接到摆动块，摆动块通过单向轴承固定在主动轴上，一端通过端盖固定，另一端通过套筒固定，主动轴通过主动轴承固定在主动立板中，主动轴承两端分别由前挡板、后挡板固定，主动轴的另一端固定主动链轮,主动立板紧固在工作台上；所述从动部分包括从动链轮、从动轴承、从动立板、固定螺母以及从动轴；
从动链轮通过从动轴承固定在从动轴上，从动轴通过固定螺母锁定在从动立板上，从动立板紧固在工作台上，从动链轮与主动链轮链齿的中心在一条直线上；主动链轮和从动链轮通过正极壳传输链条连接。
2.根据权利要求1所述锂锰扣式电池自动合壳装置，其特征在于在合壳顶起单元中，导向头受到导向头限位板约束，前端始终置于导向套中随合壳顶起气缸活塞杆的缩回与伸出而上下运行，当传感器检测到正极壳到位时，正极推入气缸推动正极推入推板运动，将电池正极壳推入归正块中，所述归正块上端有边沿，边沿的尺寸要求根据所生产电池的厚度比电池厚度高0.1-0.4mm，边沿的一侧为正极壳入口，铣成八字形；八字形要保证角度在o o
12-15之间；归正块中心孔保证直径值在比所生产电池的直径长0.1—0.3mm,在归正块八字形口对面的边沿壁上开槽，在槽中嵌入一块永磁铁，归正块下端环面以设计高度去除三分之二，归正块侧边有一槽孔，归正块嵌于合壳上托板的合壳孔中，且其中心与合壳上托板的合壳孔中心重合。
3.根据权利要求1所述锂锰扣式电池自动合壳装置，其特征在于所述合壳下托板有合壳孔、链条轨道槽、推板槽道以及释放残余渗透液的槽道及小孔，负极壳传输链条在轨道槽中运动，且不高出轨道槽的槽高，负极推入气缸推板在气缸的驱动下在负极推入气缸推板槽道中运动，电池出料推板在气缸的驱动下在电池出料推板槽道中运动，电池回料推板在气缸的驱动下在电池回料推板槽道中运动。
4.根据权利要求1所述锂锰扣式电池自动合壳装置，其特征在于所述合壳上托板有合壳孔、链条轨道槽和推板槽道，合壳上托板通过螺栓紧固在合壳下托板上，其合壳孔与合壳下托板的合壳孔中心对齐在一条直线上，正极壳传输链条在链条轨道槽中运动，且不高出轨道槽的槽高，正极推入推板在合壳上托板推板槽道中运动。
一种锂锰扣式电池自动合壳装置
技术领域
[0001] 本发明涉及扣式电池制造设备技术，具体为一种锂锰扣式电池自动合壳装置。该合壳装置用于锂锰扣式电池自动化装配生产线中电池正负极壳的自动合壳过程。
背景技术
[0002] 锂锰扣式电池是最近几年发展起来的高性能电池，是国际上升级换代的低碳经济及新能源产品，具有能量储存寿命长，使用安全，温度适应范围大，放电电压平稳，应用广泛等特点。
[0003] 如何高效的生产制造合格的锂锰扣式电池已成为电池生产企业的迫切需要。自动合壳装置就是基于锂锰扣式电池自动化生产线的一种将电池的正负极壳自动装配为一体的设备。在现有的锂锰扣式电池自动化生产线中，包括剪锂，方打圆，剪纸，注液上锰片，合壳，封口等一系列关键技术。但现有的合壳装置是先将负极壳定位，再通过推铲或者吸盘等方法移动正极壳使正极壳扣到负极壳上，然后进行合壳，整个过程在空间中进行，这样存在一个问题，不能保证正极壳完全同轴对心的扣在负极壳上，因此使得设备合壳故障率高，产品废品率高，生产效率低，资源浪费。
发明内容
[0004] 针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是：提供一种锂锰扣式电池自动合壳装置。该合壳装置可实现锂锰扣式电池正负极壳的同轴对心自动化合壳，并具有结构简单，便于操作维护，生产成本低，速度快、效率高、产品质量稳定可靠等优点。
[0005] 本发明解决所述技术问题的技术方案是：设计一种锂锰扣式电池自动合壳装置，其特征在于该合壳装置包括合壳上托板、合壳下托板、合壳负极推入单元、合壳电池出料单元、合壳电池回料单元、合壳正极推入单元、合壳单元、合壳顶起单元及合壳装置传动单元。
[0006] 所述自动合壳装置作为锂锰扣式电池自动装配生产线的一部分固定于生产线工作平面台（简称工作台）上。其中合壳下托板通过螺栓紧固于工作台上（文中所述“紧固”，如无特别说明，皆为使用螺栓紧固），上托板紧固于下托板上。合壳负极推入单元、合壳电池出料单元、合壳电池回料单元紧固于下托板上，合壳正极推入单元、合壳单元紧固于上托板上，合壳顶起单元以及合壳装置传动单元紧固于工作台上。
[0007] 所述合壳负极推入单元包括负极推入气缸、负极推入气缸支座、负极推入气缸托板、负极推入推板、负极推入推板连接轴、负极推入压板、负极壳挡块以及负极壳到位传感器支架；其中，负极推入气缸托板紧固于合壳下托板下平面上，负极推入气缸通过负极推入气缸支座紧固在负极推入气缸托板上，且保持水平；负极推入推板通过负极推入推板连接轴安装在负极推入气缸前端，且下平面与负极壳传输链条保持接触；负极推入压板紧固在合壳下托板上与负极推入推板的运动方向垂直；负极壳挡块与负极推入推板的右侧平行，且固装在合壳下托板上；负极壳到位传感器支架紧固于合壳下托板上，其传感器安装孔的中心正对负极壳传输链条中心。
[0008] 所述合壳正极推入单元包括正极推入气缸、正极推入气缸托板、正极推入气缸支座、正极推入推板、正极推入推板连接轴、正极推入压板、正极壳挡块、以及正极壳到位传感器支架；其中，正极推入气缸托板紧固于合壳上托板下平面上，正极推入气缸通过正极推入气缸支座紧固在正极推入气缸托板上，且保持水平；正极推入推板通过正极推入推板连接轴安装在正极推入气缸前端，且下平面与正极壳传输链条保持接触；正极推入压板紧固在合壳上托板上，并与正极推入推板的运动方向垂直放置；正极壳挡块与正极推入推板的右侧平行，紧固在合壳上托板上；正极壳到位传感器支架紧固于合壳上托板上，其传感器安装孔的中心正对正极壳传输链条中心。
[0009] 所述合壳顶起单元包括底座、合壳顶起气缸、连接头、连杆、支板、导向头、导向头限位板以及导向套；其中，合壳顶起气缸和支板紧固于底座上，底座紧固于工作台上；连接头固定在顶起气缸活塞前端并与连杆通过轴销连接；连杆中部与支板通过轴销连接，另一端与导向头连接，导向头前端置于导向套中，并与导向套中心同轴；导向套紧固在合壳下托板下平面，导向头限位板紧固于导向套的下平面，二者孔中心与合壳孔中心对齐。
[0010] 所述合壳单元包括合壳气缸、合壳气缸支架、合壳气缸底板、合壳复压杆、顶杆、复压头以及归正块；其中，归正块嵌于合壳上托板的合壳孔中心，并通过锁紧螺栓锁死；合壳气缸固定在合壳气缸底板上，合壳气缸底板通过合壳气缸支架紧固在合壳上托板上，复压杆与合壳气缸活塞杆螺纹连接，复压头与复压杆通过螺纹连接，顶杆置于复压头中心螺纹孔内，并且一端通过复压头上的孔，并与之保持一定的间隙配合，合壳气缸的活塞杆、复压杆、顶杆以及复压头，四者中心保持同轴，并且在垂直方向上与合壳孔的中心同轴。
[0011] 所述合壳电池出料单元包括电池出料气缸、电池出料气缸托板、电池出料气缸支座、电池出料推板、电池出料推板连接轴以及电池出料压板；其中，电池出料气缸托板紧固于合壳下托板的下平面；电池出料气缸通过电池出料气缸支座紧固在电池出料气缸托板上，且与电池出料气缸托板平面平行；电池出料气缸推板通过电池出料推板连接轴与电池出料气缸活塞杆前端螺纹连接，电池出料推板置于合壳下托板槽道中，且电池出料推板下平面与托板槽道保持平行接触；电池出料压板紧固在合壳下托板上并与电池出料推板的运动方向垂直。
[0012] 所述合壳电池回料单元包括电池回料气缸、电池回料气缸托板、电池回料气缸支座、电池回料推板以及电池回料推板连接轴，其中电池回料气缸托板紧固于合壳下托板下平面；电池回料气缸通过电池回料气缸支座紧固在回料气缸托板上，且与气缸托板平面平行；电池回料推板通过电池回料推板连接轴与电池回料气缸活塞杆前端连接，电池回料推板置于合壳下托板的推板槽道中。
[0013] 所述合壳装置传动单元包括正极壳传输机构、负极壳传输机构和正极壳传输链条；正、负极壳传输机构分别由传输链条、主动部分和从动部分组成；正极壳传输机构中主动部分包括端盖、摆动块、单向轴承、链条气缸连接头、链条气缸、链条气缸支座、套筒、前挡板、主动立板、主动轴承、后挡板、主动轴以及主动链轮；其中，链条气缸通过轴销固定在链条气缸支座上，链条气缸伸出杆通过链条气缸连接头连接到摆动块，摆动块通过单向轴承固定在主动轴上，一端通过端盖固定，另一端通过套筒固定，主动轴通过主动轴承固定在主动立板中，主动轴承两端分别由前挡板、后挡板固定，主动轴的另一端固定主动链轮,主动立板紧固在工作台上；所述从动部分包括从动链轮、从动轴承、从动立板、固定螺母以及从动轴；从动链轮通过从动轴承固定在从动轴上，从动轴通过固定螺母锁定在从动立板上，从动立板紧固在工作台上，从动链轮与主动链轮链齿的中心在一条直线上；主动链轮和从动链轮通过正极壳传输链条连接。
[0014] 与现有技术相比，本发明锂锰扣式电池自动合壳装置具有以下特点：本发明设计的自动合壳装置改变了传统的合壳方式，创新性地将正、负极壳置于一个整体模套即归正块中进行合壳，通过适时将负极壳顶起到归正块中，同时将正极壳压下，在一个归正块中实现了锂锰扣式电池的正负极壳的自动合壳，不仅大幅提高了生产线的生产效率和生产速度，也能有效的保证正、负极壳的同轴对心，保证合壳的精度，进而提高整个生产线的生产效率和电池装配质量，同时为后续的封口等工序打下基础，并具有结构相对简单，生产效率高，故障率低，性能可靠等特点，积极效果显著。
附图说明
[0015] 图1是本发明锂锰扣式电池自动合壳装置一种实施例的总体结构俯视示意图。
[0016] 图2是本发明锂锰扣式电池自动合壳装置一种实施例的电池壳推入推出机构俯视结构示意图。
[0017] 图3是本发明锂锰扣式电池自动合壳装置一种实施例的合壳单元和合壳顶起单元的侧视结构示意图。
[0018] 图4是本发明锂锰扣式电池自动合壳装置一种实施例的归正块结构示意图。其中，图4（1）是归正块结构主视结构示意图；图4（2）是归正块结构侧视结构示意图；图4（3）是归正块结构俯视结构示意图。
[0019] 图5是本发明锂锰扣式电池自动合壳装置一种实施例的程序设计流程图。
具体实施方式
[0020] 下面结合实施例及其附图进一步详细叙述本发明，但本发明权利要求不受具体实施例的限制。
[0021] 本发明设计的锂锰扣式电池自动合壳装置（简称合壳装置，参见图1-5），其特征在于该合壳装置包括合壳下托板1、合壳上托板2、合壳负极推入单元3、合壳正极推入单元4、合壳顶起单元5、合壳单元6、合壳电池出料单元7、合壳电池回料单元8以及合壳装置传动单元9。
[0022] 所述合壳装置作为锂锰扣式电池自动装配生产线的一部分固定于生产线工作平面台（简称工作台）上。其中，合壳下托板1紧固（所述“紧固”，如无特别说明，皆为使用螺栓紧固）于工作台上，合壳上托板2紧固于合壳下托板1上；合壳负极推入单元3通过负极推入气缸托板3.4与合壳下托板1的下平面紧固；合壳正极推入单元4通过正极推入气缸托板4.2与合壳下托板1的上平面紧固；合壳顶起单元5通过底座5.3紧固于工作台上；合壳单元6通过合壳气缸支架6.2紧固于合壳上托板2上，合壳电池出料单元7通过电池出料气缸托板7.2与合壳下托板1下平面紧固；合壳电池回料单元8通过电池回料气缸托板8.1与合壳下托板1下平面紧固；合壳装置传动单元9分别通过主动立板9.8从动立板
9.17紧固工作台上。
[0023] 所述合壳负极推入单元3包括负极推入气缸3.0、负极推入气缸支座3.1、负极推入推板连接轴3.2、负极推入推板3.3、负极推入气缸托板3.4、负极推入压板3.5、负极壳到位传感器支架3.6以及负极壳挡块3.7。其中，负极推入气缸托板3.4紧固于合壳下托板1下平面上，负极推入气缸3.0通过负极推入气缸支座3.1座紧固在负极推入气缸托板3.4上，且保持水平；负极推入推板3.3通过负极推入推板连接轴3.2安装在负极推入气缸3.0前端，负极推入推板3.3下平面与负极壳传输链条9.16保持平行接触；负极推入压板3.5紧固在合壳下托板1上与负极推入推板3.3的运动方向垂直；负极壳挡块3.7与负极推入推板3.3的右侧平行，且紧固在合壳下托板1上，负极壳挡块3.7的下平面与负极壳传输链条9.16保持平行接触；负极壳传感器支架3.6紧固于合壳下托板1上，其传感器安装中心正对负极壳传输链条9.16中心。
[0024] 所述合壳正极推入单元4包括正极推入气缸4.0、正极推入气缸支座4.1、正极推入气缸托板4.2、正极推入推板连接轴4.3、正极推入推板4.4、正极推入压板4.5、正极壳挡块4.6以及正极壳传感器支架4.7。其中正极推入气缸托板4.2紧固于合壳上托板2的下平面上，正极推入气缸4.0通过正极推入气缸支座4.1紧固在正极推入托板4.2上，且与正极壳传输链条9.17平行；正极推入气缸推板4.4通过正极推入推板连接轴4.3与正极壳推入气缸4.0前端螺纹连接，正极推入推板4.4下平面与正极壳传输链条9.17保持平行接触；正极推入压板4.5紧固在合壳上托板2上，并与正极推入推板4.4的运动方向垂直放置；正极壳挡块4.6与正极推入推板4.4的右侧平行，紧固在合壳上托板2上，正极壳挡块4.6的下平面与正极壳传输链条9.17保持平行接触；正极壳传感器支架4.7紧固于合壳上托板2上，其传感器安装中心正对正极壳传输链条中心。
[0025] 所述合壳顶起单元5包括连接头5.0、合壳顶起气缸5.1、支板5.2、底座5.3、连杆5.4、导向头5.5、导向头限位板5.6以及导向套5.7。其中合壳顶起气缸5.1和支板5.2紧固在底座5.3上，底座5.3与工作台紧固，连接头5.0通过螺纹连接固定在顶起气缸5.1活塞前端并与连杆5.4通过轴销连接，连杆5.4中部与支板5.2通过轴销连接，另一端与导向头5.5连接，导向头5.5前端置于导向套5.7中，并与导向套5.7的中心线对齐，保证同轴。
导向套5.7紧固在合壳下托板1的下平面，导向头限位板5.6紧固于导向套5.7的下平面，二者孔中心与合壳孔中心对齐。
[0026] 所述合壳单元6包括合壳气缸6.0、合壳气缸底板6.1、合壳气缸支架6.2、合壳复压杆6.3、顶杆6.4、复压头6.5以及归正块6.6。其中归正块6.6嵌于合壳上托板2的合壳孔中心，并通过锁紧螺栓锁死；合壳气缸6.0固定在合壳气缸底板6.1上，合壳气缸底板6.1通过合壳气缸支架6.2紧固在合壳上托板2上，复压杆6.3与合壳气缸6.0的活塞杆连接，复压头6.5与复压杆6.3通过螺纹连接，顶杆6.4置于复压头6.5中心螺纹孔内。合壳气缸6.0的活塞杆，复压杆6.3，顶杆6.4，复压头6.5四者中心保持同轴，并且垂直方向上与合壳孔的中心同轴。
[0027] 所述合壳电池出料单元7包括电池出料气缸7.0、电池出料气缸支座7.1、电池出料气缸托板7.2、电池出料推板连接轴7.3、电池出料推板7.4以及电池出料压板7.5。其中电池出料气缸托板7.2紧固于合壳下托板1的下平面；电池出料气缸7.0通过电池出料气缸支座7.1紧固在电池出料气缸托板7.2上，且与电池出料气缸托板7.2平面平行；电池出料推板7.4通过电池出料推板连接轴7.3与电池出料气缸7.0的活塞杆前端螺纹连接，电池出料推板7.4置于合壳下托板1的推板槽道中，且其下平面与托板槽道保持平行接触，电池出料压板7.5紧固在合壳下托板2上并与电池出料推板7.4的运动方向垂直。
[0028] 所述合壳电池回料单元8包括电池回料推板8.0、电池回料气缸托板8.1、电池回料推板连接轴8.2、电池回料气缸支座8.3以及电池回料气缸8.4。其中电池回料气缸托板8.1紧固于合壳下托板2的下平面；电池回料气缸8.4通过电池回料气缸支座8.3紧固在回料气缸托板8.1上，且与电池回料气缸托板8.1平面平行；电池回料推板8.0通过电池回料推板连接轴8.2与电池回料气缸8.4活塞杆螺纹连接，并且置于合壳下托板2推板槽道中，高度不高于合壳下托板2的上平面。
[0029] 所述合壳装置传动单元9包括正极壳传输机构和负极壳传输机构，分别由传输链条、主动部分和从动部分组成。以正极壳传输机构为例，其中主动部分包括端盖9.0、摆动块9.1、单向轴承9.2、链条气缸连接头9.3、链条气缸9.4、链条气缸支座9.5、套筒9.6、前挡板
9.7、主动立板9.8、主动轴承9.9、后挡板9.10、主动轴9.11以及主动链轮9.12；从动部分包括从动链轮9.15、从动轴承9.16、从动立板9.17、固定螺母9.18以及从动轴9.19；此外还有正极壳传输链条9.14。其中链条气缸9.4通过轴销固定在链条气缸支座9.5上，链条气缸9.4伸出杆通过链条气缸连接头9.3连接到摆动块9.1，摆动块通过单向轴承9.2固定在主动轴9.9上，一端通过端盖9.0固定，另一端通过套筒9.6固定，主动轴9.11通过主动轴承9.9固定在主动立板9.8中，主动轴承9.9两端分别由前挡板9.7、后挡板9.10固定，主动轴9.11的另一端固定主动链轮9.12,主动立板9.8紧固在工作台上；从动链轮9.15通过从动轴承9.16固定在从动轴9.11上，从动轴9.11通过固定螺母9.18锁定在从动立板9.17上，从动立板9.17紧固在工作台上，从动链轮9.15与主动链轮9.12链齿的中心在一条直线上；主动链轮9.12和从动链轮9.15通过正极壳传输链条9.14连接。9.13为负极壳传输链条。
[0030] 本发明所述合壳下托板1的特征在于有合壳孔、链条轨道槽、推板轨道槽以及释放残余渗透液的槽道及小孔，负极壳传输链条9.13在轨道槽中运动且不高出轨道槽的槽高，负极推入气缸推板3.3、电池出料推板7.4、电池回料推板8.0在气缸的驱动下，分别在各自推板槽道中运动。
[0031] 所述合壳上托板2的特征在于有合壳孔、链条轨道槽、推板轨道槽，合壳上托板2通过紧固在合壳下托板1上，其合壳孔与合壳下托板1的合壳孔中心对齐在一条线直上。正极壳传输链条9.14在链条轨道槽中运动，且不高出轨道槽的槽高，正极推入推板4.4在推板槽道中运动。
[0032] 在合壳顶起单元5中，导向头5.5受到导向头限位板5.6约束，前端始终置于导向套5.7中随合壳顶起气缸5.1活塞杆的缩回与伸出而上下运行，当传感器检测到正极壳到位时，正极推入气缸4.0推动正极推入推板4.4运动，将电池正极壳推入归正块6.6（参见图4）中，归正块6.6上端有边沿6.61，6.61的尺寸要求根据所生产电池的厚度，在电池厚度的基础上高出0.1-0.4mm区间范围，边沿的一侧为正极壳入口铣成八字形6.64，八字形6.64要保证一定的角度θ，θ在12°-15°之间；归正块6.6中心孔6.65保证直径φ，φ值在所生产电池的直径基础上，大出0.1—0.3mm的区间范围。以锂锰2032电池为例说明，边沿6.61厚度保证在3.3mm-3.6mm之间，八字形6.64的θ角度在12°-15°之间，中心孔6.65的直径φ尺寸在20.1mm-20.3mm间;再以锂锰2450电池为例说明，边沿6.61厚度保证在5.1mm-5.4mm之间，八字形6.64的θ角度在12°-15°之间，中心孔6.65的直径φ尺寸在24.1mm-24.3mm间，其余不同型号的电池尺寸以此为例范围相应变化，这里不详述。在八字口6.64对面的边沿壁上开槽6.66，在槽6.66中嵌入一块永磁铁，如此使得正极壳在被推入归正块6.6中后被永磁铁吸附而不会立即落下，直至合壳气缸6.0输出。归正块6.6侧边有一槽孔6.62，其位于将归正块下端去除三分之二后剩余的部分6.63的正对面。要求归正块6.6嵌于合壳上托板2的合壳孔中，且其中心与合壳上托板2的合壳孔中心重合。
[0033] 合壳单元6中，顶杆6.4置于复压头6.5中心螺纹孔内，顶杆6.4的一端通过复压头6.5上的孔，并保持一定的间隙配合（参见图4），如此设计使得合壳单元6将正极壳压下扣在负极壳上，复压头6.5随合壳气缸6.0停止输出而缩回后，不会将已合壳的电池吸起。如此减少了合壳的故障率，由于整个合壳过程都是在一个归正块6.6中进行，因而保证了正、负极壳间合壳的精度，提高了生产效率和产品质量。
[0034] 本发明的具体工作程序设计流程如下（参见图5）：
[0035] 电池负极壳和电池正极壳的到位检测用接近开关实现，接近开关分别固定在负极壳传感器支架3.6和正极壳传感器支架4.7上，具体为启动后,上负极壳料斗与上正极壳料斗振动，正负极壳分别进入各自的传输链条上随链条运动。固定在负极壳传感器支架3.6上的接近开关检测到负极壳传输链条9.16上有电池负极壳到位时,负极推入气缸3.0输出，负极推入气缸3.0上检测气缸已输出的传感器--终点磁开亮，负极推入气缸3.0停止输出，如果负极推入气缸3.0输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则负极推入气缸卡住报警输出；当固定在正极壳传感器支架4.7上的接近开关检测到正极壳传输链条9.17上有电池正极壳到位时，正极推入气缸4.0输出，如果正极推入气缸4.0输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则正极推入气缸卡住报警输出，如果正极推入气缸4.0终点磁开亮，正极推入气缸4.0停止输出；合壳顶起气缸5.1输出，合壳顶起气缸5.1终点磁开亮，如果合壳顶起气缸5.1输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则合壳顶起气缸卡住报警输出；合壳气缸6.0输出，合壳气缸6.0终点磁开亮，如果合壳气缸6.0输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则合壳气缸卡住报警输出；合壳顶起气缸5.1停止输出；合壳气缸6.0停止输出；电池出料气缸7.0输出，如果电池出料气缸7.0输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则电池出料气缸卡住报警输出，如果电池出料气缸7.0终点磁开亮，电池出料气缸7.0停止输出；电池回料气缸8.4输出，如果电池回料气缸8.4输出后0.2秒终点磁开依然不亮，则电池回料气缸卡住报警输出，电池回料气缸8.4终点磁开亮，电池回料气缸8.4停止输出。
[0036] 本发明未述及之处适用于现有技术。
