一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法

摘要

本发明公开了一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，包括以下步骤：将堇青石粉，甲基纤维素，有机硅树脂以及水混合搅拌均匀，在上一步骤得到的混合物中加进铜粉，将上一步骤得到的混合物加入主料中，待产品烧制成型后，把上一步骤得到的外皮加工料均匀地涂抹在产品的外表面，将做过处理的产品成品在室温下静置18~24小时。上述中铜粉的平均粒径为5~30μm。本发明提供的制备发明简单易行，制备的外皮粘结性好，并且由于加入了有机硅树脂，可以免去烧制的步骤，节约了工时，节省了成本，在成分中加入限制平均粒径的铜粉使铜粉均匀的分布在外皮中，使外皮内部更加紧凑，提高外皮的散热性能；外皮封闭性好，有利于催化剂的涂覆，避免催化剂渗透而造成的外皮脱落。

权利要求

1.一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将80～90重量份的堇青石粉，3～7重量份的甲基纤维素，5～15重量份的有机硅树脂以及20～30重量份的水混合搅拌均匀；

2)在步骤1)得到的混合物中加进1～5重量份的铜粉；

3)将步骤2)得到的混合物加入45～55重量份的主料中；

4)待产品烧制成型后，把步骤3)得到的外皮加工料涂覆在成型的产品成品的外表面；

5)将步骤4)做过处理的产品成品在室温下静置18～24小时；

所述步骤3)中主料主要由60～70重量份的堇青石粉，10～20重量份的高岭土，5～

15重量份的滑石粉以及5～10重量份的二氧化硅混合搅拌均匀而成。

2.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中堇青石粉包括45～55重量份的二氧化硅，30～40重量份的氧化铝和10～20重量份的氧化镁。

3.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中堇青石粉平均粒径为60～80μm。

4.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：所述步骤2)中铜粉的平均粒径为5～30μm。

5.根据权利要求1所述的陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：所述步骤1)中甲基纤维素的粘度为2000斯。

说明书

一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种外皮的制备方法，特别是一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法。

背景技术

[0002] 随着化石燃料的枯竭和石油价格的上涨，人们的节能和环保意识日益提高，近年来柴油机以其燃油经济性得到普遍发展，乘用车发展很快，在欧洲30%的轿车和90%商用车都使用柴油机，我国柴油机后处理技术的发展和油品的提高呈上升趋势，2012年车用柴油机达300多万台。在发达国家柴油车排放法规已达欧5标准，我国相应的排放法规也越来越严重，由于油品等问题，欧4标准还没实施。现有的轻型柴油车欧4排放柴油机后处理技术选用金属POC，不仅成本高，而且施工要求高，程序复杂，工时长，如果选用DPF，成本高，易硫中毒，无法适应现有的油品和后处理技术，经济性和使用效果不佳，而由于陶瓷催化剂载体本身的化学性质，散热性能较差容易导致局部温度过高而影响到陶瓷催化剂载体内部的结构，进而影响催化效率。而且国内现有的柴油机尾气处理用催化剂载体都是采用的外皮涂层二次烧成法，制作周期长，生产成本高。

发明内容

[0003] 发明目的：本发明的目的在于解决现有技术的金属POC/DPF成本高，程序复杂，工时长，以及陶瓷催化剂载体内部散热过慢，温度带分布不均的问题。

[0004] 发明内容：本发明提供以下技术方案：一种陶瓷催化剂载体外皮的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

[0005] 1）将80~90重量份的堇青石粉，3~7重量份的甲基纤维素，5~15重量份的有机硅树脂混合后加入20~30重量份的水混合搅拌均匀；

[0006] 2）在步骤1）得到的混合物中加进1~5重量份的铜粉；

[0007] 3）将步骤2）得到的混合物加入45~55重量份的主料中；

[0008] 4）待产品烧制成型后，把步骤3）得到的外皮加工料涂覆在产品外表面；

[0009] 5）将步骤4）做过处理的产品成品在室温下静置18~24小时。

[0010] 作为优化，所述步骤1）中堇青石粉包括45~55重量份的二氧化硅，30~40重量份的氧化铝和10~20重量份的氧化镁。

[0011] 作为优化，所述步骤3）中主料主要由60~70重量份的堇青石粉，10~20重量份的高岭土，5~15重量份的滑石粉以及5~10重量份的二氧化硅混合搅拌均匀而成。

[0012] 作为优化，所述步骤1）中堇青石粉平均粒径为60~80μm。

[0013] 作为优化，所述步骤2）中铜粉的平均粒径为5~30μm。

[0014] 作为优化，所述步骤1）中甲基纤维素的粘度为2000斯。

[0015] 有益效果：本发明与现有技术相比：本发明提供的制备发明简单易行，制备的外皮粘结性好，并且由于加入了有机硅树脂，可以免去烧制的步骤，节约了工时，节省了成本，在成分中加入限制平均粒径的铜粉使铜粉均匀的分布在外皮中，使外皮内部更加紧凑，提高外皮的散热性能；外皮封闭性好，有利于催化剂的涂覆，避免催化剂渗透而造成的外皮脱落。

具体实施方式

[0016] 实施例1

[0017] 制备主料：将60kg的堇青石粉，20kg的高岭土，15kg的滑石粉以及10kg的二氧化硅混合搅拌均匀。

[0018] 制备堇青石粉：将45kg的二氧化硅，35kg的氧化铝和20kg的氧化镁搅拌混合均匀。

[0019] 陶瓷催化剂载体外皮的制备方法：将80kg平均粒径为60μm的堇青石粉，3kg粘度为2000斯的甲基纤维素，15kg的有机硅树脂以及20kg的水混合搅拌均匀；在上一步骤得到的混合物中加进1kg平均粒径为5μm的铜粉；将上一步骤得到的混合物加入40kg的主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的外皮料涂覆在产品外表面；将上一步骤做过处理的产品在室温下静置18小时。

[0020] 实施例2

[0021] 制备主料：将65kg的堇青石粉，15kg的高岭土，10kg的滑石粉以及8kg的二氧化硅混合搅拌均匀。

[0022] 制备堇青石粉：将50kg的二氧化硅，40kg的氧化铝和15kg的氧化镁搅拌混合均匀。

[0023] 陶瓷催化剂载体外皮的制备方法：将85kg平均粒径为70μm的堇青石粉，5kg粘度为2000斯的甲基纤维素，9kg的有机硅树脂以及25kg的水混合搅拌均匀；在上一步骤得到的混合物中加进3kg平均粒径为17μm的铜粉；将上一步骤得到的混合物加入50kg的主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的外皮涂覆在产品外表面；将上一步骤做过处理的产品成品在室温下静置21小时。

[0024] 实施例3

[0025] 制备主料：将70kg的堇青石粉，10kg的高岭土，5kg的滑石粉以及5kg的二氧化硅混合搅拌均匀。

[0026] 制备堇青石粉：将55kg的二氧化硅，30kg的氧化铝和10kg的氧化镁搅拌混合均匀。

[0027] 陶瓷催化剂载体外皮的制备方法：将90kg平均粒径为80μm的堇青石粉，7kg粘度为2000斯的甲基纤维素，5kg的有机硅树脂以及30kg的水混合搅拌均匀；在上一步骤得到的混合物中加进5kg平均粒径为30μm的铜粉；将上一步骤得到的混合物加入55kg的主料中；待产品烧制成型后，把上一步骤得到的外皮涂覆在产品外表面，将上一步骤做过处理的产品成品在室温下静置24小时。

[0028] 通过上述的实施例1，2和3，可以发现使用本发明提供的制备方法简单易行，并且制得的成品相较于金属或者DPF来说成本低了很多，经久耐用，节约了成本，由于内部加入了铜粉，更易于导热散热，对铜粉的平均粒径作要求，能够保证铜粉能够均匀的分布在产品外表面，使产品外表散热均匀，防止再生时产品局部温度过而导致产品开裂现象，有机硅树脂的加入既提供了产品免烧制的加工工艺又使得外皮封闭性好，有利于催化剂的涂覆，避