一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法

摘要

一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法，其步骤：先采取提高高炉炉身的温度；向高炉内加入净焦炭、锰矿及蛇纹石；进行高炉休风；进行高炉送风；恢复正常生产。本发明清除高炉炉身内顽固性铁渣结厚彻底，且不会破坏高炉的稳定运行，清除粘渣结厚彻底并用时大幅缩短，即由原来的至少需要7天时间缩短为不超过75个小时，大幅度减轻人工劳动强度，改善作业环境。

权利要求

1.一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法，其步骤：

1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前24小时内，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到30~40%，运行时间不低于4个小时；控制炉身温度提高量不低于10℃；

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2）向高炉内加入净焦炭，其加入量按照高炉的有效容积的50~60Kg/m加入，同时按照加入净焦炭总重量的10~12%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的5~6%加入蛇纹石；

3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，控制冷却水的温度比休风前降低量不低于

10℃，冷却水的流量比休风前增加10~15%，控制休风时间在10~12个小时；

4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在不超过一个小时的加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1200℃以3

上；在急速加热时按照高炉有效容积以不低于10Kg/m添加净焦炭，同时按照高炉有效容积

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以不低于2Kg/m添加蛇纹石或按照高炉有效容积以不低于1.5Kg/m 添加石灰石；

5）恢复正常生产；

所述的焦炭为常规的矿石与净焦炭的混合物，净焦炭为单一的焦炭。

说明书

一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种高炉中结瘤的清除方法，具体地属于一种清除高炉炉身内渣铁粘结的方法，确切地适用于顽固性高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法。

背景技术

[0002] 高炉是竖炉型逆流式反应器。自炉顶加入的原燃料（烧结 +球团+块矿+焦炭），受到逆流而上的高温还原气体的作用（该还原气体由鼓风机鼓入的空气，经过热风炉升温经风口进入高炉，与 高炉的焦炭发生燃烧反应生成煤气）。不断被加热、分解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳并最终形成渣铁融体而分离。炉料一般经过5个区域：①块状带或干区；②软熔带：炉料从升温后软化到熔化过程的区域；③滴落带：渣铁完全融化后呈液滴状态落下穿过焦炭层进入炉缸之前的区域；④风口燃烧带：是燃料燃烧产生高温热量和气体还原剂的区域；⑤渣铁储藏区：渣铁融体存放的区域。产生上述一系列炉料形状变化的区域，取决于温度场在炉料中的分布以及炉料本身化学成分及物理性能。

[0003] 由于各种因素的影响，高炉的温度场会发生变化，而且高炉炉料的化学成份及熔化温度也会发生变化。同时高炉炉身冷却水的冷却作用，液态的渣铁就会凝固而粘结在炉内墙上，形成炉瘤，随着时间的推移，结厚区域逐步加大，形成整片完整的粘渣结厚区域。

[0004] 高炉炉身粘渣结厚后，高炉的稳定运行受到极大的破坏，人工劳动强度急剧增加，能耗水平大幅上升，产量水平锐减到原来的一半，并经常导致高炉失常。

[0005] 目前，高炉炉身内的粘渣结厚清除的常用方法主要有以下几种：①加入空焦，单纯通过提高温度而进行清除：其存在的不足：只能清理轻微的炉身结厚，如果已经结厚到500mm以上，采用该办法效果甚微；②通过添加锰矿或萤石洗炉：其存在的不足：炉身结渣厚处在炉墙，而又无法使加入的锰矿或萤石加在边缘，而且萤石的使用还会侵蚀炉衬，影响高炉的寿命；③空料线后用炸药进行爆破炸瘤，此办法不仅风险大，而且需要至少一个星期的时间进行清除，额外增加了能耗高；④发展边缘气流，通过气流冲刷炉墙，使结厚渣铁脱落，该办法效果甚微，而且也需要至少一个星期的时间进行清除。

发明内容

[0006] 本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种清除高炉炉身内顽固性粘渣结厚，不会破坏高炉的稳定运行，无需人工清理，且清除粘渣结厚用时大幅缩短的高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法。

[0007] 实现上述目的的措施：

[0008] 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法，其步骤：

[0009] 1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前24小时内，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到30~40%，运行时间不低于4个小时；控制炉身温度提高量不低于10℃；

[0010] 2）向高炉内加入净焦炭，其加入量按照高炉的有效容积的50~60Kg/m3加入，同时按照加入净焦炭总重量的10~12%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的5~6%加入蛇纹石；

[0011] 3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，控制冷却水的温度比休风前降低量不低于10℃，冷却水的流量比休风前增加10~15%，控制休风时间在10~12个小时；

[0012] 4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在不超过一个小时的加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1200℃以上；

[0013] 5）恢复正常生产；

[0014] 所述的焦炭为常规的矿石与净焦炭的混合物，净焦炭为单一的焦炭。

[0015] 进一步地：在急速加热时按照高炉有效容积以不低于10Kg/m3添加净焦炭，同时按3 3
照高炉有效容积以不低于2Kg/m添加蛇纹石或按照高炉有效容积以不低于1.5Kg/m 添加石灰石。

[0016] 本发明中主要工序的作用

[0017] 通过提高高炉炉身温度，再休风加大冷却水量及降低冷却水温度进行急速冷却使渣铁结厚收缩，最后再经在不超过一个小时的加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁结厚处的温度升至1200℃以上的急剧加热过程，使渣铁结厚与易剥落而清除。

[0018] 本发明与现有技术相比，清除高炉炉身内顽固性铁渣结厚彻底，且不会破坏高炉的稳定运行，清除粘渣结厚彻底并用时大幅缩短，即由原来的至少需要7天时间缩短为不超过75个小时，大幅度减轻人工劳动强度，改善作业环境。

具体实施方式

[0019] 下面对本发明予以详细描述：

[0020] 实施例1

[0021] 铁渣结渣厚度为502mm。

[0022] 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法，其步骤：

[0023] 1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前23小时时，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到30%，运行时间为4.2个小时；炉身温度提高了10℃；

[0024] 2）向高炉内加入净焦炭，加入量按照高炉的有效容积的50Kg/m3加入，同时按照加入净焦炭总重量的10.5%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的5%加入蛇纹石；

[0025] 3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，将冷却水的温度比休风前降低了13℃，冷却水的流量比休风前增加了10.5%，休风时间为10个小时；

[0026] 4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在一个小时的加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1205℃；

[0027] 5）恢复正常生产。

[0028] 此次清除时间共用50个小时即恢复了正常生产，清理及恢复中炉况稳定。

[0029] 实施例2

[0030] 铁渣结渣厚度为585mm。

[0031] 一种高炉炉身内铁渣结渣厚度≥500mm的清除方法，其步骤：

[0032] 1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前23.5小时时，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到35%，运行时间为4.5个小时；炉身温度提高了12℃；

[0033] 2）向高炉内加入净焦炭，加入量按照高炉的有效容积的53Kg/m3加入，同时按照加入净焦炭总重量的12%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的5.5%加入蛇纹石；

[0034] 3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，将冷却水的温度比休风前降低了11℃，冷却水的流量比休风前增加了10%，休风时间为11个小时；

[0035] 4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在50分钟加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1230℃；由于粘3
渣厚度较厚，为补偿渣皮消耗的热量，故按照高炉有效容积以12Kg/m添加了净焦炭，按照
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高炉有效容积以3Kg/m添加了蛇纹石。

[0036] 5）恢复正常生产。

[0037] 此次清除时间共用52个小时即恢复了正常生产，清理及恢复中炉况稳定。

[0038] 实施例3

[0039] 铁渣结渣厚度为675mm。

[0040] 1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前22小时时，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到40%，运行时间为4.8个小时；炉身温度提高了12.5℃；

[0041] 2）向高炉内加入净焦炭，加入量按照高炉的有效容积的58Kg/m3加入，同时按照加入净焦炭总重量的11.5%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的6%加入蛇纹石；

[0042] 3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，将冷却水的温度比休风前降低了15℃，冷却水的流量比休风前增加了12%，休风时间为12个小时；

[0043] 4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在55分钟加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1210℃；由于粘3
渣厚度较厚，为补偿渣皮消耗的热量，故按照高炉有效容积以13Kg/m添加了净焦炭，按照
3
高炉有效容积以4Kg/m添加了石灰石。

[0044] 5）恢复正常生产。

[0045] 此次清除时间共用60个小时即恢复了正常生产，清理及恢复中炉况稳定。

[0046] 实施例4

[0047] 铁渣结渣厚度为1005mm。

[0048] 1）先采取提高高炉炉身的温度：在休风前22.5小时时，先在高炉内边缘增加焦炭总重量百分比，即由原来的重量百分比为15~20%增加到38%，运行时间为5个小时；炉身温度提高了14℃；

[0049] 2）向高炉内加入净焦炭，加入量按照高炉的有效容积的60Kg/m3加入，同时按照加入净焦炭总重量的2%加入锰矿，按照加入净焦炭总重量的5.3%加入蛇纹石；

[0050] 3）进行高炉休风，并将各风口予以封闭，将冷却水的温度比休风前降低了14℃，冷却水的流量比休风前增加了11%，休风时间为11.5个小时；

[0051] 4）进行高炉送风，将高炉冷却水的流量及温度调回到正常水平；对高炉进行急速加热，即在50分钟加热时间之内，使高炉炉身内的渣铁粘结处的温度升至1200℃；由于粘3
渣厚度较厚，为补偿渣皮消耗的热量，故按照高炉有效容积以25Kg/m添加了净焦炭，按照