本发明公开了一种均压阀，它包括阀套（1）、阀芯A（2）和盖板（3），阀芯A（2）内安装有钢球（5）和阀芯B（6），泵腔A（15）连通流道A（12），进口B（9）连通泵腔B（16），增压腔（17）与泄压腔（18）之间的阀套（1）上设置有连通控制油道（13）的变压进口（20），油箱油道（14）连通泄压出口（21），梭阀进液腔（19）连通流道A（12），控制油腔（23）连通控制油道（13），泵腔B（16）连通梭阀腔（24），阀腔B连通进液流道B（26），梭阀腔（24）连通增压腔（17）。本发明的有益效果是：两泵由同一控制油控制，一致性好；简化了结构，节约了成本；很好地保证了两泵的总功率控制。
1.一种均压阀，其特征在于：它包括阀套（1）、阀芯A（2）和盖板（3），阀芯A（2）具有依次连接的小径端和大径端，且小径端端面的面积等于大径端与小径端连接部环形台阶面（4）的面积，阀套（1）内设置有一端开口的阀腔A，阀芯A（2）设置于阀腔A内，阀腔A的内壁为与阀芯A（2）的外壁相配合的台阶形，盖板（3）安装于阀腔A的开口端，并密封阀腔A开口，阀芯A（2）的大径端设置有端部开口的阀腔B，阀腔B内依次安装有钢球（5）和阀芯B（6），阀腔B的开口端安装有密封阀腔B的螺钉（7），阀套（1）上设置有进口A（8）、进口B（9）、控制油出口（10）、油箱连接口（11）、连接进口A（8）的流道A（12）、连接控制油出口（10）的控制油道（13）和连接油箱连接口（11）的油箱油道（14），阀芯A（2）的小径端的端面与阀腔A的端面间形成泵腔A（15），泵腔A（15）通过设置于阀套（1）上的流道连通流道A（12），阀芯A（2）的环形台阶面（4）与阀腔A的台阶面间形成泵腔B（16），进口B（9）通过设置于阀套（1）上的流道连通泵腔B（16），阀芯A（2）的大径端沿轴向设置有三个环形凹槽，三个环形凹槽与阀套（1）的内壁依次形成增压腔（17）、泄压腔（18）和梭阀进液腔（19），位于增压腔（17）与泄压腔（18）之间的阀套（1）内表面设置有连通控制油道（13）的变压进口（20），位于泄压腔（18）内的阀套（1）内表面设置有连通油箱油道（14）的泄压出口（21），位于梭阀进液腔（19）内的阀套（1）内表面设置有连通流道A（12）的梭阀进液口（22），阀芯A（2）的大径端的端面与盖板（3）间形成控制油腔（23），控制油腔（23）通过设置于阀套（1）上的流道连通控制油道（13），阀芯A（2）的端面与阀腔B的端面间形成梭阀腔（24），阀芯A（2）上设置有连通泵腔B（16）和梭阀腔（24）的进液流道A（25），进液流道A（25）位于梭阀腔（24）的一端的端部设置有球阀座，位于阀芯B（6）与螺钉（7）间的阀芯A（2）上设置有连通阀腔B的进液流道B（26），阀芯B（6）设置有轴向通孔（27），轴向通孔（27）位于梭阀腔（24）的一端的端部设置有球阀座，阀芯B（6）上还设置有连通梭阀腔（24）与增压腔（17）的增压流道（28）。
2.根据权利要求1所述的一种均压阀，其特征在于：所述的盖板（3）伸入阀腔A的部分的外壁与阀套（1）的内壁之间设置有O型密封圈A（29），盖板（3）与阀套（1）的端面之间设置有O型密封圈B（30）。
一种均压阀
技术领域
[0001] 本发明涉及液压控制技术领域，特别是一种均压阀。
背景技术
[0002] 液压传动与传统的机械传动相比，具有传动功率大、调节控制方便、传动平稳、调速范围广等一系列优点，在现代机械特别是工程机械行业，越来越广泛地使用液压传动，而液压泵作为液压系统的核心元件，其技术水平和性能的高低，在很大程度上决定着主机的整体性能和质量，在现代液压传动中，柱塞泵时使用最广的液压动力元件之一。
[0003] 在液压变量柱塞泵的控制中，涉及到两台泵为实现总功率控制采用交叉控制时，一般需两台泵分别将出口压力油引到另一台泵，从另外一台泵引来的压力油作用于该台泵的阀上，通过一些特别设计的结构，与该台泵的出口压力油一道完成对泵的控制，这种方式两台泵都必须有一套复杂的交叉控制机构，而且这种方式很难做到两台泵一致。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构简单、节约成本、很好保证两台泵一致性的均压阀。
[0005] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种均压阀，它包括阀套、阀芯A和盖板，阀芯A具有依次连接的小径端和大径端，且小径端端面的面积等于大径端与小径端连接部环形台阶面的面积，阀套内设置有一端开口的阀腔A，阀芯A设置于阀腔A内，阀腔A的内壁为与阀芯A的外壁相配合的台阶形，盖板安装于阀腔A的开口端，并密封阀腔A开口，阀芯A的大径端设置有端部开口的阀腔B，阀腔B内依次安装有钢球和阀芯B，阀腔B的开口端安装有密封阀腔B的螺钉，
[0006] 阀套上设置有进口A、进口B、控制油出口、油箱连接口、连接进口A的流道A、连接控制油出口的控制油道和连接油箱连接口的油箱油道，阀芯A的小径端的端面与阀腔A的端面间形成泵腔A，泵腔A通过设置于阀套上的流道连通流道A，阀芯A的环形台阶面与阀腔A的台阶面间形成泵腔B，进口B通过设置于阀套上的流道连通泵腔B，阀芯A的大径端沿轴向设置有三个环形凹槽，三个环形凹槽与阀套的内壁依次形成增压腔、泄压腔和梭阀进液腔，位于增压腔与泄压腔之间的阀套内表面设置有连通控制油道的变压进口，位于泄压腔内的阀套内表面设置有连通油箱油道的泄压出口，位于梭阀进液腔内的阀套内表面设置有连通流道A的梭阀进液口，阀芯A的大径端的端面与盖板间形成控制油腔，控制油腔通过设置于阀套上的流道连通控制油道，
[0007] 阀芯A的端面与阀腔B的端面间形成梭阀腔，阀芯A上设置有连通泵腔B和梭阀腔的进液流道A，进液流道A位于梭阀腔的一端的端部设置有球阀座，位于阀芯B与螺钉间的阀芯A上设置有连通阀腔B的进液流道B，阀芯B设置有轴向通孔，轴向通孔位于梭阀腔的一端的端部设置有球阀座，阀芯B上还设置有连通梭阀腔与增压腔的增压流道。
[0008] 所述的盖板伸入阀腔A的部分的外壁与阀套的内壁之间设置有O型密封圈A，盖板与阀套的端面之间设置有O型密封圈B。
[0009] 本发明具有以下优点：
[0010] 本发明结构简单、自调节能力强、运行稳定，始终保持两泵的控制压力为两台泵的出口压力的平均值，相比现有调节控制装置，简化了装置结构，降低了成本，提高了调控的稳定性，降低了调控难度。
[0011] 本发明将两泵的出口压力油引入后直接输出控制油分别进入两泵的控制阀对两泵进行控制。由于两泵都是由同一控制油进行控制，保证两泵具有很好的一致性。而且不用每台泵都带交叉控制机构，大大简化了结构，节约了成本。另外，采用两泵的平均压力油作为两泵的控制油，很好地保证了两泵的总功率控制。
[0012] 采用该均压阀来替代原有交叉控制方式达到了很好的效果，既优化了泵的机构，节约了成本，又能很好保证两台泵的一致性和很好的总功率控制效果。
附图说明
[0013] 图1 为本发明的结构示意图
[0014] 图2 为图1沿A-A截面的剖视图
[0015] 图3 为本发明的原理结构示意图
[0016] 图中，1阀套-，2-阀芯A，3-盖板，4-环形台阶面，5-钢球，6-阀芯B，7-螺钉，8-进口A，9-进口B，10-控制油出口，11-油箱连接口，12-流道A，13-控制油道，14-油箱油道，15-泵腔A，16-泵腔B，17-增压腔，18-泄压腔，19-梭阀进液腔，20-变压进口，21-泄压出口，22-梭阀进液口，23-控制油腔，24-梭阀腔，25-进液流道A，26-进液流道B，27-轴向通孔，28-增压流道，29-O型密封圈A，30-O型密封圈B。
具体实施方式
[0017] 下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：
[0018] 如图1、图2所示，一种均压阀，它包括阀套1、阀芯A2和盖板3，阀芯A2具有依次连接的小径端和大径端，且小径端端面的面积等于大径端与小径端连接部环形台阶面4的面积，阀套1内设置有一端开口的阀腔A，阀芯A2设置于阀腔A内，阀腔A的内壁为与阀芯A2的外壁相配合的台阶形，盖板3安装于阀腔A的开口端，并密封阀腔A开口，阀芯A2的大径端设置有端部开口的阀腔B，阀腔B内依次安装有钢球5和阀芯B6，阀芯B6通过螺纹与阀芯A2连接，阀腔B的开口端安装有密封阀腔B的螺钉7，
[0019] 阀套1上设置有进口A8、进口B9、控制油出口10、油箱连接口11、连接进口A8的流道A12、连接控制油出口10的控制油道13和连接油箱连接口11的油箱油道14，阀芯A2的小径端的端面与阀腔A的端面间形成泵腔A15，泵腔A15通过设置于阀套1上的流道连通流道A12，阀芯A2的环形台阶面4与阀腔A的台阶面间形成泵腔B16，进口B9通过设置于阀套1上的流道连通泵腔B16，阀芯A2的大径端沿轴向设置有三个环形凹槽，三个环形凹槽与阀套1的内壁依次形成增压腔17、泄压腔18和梭阀进液腔19，位于增压腔17与泄压腔18之间的阀套1内表面设置有连通控制油道13的变压进口20，位于泄压腔18内的阀套1内表面设置有连通油箱油道14的泄压出口21，位于梭阀进液腔19内的阀套1内表面设置有连通流道A12的梭阀进液口22，阀芯A2的大径端的端面与盖板3间形成控制油腔23，控制油腔23通过设置于阀套1上的流道连通控制油道13，
[0020] 阀芯A2的端面与阀腔B的端面间形成梭阀腔24，阀芯A2上设置有连通泵腔B16和梭阀腔24的进液流道A25，进液流道A25位于梭阀腔24的一端的端部设置有球阀座，位于阀芯B6与螺钉7间的阀芯A2上设置有连通阀腔B的进液流道B26，阀芯B6设置有轴向通孔27，轴向通孔27连通梭阀腔24与阀腔B，轴向通孔27位于梭阀腔24的一端的端部设置有球阀座，轴向通孔27与进液流道A25位于梭阀腔24的一端的轴心线重合，阀芯B6上还设置有连通梭阀腔24与增压腔17的增压流道28。
[0021] 所述的盖板3伸入阀腔A的部分的外壁与阀套1的内壁之间设置有O型密封圈A29，盖板3与阀套1的端面之间设置有O型密封圈B30。
[0022] 本发明的工作过程如下：进口A8和进口B9分别与泵A的出口压力和泵B的出口压力接通，控制油出口10与泵的控制油口接通、油箱连接口11与油箱接通。结合图3所示，P1为泵A的出口压力，P2为泵B的出口压力，P为两泵的控制压力，阀芯A2的小径端的端面直径为d、面积为S1，阀芯A2的大径端的端面直径为D、面积为S，阀芯A2的环形台阶面2 2 2
4的面积为S2，S1=S2，即d=D-d，因S1+ S2= S、S1=S2，所以S1=S2=S/2，要保证阀芯A2左右平衡，则有：P*S=P1*S1+P2*S2，
[0023] P*S=P1*S/2+P2*S/2，
[0024] P*S=(P1+P2)*S/2，
[0025] P=(P1+P2)/2；
[0026] 这样就保证了两泵的控制压力为两泵出口压力的平均值。
[0027] 结合图1、图2、图3，当P<(P1+P2)/2时，阀芯A2右移，控制油道13通过变压进口20与增压腔17接通，而钢球5在泵A和泵B中压力较高的一侧的挤压下，封隔另一个进液通道，从而增压腔17与压力较高的泵的出口接通，即控制油道13与压力泵A和泵B中压力较高的泵的出口压力接通，控制油压力升高，当P＞(P1+P2)/2时，阀芯A2左移，控制油道
13通过变压进口20与泄压腔18接通，进而通过泄压腔18与油箱接通，从而控制油压力降低。为了保证这种里的平衡，阀芯A2在阀套1内不断调整，作高频振动，通过这种不断调整修正的高频振动来保证P=(P1+P2)/2。
