一种改善薄膜生产缺陷的方法

摘要

一种改善薄膜生产缺陷的方法，所述方法包括如下步骤：（1）在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a、b，凹槽的宽度c为0.5～3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相同；（2）将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接；（3）手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜1～10周；（4）开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。本发明解决了在薄膜的连续缠绕过程中因“凸起”在薄膜相应部位产生的“管压缺陷”，提高了薄膜的使用率、成品率和表观质量，降低了产品的成本。

权利要求

1.一种改善薄膜生产缺陷的方法，其特征在于，它包括如下步骤：（1）在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a、b，凹槽的宽度c为0.5～3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相同；

（2）将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接；

（3）手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜1～10周；

（4）开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。

2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述凹槽的正投影为长方形，且凹槽的左右两边深度a、b与粘贴材料的厚度相同。

3.根据权利要求1所述方法，其特征在于，所述凹槽的正投影为梯形，且凹槽的一边的深度a为粘贴材料厚度和薄膜厚度之和，凹槽的另一边的深度b与粘贴材料的厚度相同。

4.根据权利要求2或3所述方法，其特征在于，所述粘贴材料为双面胶带或胶粘剂。

5.根据权利要求4所述方法，其特征在于，所述粘贴材料的厚度为50～200微米。

6.根据权利要求5所述方法，其特征在于，所述薄膜的厚度为50~300微米。

说明书

一种改善薄膜生产缺陷的方法

技术领域

[0001] 本发明属于薄膜制造领域,特别涉及一种改善薄膜生产缺陷的方法。

背景技术

[0002] 随着平板显示器等新兴行业迅速发展，薄膜如扩散膜、保护膜、硬化膜等高端涂层产品不断出现，相关行业对质量、成本的要求也越来越高。上述产品为连续生产方式，涂布宽片卷绕在轴芯上，形成大轴产品，再经过用户端裁切工序，形成各种规格以满足不同的需求。

[0003] 现有技术中，轴芯的外形为具有一定厚度、表面光滑的圆柱形，材质一般为纸质、PVC、PE等。薄膜涂布生产时，先用双面胶将片头固定在轴芯上，随着连续生产，薄膜缠绕成大轴产品。因双面胶带和薄膜有一定的厚度，最大可达300微米以上，因此，薄膜的片头在轴芯表面的轴向形成一条凸起，随着薄膜的继续缠绕，这条凸起会导致薄膜相应部位因重力和张力作用产生“管压缺陷”。“管压缺陷”是指薄膜因外力作用（重力或张力）下，在轴芯凸起部位造成的几何形变并由此产生的光学性质变化，最终导致终产品的不合格。目前的解决办法是将有管压缺陷的薄膜部分废弃不用，这一方面造成成本上升，另一方面也存在缺陷产品漏检，流入下道工序，造成最终产品不合格的问题。

发明内容

[0004] 本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述缺陷，提供一种改善薄膜生产缺陷的方法。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

[0006] 一种改善薄膜生产缺陷的方法，所述方法包括如下步骤：

[0007] （1）在轴芯表面的凹槽内贴入粘贴材料，所述凹槽沿轴芯的轴向设置，凹槽的左右两边深度分别为a或b（可以相同或不同），凹槽的宽度c为0.5～3cm，凹槽的长度L与轴芯长度相同；

[0008] （2）将薄膜的一端粘贴在粘贴材料表面，其中，薄膜的断面平齐，且与粘贴材料的表面平齐粘接；

[0009] （3）手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜1～10周；

[0010] （4）开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。

[0011] 上述方法，所述凹槽的正投影为长方形，且凹槽的左右两边深度a、b与粘贴材料的厚度相同。

[0012] 上述方法，所述凹槽的正投影为梯形，且凹槽的一边的深度a为粘贴材料厚度和薄膜厚度之和，凹槽的另一边的深度b与粘贴材料的厚度相同。

[0013] 上述方法，所述粘贴材料为双面胶带、胶粘剂。

[0014] 上述方法，所述粘贴材料的厚度为50～200微米。

[0015] 上述方法，所述薄膜的厚度为50～300微米。

[0016] 与现有技术相比，本发明通过在轴芯的轴向设置凹槽，并通过对凹槽的深度、宽度、长度的控制，避免了薄膜的片头在轴芯表面的轴向方向形成“凸起”，解决了在薄膜的连续缠绕过程中因“凸起”在薄膜相应部位产生的“管压缺陷”，提高了薄膜的使用率、成品率和表观质量，降低了产品的成本。

附图说明

[0017] 图1是轴芯的示意图。

[0018] 图2是长方形凹槽的正投影图。

[0019] 图3是梯形凹槽的正投影图。

[0020] 图中各标号为：凹槽的左边深度a；凹槽的右边深度b；凹槽的宽度c；凹槽的长度L。

具体实施方式

[0021] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明要求的保护范围并不仅限于这些实施例。

[0022] 实施例1

[0023] 如图1所示，将50微米厚的胶粘剂涂入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为长方形，凹槽的左右两边深度a、b均为50微米，宽度c为0.5厘米，长度为轴芯长度；将厚度为50微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜2圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E1。测试薄膜管压情况。

[0024] 实施例2

[0025] 如图1所示，将75微米厚的胶粘剂粘贴入且填满轴芯上的凹槽部分，凹槽正投影为梯形，凹槽深端a为175微米，浅端b为75微米，宽度c为1厘米，长度为轴芯长度；将100微米厚的薄膜的一端粘贴在胶粘剂上，膜的断面平齐，且与凹槽部分的断面连接；手工缠绕4圈；自动生产；得到一轴薄膜样品E2。

[0026] 实施例3

[0027] 如图1所示，将75微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为200微米和75微米，宽度c为1厘米，长度为轴芯长度；将厚度为125微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜6圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E3。

[0028] 实施例4

[0029] 如图1所示，将100微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为288微米和100微米，宽度c为1.5厘米，长度为轴芯长度；将厚度为188微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜10圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E4。

[0030] 实施例5

[0031] 如图1所示，将200微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为450微米和200微米，宽度c为2厘米，长度为轴芯长度；将厚度为250微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜5圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E5。

[0032] 实施例6

[0033] 如图1所示，将200微米厚的双面胶带贴入且填满轴芯上的凹槽，凹槽正投影为梯形，凹槽的左右两边深度a、b分别为500和200微米，宽度c为3厘米，长度为轴芯长度；将厚度为300微米的薄膜的一端粘贴在双面胶带的表面，膜的断面平齐，且与双面胶带的表面平齐粘接；手动转动轴芯，在轴芯表面缠绕薄膜7圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜样品E6。

[0034] 对比例

[0035] 将100微米厚、1.5厘米宽的双面胶带粘贴在光滑轴芯表面；将188微米厚的薄膜的一端粘贴在胶粘剂上，膜的断面平齐，且与双面胶带表面平齐粘贴；手工缠绕2圈；开动马达连续生产，使薄膜连续缠绕在轴芯表面，得到缠绕在大轴的薄膜。测试薄膜管压情况。

[0036] 效果评价

[0037]

[0038] 检测方法：

[0039] 环境：暗室。

[0040] 检查灯：卤素灯或三波长灯。

[0041] 方法：取靠近轴芯的样片，在暗室中的检查灯下进行目视观察，以反射光下观察不到压痕的薄膜最小长度为标准。