由多坯件拼合生产陶瓷部件的方法

摘要

本发明涉及一种包含以下步骤的部件生产方法：a）准备至少两个分别由碳复合材料制成的坯件，b）将至少两个坯件通过至少一个连接面连接成一个复合体，对此需要在坯件的连接面之间涂覆连接料，然后进行硬化，其中连接料包含碳化硅和至少一种聚合物粘合剂和c）将复合体硅化形成部件。

权利要求

1.用于生产部件，尤其是陶瓷部件的方法，包含以下步骤：

a.准备至少两个分别由碳复合材料制成的坯件（11A－11D，13），

b.将至少两个坯件（11A－11D，13）通过至少一个连接面连接成一个复合体，对此需要在坯件（11A－11D，13）的连接面之间涂覆连接料，然后进行硬化，其中连接料包含碳化硅和至少一种聚合物粘合剂c.将复合体硅化形成部件。

2.方法根据权利要求书1，其特征在于，在步骤b）中将连接料涂抹到坯件（11A－11D，

13）的连接面上，涂覆后的连接面和另一坯件（11A－11D，13）的连接面挤压在一起，然后对连接料进行硬化，和／或者在步骤b）中将待连接的坯件（11A－11D，13）在必要时使用接合装置在连接面之间形成连接缝的条件下相互进行对准，然后使用连接料填充连接缝，最后对连接料进行硬化。

3.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中使用一种连接料，该连接料包含的聚合物粘合剂为酚醛树脂，和／或者包含的聚合物粘合剂为不含碳的聚合物，例如聚硅烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷以及两种或者多种上述化合物的任意比例混合物。

4.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中使用一种连接料，包含5％至50％重量比的水、20％至80％重量比的碳化硅以及10％至55％重量比聚合物粘合剂，优先使用包含10％至40％重量比的水、30％至65％重量比的碳化硅以及20％至

45％重量比的聚合物粘合剂，特别优先包含15％至25％重量比的水、45％至55％重量比的碳化硅以及27％至33％重量比的聚合物粘合剂。

5.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中使用一种连接料，该连接料包含聚合物粘合剂的硬化剂，对此硬化剂优先包含碱，特别优先包含酸，尤其是p－甲苯磺酸。

6.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中连接料在10℃至

100℃的温度下，优先在15℃至80℃，特别优先在18℃至30℃的温度下硬化5至30小时。

7.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中使用一种连接料，连接料包含平均颗粒直径1至50μm，优先为3至20μm，尤其是5至10μm的粉末状碳化硅。

8.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤a）中至少提供两个由复合材料和无结晶形多孔碳基材制成的坯件（11A－11D，13）。

9.方法根据权利要求书8，其特征在于，在步骤a）中提供两个坯件（11A－11D，13），该坯件包含嵌入基材中的碳颗粒和／或者碳纤维，对此，碳颗粒的颗粒直径或者碳纤维的平均长度最高为75μm，优先最高为50μm。

10.方法根据权利要求书8或者9，其特征在于，在步骤a）中提供至少两个由复合材料和无结晶形多孔碳基材制成的坯件（11A－11D，13），需要将包含碳坯件和一种有机连接剂的混合物成型制成至少两个坯件（11A－11D，13），然后对其进行碳化，对此使用碳化的纤维素粉末作为碳坯件。

11.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤b）中，在将连接料涂覆到坯件（11A－11D，13）的连接面上前涂抹预处理料，该预处理料优先包含碳化硅，特别优先由和连接料相同的成分制成。

12.方法根据上述权利要求书中的至少一种，其特征在于，在步骤c）中通过将复合体浸入液态硅或者液态硅合金，然后在1100至2000℃，优先在1350至2000℃，特别优先在

1500℃至1700℃的温度下热处理实施硅化过程。

13.根据权利要求书1至12中的方法生产部件。

14.部件根据权利要求书13，其特征在于，该部件根据DIN EN821－2测量出的热传导能力为80至190mW/mK，优先为130至180mW/mK。

15.将根据权利要求书13或者14的部件用作光学部件，尤其是平版印刷光学部件。

说明书

由多坯件拼合生产陶瓷部件的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种部件生产方法，尤其是陶瓷部件生产方法，以及生产出的部件和其用途。

背景技术

[0002] 陶瓷部件在不同的技术领域均有应用，例如用于电子工业、车辆制造和医疗技术等。陶瓷技术材料设计用于对材料的硬度和耐热性具有较高要求的用途时经常会添加碳化硅（SiC）。例如，在生产这一类陶瓷部件的过程中，对含碳的原材料制成的成型件进行硅化过程，在该过程中碳和外部添加的硅反应形成碳化硅，在成型件上可能存在或者形成的小孔通过纯硅进行填充。在上述情况下，成型件的小孔通过硅进行灌注，从而获得硅灌注的碳化硅（SiSiC）成型件，其突出之处在于，该成型件在实际生产中不再有剩余气孔。当然，也可以使用粉末状的碳化硅借助烧结法生产上述类型的部件。

[0003] 在特定的用途中，尤其是在平版印刷光学领域，陶瓷部件需要具有精确的成型精度且根据部件体积需要具有特别均一的材料性能。尤其是由SiSiC或者其他烧结陶瓷制成的较大部件，例如尺寸超过500mm×500mm×500mm的部件，很难或者完全无法以规定的精度和均匀性进行生产。这一问题在生产的部件具有相对较复杂的形状时尤其明显。特别是在烧结时还会出现相对较高的收缩现象。

[0004] 原则上可以通过将较小的零部件组合成较大的总部件生产较大的部件。对于该处理方法而言，零部件必须具有稳定的质量且可以可靠地相互连接在一起。

[0005] 在DE 196 36 223 C2中公开了一种借助有机连接剂和碳粉末制成的膏体将至少两个碳纤维强化的塑料部件连接在一起的方法。对此，膏体在800℃至1200℃的温度下发生热解，在热解过程中膏体由于收缩产生微裂纹系统。在接下来的整个部件的硅化过程中，硅不仅会进入膏体的微裂纹中，也会进入碳纤维强化的塑料微裂纹中，由此和部件的碳纤维以及膏体中的碳粉末反应形成碳化硅。

[0006] 在两个部件的连接层中进行的碳和硅的化学反应以及可能存在的副反应可能会使得制成的总部件的均一性产生问题。因为在零部件中存在塑料复合的碳纤维，在中间层的膏体中存在分布于有机连接剂中的碳粉末，在硅化过程中必然会导致产生不同的反应性能，从而导致最终材料中出现不均匀性以及不期望出现的收缩。

发明内容

[0007] 因此上述发明的任务在于，说明一种部件生产方法，尤其是以SiSiC为基础的陶瓷部件生产方法，通过该方法可以获得和已经公开的方法相比在性能方面具有更高均一性，且具有较小的密度变化以及较小收缩的部件，特别是在部件相对较大且具有较复杂的形状时。

[0008] 根据本发明，该任务通过包含以下步骤的部件生产方法加以解决：

[0009] a）准备至少两个分别由碳复合材料制成的坯件，

[0010] b）将至少两个坯件通过至少一个连接面连接成一个复合体，对此需要在坯件的连接面之间涂覆连接料，然后进行硬化，其中连接料包含碳化硅和聚合物粘合剂[0011] c）将复合体硅化形成部件。

[0012] 根据本发明，待生产的部件由多个碳复合材料制成的零部件或者坯件组合成一个总部件或者复合体，零部件相互粘合在一起，并对总部件进行硅化过程。通过将多个零部件组合成一个部件可以以简单的方式生产相对较大且形状复杂的部件。

[0013] 在步骤c）对连接料进行热处理的过程中，其中包含的聚合物粘合剂对夹杂在其中的碳化硅颗粒产生决定性的作用，并形成气孔，通过该气孔，步骤c）中的硅进入连接层。硅不会和连接层中存在的碳化硅发生反应，因此连接层中碳化硅作为惰性气孔形成剂，该形成剂有助于在步骤c）中让硅进入连接层中，但不会发生反应。因此，在结束步骤c）后，连接层中包含硅和碳化硅。其结果是形成了以碳化硅陶瓷为基础的均一的部件复合体。

[0014] 因为连接料中的碳化硅本身不会发生反应，而是仅作为不参与反应的形成气孔的填充料，因此可以有助于避免任何不期望出现的在已经公开的生产方法中可能会导致最终材料不均一或者收缩过高的反应过程。其特殊优点在于，连接料中形成气孔的物质具有和坯件硅化过程中形成的物质相同的性能，因为两种物质均为碳化硅。因此根据上述方式也可以以较高的精度和均一性生产相对较大和较复杂的部件。尤其是可以避免不期望出现的部件硅化复合过程中的密度不均匀性。此外，根据该发明的方法也可以使得材料性能（例如热传导能力、弹性模量和抗弯强度）变化保持在较低的水平。

[0015] 在上述发明中，复合材料是指由两种或者多种复合成分组成的材料，与单成分材料相比，复合材料具有不同的材料性能。在该概念下主要包括碳复合材料和烧结碳化硅。

[0016] 上述发明意义上的碳复合材料是一种将碳颗粒和／或者碳纤维嵌入基体中的材料。

[0017] 此外，在上述发明中，陶瓷通常指一种技术材料，该材料通过对无机原材料进行成型，接着进行热处理而获得，对此，热处理过程在低于材料熔化温度50℃的温度下进行。

[0018] 原则上，根据本发明的方法并不局限于将连接料涂覆到坯件连接面，然后进行硬化的方法。例如可以将连接料在步骤b）中涂覆到一个坯件的连接面上，然后将涂覆后的连接面和另一坯件的连接面挤压在一起，然后对连接料进行硬化。对于该实施形式而言，连接料优先为膏状，以便可以简单地进行涂覆，例如以抹、刮的方式进行涂覆。通过在连接料硬化过程中挤压两个坯件可以形成一个坚固的、高负载能力的连接件。

[0019] 在步骤b）中也可以使用接合装置对待连接的坯件在两个连接面之间形成连接缝的情况下相互进行对准，然后使用连接料填充连接缝，最后对连接料进行硬化。该方法的优点是，可以精确定义连接缝的尺寸，尤其是厚度。在连接料硬化前，也可以选择将连接面挤压在一起，以便提高连接的稳定性。对此可以根据各自的用途调整坯件接合时的处理方法。如果连接面存在角度无法进行挤压时，可以以平面、堆叠或者借助接合装置将坯件连接在一起。由此也可以实施包含多轴向分型缝的接合过程。在选择分型缝时优先使得负载区域不经过连接面。

[0020] 在上述发明中，比较有利的方法是，在步骤b）中使用一种聚合物粘合剂包含酚醛树脂的连接料。此外，也可以选择不含碳的聚合物，例如聚硅烷、聚硅氧烷、聚硅氮烷以及两种或者多种上述化合物的任意比例混合物。不含碳的聚合物的优点在于，在随后的工艺过程中不会和连接层中的碳发生反应。

[0021] 如果聚合物粘合剂悬浮于水中，则可以通过其形成具有便于涂覆的稠度且易于生产的连接料。

[0022] 对于连接料中单个成分的数量比，上述发明未作限制。但如果在步骤b）中使用包含5％至50％重量比的水、20％至80％重量比的碳化硅以及10％至55％重量比聚合物粘合剂的连接料时可以获得尤其良好的结果。优先在步骤b）中使用包含10％至40％重量比的水、30％至65％重量比的碳化硅以及20％至45％重量比聚合物粘合剂的连接料；特别优先使用的是包含15％至25％重量比的水、45％至55％重量比的碳化硅以及27％至33％重量比聚合物粘合剂的连接料。根据其中一种特别有利的实施示例，连接料包含20％重量比的水、50％重量比的碳化硅和30％重量比的聚合物粘合剂，优先为酚醛树脂。

[0023] 此外，在连接料中也可以存在用于聚合物粘合剂的硬化剂，优先使用液态硬化剂。该硬化剂在连接料涂抹到连接面上前才添加到连接料中，以防止聚合物粘合剂提前硬化。
连接料为双组份粘合剂。通过该方式可以不再需要对连接料进行加热硬化，因而不需要在硬化连接料时将复合部件放入烤炉内。这一做法具有明显的优势，因为对于较大的部件，在准备可以容纳复合体的烤炉时需要较高的花费，因而具有较高的成本。

[0024] 也可以使用任何可对所使用的聚合物粘合剂进行硬化的物质作为连接料硬化剂。例如，可以使用碱，优先使用酸。原则上可以使用所有已知的碱和酸，例如碱金属氢氧化物、碱土金属氢氧化物、矿物酸（例如：硫酸、硝酸、磷酸）和有机酸（例如：碳酸、乙酸、三氟乙酸或者三氯乙酸）。如果使用酚醛树脂作为聚合物粘合剂并使用p－甲苯磺酸，则可以获得特别良好的效果。

[0025] 在本发明的另一种形式中建议，步骤b）中连接料的硬化在10℃至100℃的温度下，优先在15℃至80℃，特别优先在18℃至30℃的温度下进行，对此硬化时间为5至30小时。对此，从过程技术的角度，在室温下进行硬化具有优势。如果多个连接面中的部分连接面或者某个连接面的特定部位需要加速硬化，则可以在相应的区域进行定点加热硬化。

[0026] 根据本发明另一种优先的实施形式，在步骤b）中使用一种连接料，该连接料包含平均颗粒直径1至50μm，优先为3至20μm，尤其是5至10μm的粉末状碳化硅。使用所述颗粒大小的碳化硅可以获得特别有利的效果。

[0027] 为了按规定接合坯件，且使得粘接处具有较高的负载能力，可以在步骤b）中将坯件的连接面（在两个连接面之间存在连接料）借助挤压装置相对进行挤压，对此，挤压压力优先为0.5至4Mpa，尤其优先为1至2MPa。

[0028] 在本发明中，此外还说明，如果在步骤a）中至少两个坯件由一种复合材料和一种由非结晶形多孔碳基材制成，则可以生产具有特殊有利性能的部件。这一类由C／C，也就是由复合材料制成的坯件，其碳颗粒和／或者纤维嵌入非结晶形多孔碳基材中，可以制成绿色材料体，该材料形状稳定，且便于进行切削加工。

[0029] 在根据本发明的无结晶形多孔碳基材中嵌入碳颗粒和／或者碳纤维时，如果碳颗粒的颗粒直径或者碳纤维的平均长度最高为75μm，尤其是最高为50μm，其结构特别有利。比较有利的方法是避免纤维材料具有类似长度的纤维。

[0030] 对此，在步骤a）中准备碳复合材料制成的坯件可以以任何专业人员已知的方式和方法进行。例如，为了在步骤a）中提供至少两个由复合材料和无结晶形多孔碳基材制成的坯件，可以将包含碳坯件和一种有机连接剂的混合物成型制成至少两个坯件，然后对其进行碳化和必要的石墨化。

[0031] 在该实施形式中，包含碳坯件和有机连接剂的混合物被成型制成至少两个板状坯3 3
件，然后将成型坯件在一个或者多个压紧周期中挤压成密度为0.5g/cm 至1.5g/cm 的坯件。

[0032] 在本发明的另一种形式中建议，在600℃至1500℃，优先在800℃至1200℃，特别优先在850℃至950℃的温度下实施坯件的碳化过程。根据一种特别优先使用的实施示例，碳化过程在900℃下进行。

[0033] 如果其用途需要，可以在碳化后在在1600℃至2500℃，优先在1800℃至2200℃，特别优先在1900℃至2100℃的温度下实施石墨化。实施石墨化特别有利的温度为2000℃。

[0034] 原则上，在根据本发明的方法中可以使用所有专业人员已知的包含碳的化合物作为碳坯件，该化合物应可以简单且尽可能完整地对碳进行热解、碳化或者石墨化。例如沥青和聚丙烯腈。

[0035] 根据上述发明一种特别优先使用的实施形式，使用纤维素粉末作为碳坯件，对此，纤维素粉末在此处为精细研磨的纤维素，其颗粒优先具有50μm的直径，在为非球形形状时，其纵向最大长度为50μm。对于该实施形式而言，步骤a）中坯件的准备优先包含以下步骤：

[0036] 1）准备纤维素粉末

[0037] 2）对纤维素粉末进行碳化

[0038] 3）将碳化后的纤维素粉末和连接剂进行混合，优先和酚醛树脂进行混合，[0039] 4）使用步骤3）中的混合物成型为至少两种坯件，例如形状为板状，[0040] 5）必要时对步骤4）中成型的至少两个坯件进行挤压，

[0041] 6）对至少两个坯件进行碳化

[0042] 7）必要时对至少两个碳化后的坯件进行石墨化。

[0043] 使用纤维素粉末的优点在于，坯件可以获得相较较高的气孔度，例如70％的气孔。此外，纤维素粉末与硅向碳化硅的转化相比具有相对较高的可转化性，因此在硅化过程中可以形成相对较多的碳化硅－连接。

[0044] 在本发明的另一种形式中建议，使用的碳化纤维素粉末的碳颗粒平均纵横比最大为80：1，优先为最大50：1。纵横比是指颗粒的最大长度与相同颗粒最小长度的比值，例如纤维的长度与纤维直径的比值。这一类具有相对较小纵横比的碳颗粒可以实现较高的气孔度。

[0045] 根据上述发明另一种优先使用的实施形式，在步骤b）中形成的复合体在硅化前作为整体进行切削加工，例如通过铣切、打磨或者切割进行加工。对此，加工过程可以以相对简单的方式进行，因为复合体尚未达到最终的硬度。这一类的切削加工在待加工体相对较软的状态下进行也被称作“绿色加工”。通过对复合体进行整体切削加工，部件形状可以通过连接缝进行精确的调整。如果由于待生产的部件较复杂，也可以对绿色加工完成的坯件进行接合，然后作为复合体在特定的，例如严格规定尺寸的区域在绿色状态下进行切削再加工。通过这一类的处理方法也可以生产在最终状态下无法从内部进行绿色加工的外壳部件。在该情况下，对内部的切削加工在接合前，也就是在零部件状态下进行。也可以在部件上确定部件段的分型处，在该位置由于相应加工设备的结构无法对复合体进行绿色加工。如果加工中心刀具的移动距离不足，则确定合适的分型处可以有助于加工过程。

[0046] 根据要求在可以在步骤b）之前至少对至少一个坯件，优先对所有的坯件进行切削加工，在步骤b）后和步骤c）前可以将连接成复合体的坯件作为整体再次进行切削加工。此外，在步骤b）中接合的坯件在切削加工后以及在随后的步骤c）中进行硅化前和至少一个其他的碳复合材料制成的坯件进行复合。

[0047] 为了生产特别复杂的部件，可以实施以下步骤：

[0048] －对多个坯件，尤其是板状的坯件实施第一次绿色加工，

[0049] －将坯件接合成多个复合体，

[0050] －在复合体上实施第二次绿色加工

[0051] －将多个完成加工或者半完成加工的复合体接合成成品部件。

[0052] 为了在坯件的连接面上封闭气孔，由此改善随后涂覆的连接料的粘合作用，可以在坯件的连接面上在涂覆连接料前涂抹预处理料。

[0053] 这一类的预处理料可以包含碳化硅。预处理料优先和连接料具有相同的成分。由此，可以避免因使用预处理料而造成的产品部件不均匀性的上升。

[0054] 优先使得预处理料比连接料具有更低的稠度。

[0055] 原则上，复合体在步骤c）中向部件的硅化过程可以以任何专业人员已知的方法进行。例如可以在步骤c）中通过将复合体浸入液态硅或者液态硅合金，然后在1100至2000℃，优先在1350至2000℃，特别优先在1500℃至1700℃的温度下实施热处理，从而将复合体硅化成成品部件。可以使用含铁、铬、钛、钼、镍和铝的硅化物合金作为硅合金。通过在添加硅的过程中进行热处理，可以至少将部分复合体中的碳转化成碳化硅。

[0056] 上述发明的另一个对象为使用上述方法获得的部件。

[0057] 根据本发明的部件优先具有根据DIN EN821－2测量出的80至190mW/mK的热传导能力，优先为130至180mW/mK。

[0058] 如上文所述，根据本发明的方法尤其适用于生产相对较大且具有特别高的均一性的部件，也就是说在整个部件上仅有很小的密度变化和材料性能的变化。出于该原因，根据本发明的部件根据一种优先使用的上述发明的实施形式具有至少为200mm的长度，优先至少为400mm，特别优先为至少600mm。本发明一种特别优先使用的实施形式规定，部件的尺寸为1150mm×600mm×390mm。

[0059] 上述发明的另一对象为将上述部件用作光学部件，尤其是平版印刷光学部件。

附图说明

[0060] 在下文中，本发明根据一种上述示例，但不局限于所述示例参考所附的图纸进行进一步的说明。

[0061] 图1A是根据本发明部件的第一部分透视图。

[0062] 图1B是根据本发明部件的第二部分透视图。

[0063] 图1C是根据本发明部件的第三部分透视图。

[0064] 图1D是根据本发明部件的第四部分透视图。

[0065] 图2显示的是坯件切割平面图，由板状原材料制成的坯件在根据本发明的方法中接合成一个复合体。

[0066] 图3显示的是坯件另一切割平面图。

[0067] 在平版印刷光学领域使用的尺寸为1150mm×600mm×390mm的外壳为陶瓷部件。首先，将外壳根据之前确定的接合系统分为四个部分11A－11D，在图1A至1D中作了说明。
通过将外壳分为多个部件11A－11D可以降低其复杂程度。接着将每个部件11A－11D分割为多个板状的子部件13。子部件13根据图2和3中所示的平面图由碳复合材料制成的原料板材15切割而成，并铣切成相应的角度和规定的表面特征。

[0068] 为生产原始板材15，可以将纤维素粉末和酚醛树脂的碳化混合物成型为板状成型件，然后将成型件在多个压实周期中挤压成密度0.74g/cm3的坯件。纤维素粉末包含碳纤维，碳纤维的平均长度最高为50μm。接着将原始板材15在900℃的温度下进行碳化，并在2000℃的温度下进行石墨化。然后由原料板材15切割成C／C状态的子部件13。

[0069] 接下来，在相应的连接面上涂覆预处理料，以便降低子部件13在绿色状态下碳复合材料的吸气能力。预处理料的硬化在室温下进行。在预处理料硬化后，借助刮刀在连接面上涂覆连接料。不管事预处理料，还是连接料，均包含20％重量比的水、50％重量比的碳化硅以及30％重量比的酚醛树脂。碳化硅为粉末状，平均颗粒直径为20μm。在涂覆预处理料和连接料前分别添加硬化剂p－甲苯磺酸。

[0070] 在涂覆连接料后立即将单个的子部件13借助此处未作说明的夹紧装置在规定的1MPa压力下和相关的连接面相互挤压在一起。夹紧装置在设计时应使得处于绿色状态下的子部件13的碳复合材料不会受损。接着将连接料在室温下硬化12个小时。

[0071] 在通过上述方式由子部件13生产出各自的复合体部件11A－11D后，对第一部件11A和第二部件11B的倾斜连接面进行铣切，部件11A，11B借助具有倾斜度的固定装置（未作说明）使用预处理料和连接料同上文所述子部件13相同的连接方法进行接合。该处理方法可以实现在任意方向上对原料板材15进行对齐，因此可以节省材料并减少连接面。

[0072] 在倾斜连接面上的连接料硬化后，将第三部件11C和第四部件11D通过其他铣切后的连接面和第一部件11A与第二部件11B的复合体连接在一起。原则上连接时的对中过程可以借助角部形状或者借助对中突起进行，对中突起可在连接后进行铣切。由此可以避免不期望出现的空气杂质，该空气杂质在固定销连接过程中经常出现。

[0073] 在连接料重新硬化后，对相互连接后的部件11A－11D的公差尺寸进行切削再加工，以便达到要求的公差。在对绿色状态下的复合体进行切削加工后对复合体进行硅化，即在1680℃的温度下让液态硅浸润复合体1小时。

[0074] 在结束硅化过程后可以获得碳化硅陶瓷制成的外壳部件，尽管其尺寸较大，但可以具有均一和同质的材料性能。在生产部件的过程中具体的收缩率为0.14％，1000mm长度下的公差为±0.2mm。材料性能，例如密度、热膨胀率、弹性模量和抗弯强度等的变化在整个部件上最大为3％。

[0075] 标号列表

[0076] 11A 第一部件

[0077] 11B 第二部件

[0078] 11C 第三部件

[0079] 11D 第四部件

[0080] 13 子部件

[0081] 15 原料板材