用于机动车的帘式气囊

摘要

本发明涉及一种用于机动车的帘式气囊（1），具有：主腔室（7）；以及，从所述主腔室（7）延伸出的至少一个附加腔室（8），所述附加腔室由织物层构成，所述织物层与所述主腔室（7）缝合；其中，所述织物层具有第一开口，所述主腔室（7）具有第二开口；以及，所述织物层如此设置在所述主腔室（7）上，使得所述第一开口和第二开口至少局部重叠；以及，所述织物层经由第一缝合连接部与所述主腔室（7）连接，所述主腔室围绕所述第二开口（13）延伸；以及，所述附加腔室（8）通过所述织物层的从所述主腔室（7）延伸出的自由边缘区段的卷起和在第二缝合连接部处的缝合而构成。

权利要求

1.用于机动车的帘式气囊（1），具有：

-主腔室（7）；以及

-从所述主腔室（7）延伸出的至少一个附加腔室（8），所述附加腔室由织物层（10）构成，所述织物层与所述主腔室（7）缝合；

其特征在于，

-所述织物层（10）具有第一开口（11），所述主腔室（7）具有第二开口（13）；以及-所述织物层（10）设置在所述主腔室（7）上使得第一开口（11）和第二开口（13）至少局部重叠；以及-所述织物层（10）经由第一缝合连接部（12）与所述主腔室（7）连接，所述主腔室围绕所述第二开口（13）延伸；以及-所述附加腔室（8）通过所述织物层（10）的从所述主腔室（7）延伸出的自由边缘区段（15、16）的卷起和在第二缝合连接部（14）处的缝合而构成。

2.根据权利要求1所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述主腔室（7）由在边缘侧面相互连接的织物层（7a、7b）构成；以及-设在所述主腔室（7）中的第二开口（13）设置在所述主腔室（7）的织物层（7a、7b）的边缘侧面之间。

3.根据权利要求1所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述主腔室（7）由在边缘侧面至少局部相互连接的至少两个织物层（7a、7b）构成；以及-所述第二开口（13）设置在所述织物层（7a、7b）之一中，使经由所述第一开口（11）与所述主腔室（7）流体连通地连接的所述附加腔室（8）在充气之后设置在所述主腔室（7）的一侧上。

4.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述第二开口（13）由长孔构成，所述长孔定向成使该开口（13）的较大的开口宽度上的纵轴线基本垂直于所述主腔室（7）的展开方向定向。

5.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述附加腔室（8）由长形的腔室构成，该长形的腔室定向成使其较长的长侧面垂直于所述主腔室（7）的展开方向定向。

6.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述第一开口（11）和第二开口（13）具有相同的几何形状和相同的尺寸。

7.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述主腔室（7）通过自由边缘区段的卷起和在第二缝合连接部处的缝合而构成。

8.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述主腔室（7）的容积显著大于所述附加腔室（8）的容积。

9.根据前述任意一项权利要求所述的帘式气囊（1），其特征在于，-所述附加腔室（8）沿着帘式气囊（1）纵向的长度远短于所述主腔室（7）的长度。

说明书

用于机动车的帘式气囊

[0001] 本发明涉及一种具有权利要求1的前序部分的特征的帘式气囊。

[0002] 帘式气囊在现代机动车中用于在事故中挡住机动车的内侧结构，例如机动车的车窗表面和支柱。帘式气囊折叠和/或卷成长管形状，并且在车辆内护板的上方侧面边缘下方固定。该车辆内护板在该区域中由车辆顶蓬以及与该车辆顶蓬邻接的机动车内护板件构成。为了使帘式气囊不会展开进入到该护板件与车辆结构之间的中间空间中，在帘式气囊的一个或多个部位上，如支柱区域中，附加地设有斜坡，该斜坡在充气时同时推挤帘式气囊远离所述中间空间而朝向车辆驾驶室内部的方向。该斜坡可以通过设置在帘式气囊上的可充气的附加腔室构成，该附加腔室设在帘式气囊的特定部位用以影响帘式气囊的充气运动。

[0003] 该可充气的附加腔室在事故前期在帘式气囊的主腔室之前被充气——通过使该附加腔室极为靠近产生气流的气体发生器设置，或者将通往主腔室和附加腔室的流动管线中的流动阻力设计成使附加腔室首先进行充气。

[0004] 原则上，形成斜坡的附加腔室相对于帘式气囊的主腔室具有相对较小的尺寸，并且设置在主腔室的边缘上。如果帘式气囊连同主腔室和附加腔室通过“一块织物（One Piece Woven,OPW）”技术一体制成，那么在设置附加腔室的边缘区域中不可避免地有相对较高的织物材料浪费，因为附加腔室在制造之后从所述材料切割出，并且邻近附加腔室的边缘区段必须作为边角料而去掉。

[0005] 由上述原因，可以较有利的是，将附加腔室制成分开的织物层，并且之后固定在帘式气囊的主腔室上。如果仅设有一个气体发生器用于对包括附加腔室的帘式气囊进行充气，那么在此必须注意，使主腔室和附加腔室必须流体连通地相互连接。

[0006] 这样的帘式气囊例如由US2010/0219620AI已知。附加腔室在此处的解决方案中通过单独的织物层构成，该织物层在中央区段平坦地折叠在一起，并且经由包围该中央区段的边缘而在主腔室的开口的边缘区段上缝合。为了使附加腔室在充气状态下具有用于控制主腔室运动的必要的容积，并且同时在激活之前需要尽可能小的构造空间，附加腔室以预定的折叠方式进行折叠，其中，特别必须要注意的是，使织物层的包围中央区段的边缘可自由接近以缝合到主腔室上。此外，附加腔室的可充气的容积限制在折叠在一起的中央区段的容积上，该中央区段本身又通过折叠方式和能自由接近的边缘而在容积方面受到限制。

[0007] 因此，本发明的目的是提供一种开篇所述类型的帘式气囊，该帘式气囊能够成本适宜地且简单地制造。

[0008] 为了实现上述目的，根据本发明提出，织物层具有第一开口，主腔室具有第二开口；以及，织物层设置在主腔室上使得第一开口和第二开口至少局部重叠；以及，所述织物层经由第一缝合连接部与所述主腔室连接，所述主腔室围绕主腔室的第二开口延伸；以及，附加腔室通过所述织物层的从所述主腔室延伸出的自由边缘区段的卷起和在第二缝合连接部处的缝合而构成。

[0009] 由此可知所提供的解决方案的优势在于，第一缝合连接部可以通过使织物层相对于主腔室平面地定向而制成，其中，织物层可以以任意表面固定在主腔室上。继而，附加腔室在第一缝合连接部缝合之后通过织物层的侧面边缘区段的卷起和在第二缝合连接部处的缝合而制成。借助于所提供的解决方案，附加腔室可以具有任意的几何形状和尺寸，并且以任意的容积固定在主腔室上，其中，主腔室可以本身例如以OPW技术制成以及附加腔室由单独编织的织物层制成。本发明的另一优点在于，通过侧面边缘区段的卷起和缝合可以提供第一缝合连接部的几何形状，通过在第一缝合连接部的几何形状可以在充气时实现有利的负荷值。此外，第一缝合连接部可以尽可能地靠近开口设置，从而附加腔室和主腔室的限制开口的边缘可以通过第一缝合连接部而加强。

[0010] 下面，根据优选的实施方案结合附图对本发明进行详细说明。其中示出了：

[0011] 图1是帘式气囊在激活之前截取的侧面结构的截面图；

[0012] 图2是帘式气囊在激活之后截取的侧面结构的截面图；

[0013] 图3是帘式气囊——其中含主腔室和用于形成附加腔室而铺设的织物层——在缝合之前截取的顶视图；

[0014] 图4是根据图3的帘式气囊的截面图，其中，织物层的侧面边缘区段被卷起；

[0015] 图5是图3的帘式气囊在穿过相互叠置的开口而切割成的截面图；

[0016] 图6示出了具有由两个织物层构成的主腔室的帘式气囊，该主腔室的边缘间隔开并且形成开口，在该开口上设有用于形成附加腔室的织物层；

[0017] 图7是带有附加腔室的主腔室的侧视图；

[0018] 图8是带有附加腔室的主腔室的斜视图；

[0019] 图9是带有侧面封闭的附加腔室的主腔室的斜视图；以及

[0020] 图10是带有侧面封闭的附加腔室的主腔室的截面图。

[0021] 在图1中可以看到示例性的一种帘式气囊1，该帘式气囊设置在顶篷内护板2的上方侧面边缘与侧面的车辆结构3之间。帘式气囊1通过固定件6固定在车辆结构3上并且具有卷成长管形状的主腔室7。在该主腔室7上还设有附加腔室8，该附加腔室设置在主腔室7的朝向空腔5的一侧上。主腔室7具有比附加腔室8大得多的容积，从而使附加腔室8不会显著增加帘式气囊1的可充气的整个容积。在顶篷内护板2的下方边缘连接有例如遮挡车辆的B柱的第二内护板件4，从而使帘式气囊1在没有激活之前从车辆驾驶室内部是不可见的。

[0022] 在图2可以看到在未示出的气体发生器激活之后的该帘式气囊1。在激活帘式气囊1的过程中通过气体发生器产生气流，通过该气流使帘式气囊1的主腔室7从上方边缘开始充气，其中，设置在主腔室7的上方边缘附近的附加腔室8于前期在主腔室7之前被充气。通过充气后的附加腔室8来填充空腔5并且使主腔室7连同顶篷内护板2一起从侧面远离车辆结构3地被挤开，使得主腔室7能够在继续充气的过程中通过形成在顶篷内护板2与内护板件4之间的间隙9向下展开。由于附加腔室8在帘式气囊1的充气过程中提前填充空腔5的实际情况，能够可靠地防止主腔室7展开进入到空腔5中以及内护板件4与车辆结构3之间。因为附加腔室8的任务是防止主腔室7展开进入到空腔5中，所以有意义的是使附加腔室的长度设定成远远短于主腔室7或帘式气囊1在纵向上的长度，并且使附加腔室的长度例如可以与B柱的宽度大致相等。

[0023] 如在图3和图5中可以看到，附加腔室8由附加的织物层10构成，该附加的织物层以一长孔形式的开口11布置在主腔室7中的相同形式的开口13上的方式进行铺设，并且借助于第一缝合连接部12在开口的边缘区域中缝合。

[0024] 如还在图4中可以看到的，在两个织物层缝合之后，织物层10的侧面的边缘区段15和16沿着箭头方向A卷起并且在边缘区域通过第二缝合连接部14相互缝合。附加腔室8可以根据本发明的解决方案通过一个单独的织物层10以及两个缝合连接部12、14来实现，并且，附加腔室可以设置在主腔室7的任意部位上。为了形成与主腔室7流体连通地相互连接的附加腔室8，在此仅需要在主腔室7和织物层10中分别设有一个开口11和13，通过这两个开口相互叠置铺设的方案实现了流体连通。在该实施例中，主腔室7以与附加腔室8相同的方式和方法来制造，即，从开口13延伸的侧面的区段沿着方向B（见图5）相互对叠，并将这些侧面的区段在边缘区域中缝合。

[0025] 如在图7中可以看到的，第二缝合连接部14在附加腔室8的三个侧面上延伸，而第四个封闭的侧面通过织物层10的卷起而自动给出。

[0026] 在图9和图10中可以看到主腔室7，该主腔室由两个在边缘相互连接的织物层7a和7b构成。在织物层7a的表面上设有开口13，该开口随着织物层7a的编织过程一同制成。在主腔室7上从侧面设置附加腔室8，更确切地说，设置在使开口11和13至少局部重叠的位置上。而且，附加腔室8经由包围开口11和13的第一缝合连接部12与织物层7a以及由此与主腔室7连接。开口11和13构造成两个长孔形式，并且这样定向，即，使较大的开口宽度的纵轴线平行于帘式气囊1的纵向延伸走向定向。所建议的开口11和13的造型和定向布置是具有优势的，这是因为据此使附加腔室8在主腔室7展开过程中非常提前地经由开口11和13的较大面积而流体连通地连接在该主腔室7上，从而使附加腔室8在主腔室7向下展开之前尽可能提前地且快速地充气。因为附加腔室8于帘式气囊1的展开过程的前期在主腔室7之前被充气，所以主腔室7的尚未展开的部分的囊袋被挤到车辆驾驶室内部，从而使顶篷内护板2朝向车辆驾驶室内部的方向受到推挤，以在顶篷内护板2与内护板件4之间产生间隙9。然后，主腔室7在朝向车辆驾驶室内部的方向受到推挤的情况下通过间隙9向下展开。

[0027] 优选的是，附加腔室8构造成长形的缓冲垫，从而主腔室7在较大的长度范围上从侧面的车辆结构3朝向车辆驾驶室内部的方向受到推挤。在此，附加腔室8这样定向，即，使较长的长侧面垂直于帘式气囊1的展开方向定向，从而附加腔室8在帘式气囊1的充气过程的前期在较长的长度范围上进行充气。

[0028] 在图6中可以看到一个可替换的实施例，其中，主腔室7中的开口13由主腔室7的织物层7a和7b的两个相互分离的边缘区段构成。那么，附加腔室8以开口11的边缘经由第一缝合连接部12与织物层7a和7b的边缘区段缝合。可见所建议的解决方案的优势在于，在主腔室7中亦或是在织物层7a和7b中不必设有分立的开口。

[0029] 在图8中可以了解到另一优选的实施方式，其中，除了开口11以外在附加腔室8中还设有另一附加的开口17，该开口平行地设置在开口11的延长部分中。通过该附加的开口17可以进一步增大形成流体连接的开口面积，由此使附加腔室8仍然能够较快速地充气。此外，主腔室7与附加腔室8之间的连接可以得到加强，这是因为设有两个包围开口11和17的第一缝合连接部12和18。