一种三通式液控单向阀，包括与阀体相接的阀盖，阀盖与阀体共同围成阀腔，阀腔内设置有活塞以及带有弹簧的顶杆，活塞与顶杆的一端相接，阀腔内还设置有垫板和第二垫套，阀盖与阀体的一端相接，阀盖上设置有与阀腔相通的第四开孔，阀体的另一端设置有带有第一开孔的第一垫套，第一开孔与阀腔相通，顶杆的另一端依次穿过垫板和第二垫套后与位于阀腔内的芯珠相接，芯珠位于第一垫套与第二垫套之间，弹簧压接在活塞与垫板之间。第一垫套与阀体的另一端螺纹连接。顶杆的大端滑动的设置在垫板中。垫板设置在阀盖与阀体之间。垫板与阀盖共同围成油缸。本发明具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、体积紧凑、油路简化、适用范围广的特点。
1.一种三通式液控单向阀，包括与阀体(7)相接的阀盖(12)，阀盖(12)与阀体(7)共同围成阀腔，阀腔内设置有活塞(1)以及带有弹簧(2)的顶杆(9)，活塞(1)与顶杆(9)的一端相接，阀腔内还设置有垫板(11)和第二垫套(4)，阀盖(12)与阀体(7)的一端相接，
阀体(7)的另一端设置有带有第一开孔(T)的第一垫套(6)，第一开孔(T)与阀腔相通，顶杆(9)的另一端依次穿过垫板(11)和第二垫套(4)后与位于阀腔内的芯珠(5)相接，芯珠(5)位于第一垫套(6)与第二垫套(4)之间，
其特征是所述顶杆(9)的一端为直径较大的大端，顶杆(9)的另一端为直径较小的小端，其中，大端与活塞(1)相接，小端与芯珠(5)相接，大端滑动穿过垫板(11)；且大端的截面积与芯珠(5)的最大截面积相等；
所述垫板(11)与阀体(7)、第一垫套(6)共同围成芯腔，芯珠(5)与第二垫套(4)相接时，芯珠(5)将芯腔分隔为第一芯腔(8)和第二芯腔(10)，其中，第一芯腔(8)与第一开孔(T)相通；
所述阀体(7)的侧壁上设置有与第一芯腔(8)相通的第二开孔(A)；
所述阀体(7)的侧壁上设置有与第二芯腔(10)相通的第三开孔(B)。
2.根据权利要求1所述的三通式液控单向阀，其特征是所述第一垫套(6)与阀体(7)的另一端螺纹连接。
3.根据权利要求1所述的三通式液控单向阀，其特征是所述垫板(11)设置在阀盖(12)与阀体(7)之间。
4.根据权利要求3所述的三通式液控单向阀，其特征是所述垫板(11)与阀盖(12)共同围成油缸，活塞(1)滑动的设置在油缸内，活塞(1)将油缸分隔为两个腔：第一活塞腔(13)和第二活塞腔(14)；第四开孔(P)与第一活塞腔(13)相通。
5.根据权利要求4所述的三通式液控单向阀，其特征是所述阀盖(12)上设置有用于连通第二活塞腔(14)的排气孔(3)。
6.根据权利要求1至5任一所述的三通式液控单向阀，其特征是所述芯珠(5)分别与第一垫套(6)、第二垫套(4)密封相接。
三通式液控单向阀
技术领域
[0001] 本发明涉及一种单向阀，特别是一种三通式液控单向阀。
背景技术
[0002] 压铸机的锁模为了加快速度，需要采用差动。现有冷室压铸机进行锁模控制时，一般是采用几个单个阀组合在集成块内，从而实现差动；参见图3。但是，上述方式在一些场合受到结构及空间限制等原因，比较难设计。在此背景下，急切需要一种新功能的阀，解决此类问题。
[0003] 中国专利文献号CN86204016U于1987年04月15日公开了一种直压式二模板多缸差动锁模机构，它由油缸、活塞、动摸板、固定模板、柱杆、顶出机构所组成，在油缸内装有用以减少油缸工作截面积的后活塞杆，它与打有斜孔的并固定在柱杆上的活塞固定一体；柱杆中心孔装有进出油管，使柱杆中的油管和油管外壁形成二道工作油通道，油管的一端装有卡套，以封住油管外壁进出油通路。
发明内容
[0004] 本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、操作灵活、制作成本低、体积紧凑、油路简化、适用范围广的三通式液控单向阀，以克服现有技术中的不足之处。
[0005] 按此目的设计的一种三通式液控单向阀，包括与阀体相接的阀盖，阀盖与阀体共同围成阀腔，阀腔内设置有活塞以及带有弹簧的顶杆，活塞与顶杆的一端相接，其结构特征是阀腔内还设置有垫板和第二垫套，
[0006] 阀盖与阀体的一端相接，
[0007] 阀盖上设置有与阀腔相通的第四开孔，
[0008] 阀体的另一端设置有带有第一开孔的第一垫套，第一开孔与阀腔相通，[0009] 顶杆的另一端依次穿过垫板和第二垫套后与位于阀腔内的芯珠相接，[0010] 芯珠位于第一垫套与第二垫套之间，
[0011] 弹簧压接在活塞与垫板之间。
[0012] 进一步，所述第一垫套与阀体的另一端螺纹连接。
[0013] 进一步，所述顶杆的一端为直径较大的大端，顶杆的另一端为直径较小的小端，其中，大端与活塞相接，小端与芯珠相接，大端滑动穿过垫板；且大端的截面积与芯珠的最大截面积相等。
[0014] 进一步，所述垫板设置在阀盖与阀体之间。
[0015] 进一步，所述垫板与阀盖共同围成油缸，活塞滑动的设置在油缸内，活塞将油缸分隔为两个腔：第一活塞腔和第二活塞腔；第四开孔与第一活塞腔相通。
[0016] 进一步，所述垫板与阀体、第一垫套共同围成芯腔，芯珠与第二垫套相接时，芯珠将芯腔分隔为第一芯腔和第二芯腔，其中，第一芯腔与第一开孔相通。
[0017] 进一步，所述阀体的侧壁上设置有与第一芯腔相通的第二开孔。
[0018] 进一步，所述阀体的侧壁上设置有与第二芯腔相通的第三开孔。
[0019] 进一步，所述阀盖上设置有用于连通第二活塞腔的排气孔。
[0020] 进一步，所述芯珠分别与第一垫套、第二垫套密封相接。
[0021] 本发明采用上述的技术方案后，在自然状态下，也就是在第一活塞腔没有压力的情况下，由于顶杆的一端连接芯珠，而第二垫套置于芯珠的左侧，限制了顶杆的往左的活动位置；而顶杆的另一端的活塞与垫板之间安装有压缩的弹簧。在弹簧力的作用下，造成芯珠与第二垫套线的密封接触。第四开孔与第一活塞腔相通，排气孔与第二活塞腔相通。第二开孔与第一开孔均与第一芯腔相通。第二芯腔与第三开孔相通。当第一活塞腔有压力时，在油压的作用下，顶杆往右滑动，而与之连接的芯珠离开第二垫套，最后与第一垫套实现线密封接触。此时，第二开孔与第一开孔隔断，第二开孔与第三开孔连通。
[0022] 本发明中的顶杆的大端的截面积与芯珠的最大截面积相等，根据力平衡原理，在自然状态下，即使第三开孔和第二开孔中都通有高压油时，两者也不能相通。
[0023] 本发明可以应用于压铸机或注塑机，应用相当广泛，完全可以用在差动油路或者其他控制油路中，具有结构简单合理、操作灵活、制作成本低、体积紧凑、油路简化、适用范围广的特点。
附图说明
[0024] 图1为本发明一实施例结构示意图。
[0025] 图2为图1中的Ⅰ处放大局部剖切示意图。
[0026] 图3为现有冷室压铸机常见的锁模控制示意图。
[0027] 图中：1为活塞，2为弹簧，3为排气孔，4为第二垫套，5为芯珠，6为第一垫套，7为阀体，8为第一芯腔，9为顶杆，10为第二芯腔，11为垫板，12为阀盖，13为第一活塞腔，14为第二活塞腔，T为第一开孔，A为第二开孔，B为第三开孔，P为第四开孔。
具体实施方式
[0028] 下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。
[0029] 参见图1-图2，本三通式液控单向阀，包括与阀体7相接的阀盖12，阀盖12与阀体7共同围成阀腔，阀腔内设置有活塞1以及带有弹簧2的顶杆9，活塞1与顶杆9的一端相接，阀腔内还设置有垫板11和第二垫套4，阀盖12与阀体7的一端相接，阀盖12上设置有与阀腔相通的第四开孔P，阀体7的另一端设置有带有第一开孔T的第一垫套6，第一开孔T与阀腔相通，顶杆9的另一端依次穿过垫板11和第二垫套4后与位于阀腔内的芯珠5相接，芯珠5位于第一垫套6与第二垫套4之间，弹簧2压接在活塞1与垫板11之间。
[0030] 在本实施例中，第一垫套6与阀体7的另一端螺纹连接。芯珠的左右都装有用于限位的第二垫套和第一垫套。
[0031] 顶杆9的一端为直径较大的大端，顶杆9的另一端为直径较小的小端，其中，大端与活塞1相接，小端与芯珠5相接，大端滑动穿过垫板11；且大端的截面积与芯珠5的最大截面积相等。大端与垫板11之间设置有滑动密封机构。
[0032] 垫板11设置在阀盖12与阀体7之间。
[0033] 垫板11与阀盖12共同围成油缸，活塞1滑动的设置在油缸内，活塞1将油缸分隔为两个腔：第一活塞腔13和第二活塞腔14；第四开孔P与第一活塞腔13相通。
[0034] 垫板11与阀体7、第一垫套6共同围成芯腔，芯珠5与第二垫套4相接时，芯珠5将芯腔分隔为第一芯腔8和第二芯腔10，其中，第一芯腔8与第一开孔T相通。
[0035] 阀体7的侧壁上设置有与第一芯腔8相通的第二开孔A。
[0036] 阀体7的侧壁上设置有与第二芯腔10相通的第三开孔B。
[0037] 阀盖12上设置有用于连通第二活塞腔14的排气孔3。
[0038] 芯珠5分别与第一垫套6、第二垫套4密封相接。
[0039] 本发明在压铸机上的锁模部分应用时，可以进行如下的程序设定：
[0040] 参见图1-图2，当压铸机需要差动锁模时，差动控制电磁阀V3得电。作为三通式液控单向阀的控制口，也就是第一活塞腔，通入系统压力油。在油压的作用下，第二开孔A与第一开孔T不通，第二开孔A与第三开孔B连通。这样就实现了差动。
[0041] 当取消差动时，差动控制电磁阀V3失电。第一活塞腔连通油箱，无压力。在弹簧力的作用下，芯珠复位。此时，三通式液控单向阀恢复成自然状态，差动结束。
